Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

NC işlemenin karmaşıklığı nedeniyle (farklı takım tezgahları, farklı malzemeler, farklı aletler, farklı kesme yöntemleri, farklı parametre ayarları vb. gibi) işleme sürecinin izleme ve diğer yönleriyle ilgili bir deneyim özeti referansınız için mevcuttur.S1: İşleme işlemleri nasıl bölünür? Cevap: NC işleme prosedürleri aşağıdaki yöntemlere göre bölünebilir:(1) Merkezi takım sıralama yöntemi, işlemi kullanılan araca göre bölmek ve parça üzerinde tamamlanabilecek tüm parçaları işlemek için aynı aracı kullanmaktır.Tamamlayabilecekleri diğer parçaları tamamlamak için ikinci bıçağı ve üçüncü bıçağı kullanın.Bu, takım değiştirme sayısını azaltabilir, boşta kalma süresini sıkıştırabilir ve gereksiz konumlandırma hatalarını azaltabilir. (2) Birçok işleme içeriğine sahip parçalar için, işleme parçası, iç şekil, şekil, kavisli yüzey veya düzlem gibi yapısal özelliklerine göre birkaç parçaya bölünebilir.Genel olarak, önce düzlem ve konumlandırma yüzeyi işlenir ve ardından delik işlenir;Önce basit geometrik şekilleri işleyin, ardından karmaşık geometrik şekilleri işleyin;Önce doğruluğu düşük olan parçalar işlenecek, ardından daha yüksek doğruluk gerektiren parçalar işlenecektir. (3) Sırayla kaba ve finiş işleme ile deforme olması kolay olan parçalar için, kaba işleme sonrası olası deformasyon nedeniyle kalibre edilmeleri gerekir, bu nedenle genel olarak, kaba ve finiş işleme için işlemler ayrılmalıdır.Özetle, süreçleri bölerken, parçaların yapısı ve işlenebilirliği, takım tezgahlarının işlevi, parçaların NC işleme içeriği sayısı, kurulum süreleri ve ünitenin üretim organizasyonu konusunda esnek bir şekilde ustalaşmak gerekir.Ayrıca, fiili duruma göre belirlenmesi gereken ancak makul olması gereken süreç merkezileştirme veya süreç yerelleştirme ilkesinin benimsenmesi önerilmektedir. S2: İşleme sırasını düzenlerken hangi ilkeler izlenmelidir?Cevap: İşlem sırası, parçanın yapısına ve işlenmemiş parçanın durumuna ve ayrıca konumlandırma ve sıkıştırma ihtiyacına göre düzenlenmelidir.Anahtar, iş parçasının sertliğinin zarar görmemesidir.Sıralama genel olarak aşağıdaki ilkeleri izleyecektir: (1) Bir önceki işlemin işlenmesi, bir sonraki işlemin konumlandırılmasını ve sıkıştırılmasını etkilemeyecek ve aralarına serpiştirilmiş genel takım tezgahlarının işlenmesi de kapsamlı olarak değerlendirilecektir.(2) .Önce iç boşluk işlemeyi gerçekleştirin ve ardından kontur işlemeyi gerçekleştirin.(3) Tekrarlanan konumlandırma, takım değiştirme ve pres plakasını hareket ettirme sürelerini azaltmak için aynı konumlandırma, sıkıştırma yöntemi veya aynı bıçak işleme süreçlerini birbirine bağlamak daha iyidir. (4) .Aynı kurulumda birden fazla işlem için, önce iş parçasına küçük sert hasar veren işlem düzenlenecektir.S3: İş parçası bağlama modunu belirlerken hangi hususlara dikkat edilmelidir?Cevap: Konumlandırma verisini ve bağlama şemasını belirlerken aşağıdaki üç noktaya dikkat edin:(1) Tasarım için çabalayın(2) .Sıkıştırma sürelerini azaltmaya çalışın ve işlenecek tüm yüzeylerin bir konumlandırmadan sonra işlenebildiğinden emin olun.(3) Makine kullanımı için manuel ayar şeması kullanmaktan kaçının. (4) Fikstür düzgün bir şekilde açılacak ve konumlandırma ve kenetleme mekanizması işleme sırasında (çarpışma gibi) takım yolunu etkilemeyecektir.Bu gibi durumlarda bir mengene ile veya vida çekmek için taban plakası eklenerek sıkıştırılabilir.S4: Makul bir takım ayar noktası nasıl belirlenir?İş parçası koordinat sistemi ile programlama koordinat sistemi arasındaki ilişki nedir? 1. Takım ayar noktası işlenecek parça üzerinde ayarlanabilir, ancak takım ayar noktasının referans konumu veya bitmiş parça olması gerektiğine dikkat edilmelidir.Bazen ilk işlemden sonra takım ayar noktası zarar görür, bu da ikinci işlemde ve sonraki işlemde takım ayar noktasının bulunmasına hiçbir şekilde yol açmaz.Bu nedenle, ilk işlemde takım ayarlanırken, konumlandırma referansı ile nispeten sabit bir boyut ilişkisi olan bir yerde göreceli bir takım ayar konumu ayarlanması gerektiğine dikkat edilmelidir, Bu şekilde orijinal takım ayar noktası bulunabilir. aralarındaki göreceli konum ilişkisine göre.Bu göreli takım ayar konumu genellikle takım tezgahı tezgahında veya fikstürde ayarlanır.Seçim ilkeleri aşağıdaki gibidir: (1) Bulması kolay.(2) Kolay programlama.(3) Takım ayar hatası küçük.(4) İşleme sırasında kontrol edilmesi uygundur.2. İş parçası koordinat sisteminin başlangıç ​​konumu operatör tarafından belirlenir.İş parçası sıkıştırıldıktan sonra takım ayarı ile belirlenir.İş parçası ile takım tezgahı sıfır noktası arasındaki mesafe konumu ilişkisini yansıtır.İş parçası koordinat sistemi sabitlendikten sonra genellikle değişmez.İş parçası koordinat sistemi ve programlama koordinat sistemi birleştirilmelidir, yani işleme sırasında iş parçası koordinat sistemi ve programlama koordinat sistemi tutarlıdır.S5: Kesme rotası nasıl seçilir? Takım yolu, NC işleme sürecinde iş parçasına göre takımın yolunu ve yönünü ifade eder.Makul işleme rotası seçimi çok önemlidir, çünkü parçaların işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi ile yakından ilgilidir.Takım yolunu belirlerken esas olarak aşağıdaki noktalar dikkate alınır:1) Parçaların işleme doğruluğu gereksinimlerini sağlayın.2) Sayısal hesaplama için uygundur ve programlama iş yükünü azaltır.3) İşleme verimliliğini artırmak için boş takım süresini azaltmak için en kısa işleme yolunu arayın.4) Program bölümlerinin sayısını en aza indirin.5) İşlemeden sonra iş parçası kontur yüzeyinin pürüzlülük gereksinimlerini sağlayın.Son kontur, son kesici ile sürekli olarak işlenecektir. 6) Konturda takımın durmasının neden olduğu takım izlerini (kesme kuvvetinin ani değişiminden kaynaklanan elastik deformasyon) en aza indirmek ve iş parçasının çizilmesini önlemek için takımın ilerleme ve geri çekilme (kesme ve kesme) yolu da dikkatlice düşünülmelidir. kontur yüzeyinde dikey olarak keserek Proses ve programlama hesabı birleştirilecektir.Q6: İşleme sırasında nasıl izlenir ve ayarlanır?İş parçası, hizalama ve program hata ayıklaması tamamlandıktan sonra otomatik işleme aşamasına girebilir.Otomatik işleme sürecinde operatör, anormal kesimden kaynaklanan iş parçası kalite problemlerini ve diğer kazaları önlemek için kesme işlemini izleyecektir. Kesme işleminin izlenmesi esas olarak aşağıdaki hususları dikkate alır:1. Kaba işleme süreci izlemesinin ana düşüncesi, iş parçası yüzeyindeki fazlalık payının hızla çıkarılmasıdır.Takım tezgahının otomatik işleme işleminde, takım önceden belirlenmiş kesme yoluna göre ayarlanan kesme parametrelerine göre otomatik olarak kesim yapar.Bu sırada operasyon Operatör, otomatik işleme sürecinde kesme yükünün değişimini kesme yükü tablosu aracılığıyla gözlemlemeli ve takım tezgahının verimliliğini en üst düzeye çıkarmak için kesme parametrelerini takımın taşıma kuvvetine göre ayarlamalıdır.2. Kesme işleminde kesme sesinin izlenmesi Otomatik kesme işleminde, iş parçasını kesen takımın sesi kesme başlangıcında sabit, sürekli ve hafiftir ve bu sırada takım tezgahı hareketi sabittir.Kesme işleminin ilerlemesi ile iş parçası üzerinde sert noktalar oluştuğunda veya takım aşındığında veya takım sıkıştırıldığında kesme işlemi kararsız hale gelir.Kararsız performans, kesme sesinin değişmesi, takım ve iş parçasının birbiriyle çarpışması ve takım tezgahının titremesidir.Bu sırada kesme parametreleri ve kesme koşulları zamanında ayarlanmalıdır.Ayar etkisi belirgin olmadığında, takım ve iş parçasının durumunu kontrol etmek için takım tezgahı durdurulmalıdır. 3. İş parçasının işleme boyutunu ve yüzey kalitesini sağlamak için son işlem süreci izlenir.Kesme hızı yüksektir ve ilerleme hızı büyüktür.Bu sırada, işlenmiş yüzey üzerinde talaş oluşumunun etkisine dikkat edilmelidir.Kavite işleme için köşelerde aşırı kesme ve takım geçişlerine de dikkat edilmelidir.Yukarıdaki sorunları çözmek için öncelikle kesme sıvısının püskürtme konumunu ayarlamaya dikkat edin, böylece işlenmiş yüzey her zaman en iyi soğutma durumunda olur;İkinci olarak, iş parçasının işlenmiş yüzeyinin kalitesine dikkat edin ve kesme parametrelerini ayarlayarak kalite değişikliklerinden kaçınmaya çalışın.Ayarın hala belirgin bir etkisi yoksa, orijinal programın makul olup olmadığını kontrol etmek için makineyi durdurun.Özellikle incelemeyi askıya alırken veya incelemeyi durdururken aletin konumuna dikkat edin.Takım kesme işleminde durursa ve iş mili aniden durursa, iş parçası yüzeyinde takım işaretleri oluşacaktır.Genel olarak, takım kesme durumundan çıktığında kapatma düşünülmelidir. 4. Takım izleme aracının kalitesi, iş parçasının işleme kalitesini büyük ölçüde belirler.Otomatik işleme ve kesme işleminde, ses izleme, kesme süresi kontrolü, kesme sırasında duraklama denetimi, iş parçası yüzey analizi vb. aracılığıyla takımların normal aşınma durumunu ve anormal hasar durumunu değerlendirmek gerekir. Araçların zamanında ele alınmamasından kaynaklanan işleme kalitesi sorunlarını önlemek için işleme gereksinimlerine göre zaman.S7: İşleme takımları nasıl makul bir şekilde seçilir?Kesme parametrelerinde kaç eleman var?Kaç malzeme var?Takım hızı, kesme hızı, kesme genişliği nasıl belirlenir? 1. Düzlem frezeleme için yeniden taşlanmayan karbür parmak freze veya parmak freze seçilecektir.Genel frezelemede, işleme için ikinci takım yolunu kullanmayı deneyin.İlk takım yolu, kaba frezeleme için parmak frezeyi kullanmak daha iyidir ve takım yolu iş parçası yüzeyi boyunca süreklidir.Her takım yolunun önerilen genişliği, takım çapının %60 - %75'idir.2. Uç freze bıçağı ve karbür uçlu uç freze bıçağı, esas olarak başlık, oluk ve kutu ağzı yüzeyini işlemek için kullanılır.3. Bilyalı bıçak ve yuvarlak bıçak (yuvarlak burunlu bıçak olarak da bilinir), kavisli yüzeyleri ve değişken açılı kontur şekillerini işlemek için yaygın olarak kullanılır.Bilyalı kesici çoğunlukla yarı finisaj ve finisaj için kullanılır.Karbür uçlu yuvarlak kesiciler çoğunlukla pürüzlendirme için kullanılır.S8: İşleme programı sayfasının işlevi nedir?İşleme programı sayfasına neler dahil edilmelidir?Cevap: (1) İşleme programı listesi, NC işleme süreç tasarımının içeriklerinden biridir, aynı zamanda operatör tarafından gözlemlenmesi ve uygulanması gereken bir prosedürdür ve işleme programının özel bir açıklamasıdır.Amaç, operatörün programın içeriğini, bağlama ve konumlandırma yöntemlerini ve her bir işleme programı için takım seçerken dikkat edilmesi gereken sorunları bilmesini sağlamaktır. (2) İşleme programı listesinde şunları içermelidir: çizim ve programlama dosya adı, iş parçası adı, bağlama taslağı, program adı, her programda kullanılan takım, maksimum kesme derinliği, işleme yapısı (kaba işleme veya finiş gibi) işleme), teorik işlem süresi, vb.S9: NC programlamaya nasıl hazırlanılır?Cevap: İşleme teknolojisini belirledikten sonra, programlamadan önce şunları anlamalıyız: 1. İş parçası bağlama yöntemi;2. İş parçasının kaba boyutu - işleme aralığını veya çoklu sıkıştırmanın gerekli olup olmadığını belirlemek için;3. İş parçasının malzemesi - işleme için hangi aletin kullanılacağını seçmek için;4. Stoktaki araçlar nelerdir?Böyle bir araç olmadığında programı değiştirmekten kaçının.Bu aracı kullanmanız gerekiyorsa, önceden hazırlayabilirsiniz. S10: Programlamada güvenli yüksekliği ayarlamanın ilkeleri nelerdir?Cevap: Güvenli yüksekliğin ayar prensibi genellikle adanın en yüksek yüzeyinden daha yüksektir.Veya bıçak çarpışması tehlikesini büyük ölçüde önlemek için programlama sıfır noktasını en yüksek düzleme ayarlayın.S11: Takım yolu derlendikten sonra neden sonradan işleme yapılmalıdır?Cevap: Farklı takım tezgahları tarafından tanınan adres kodu NC program formatından farklı olduğundan, derlenen programın çalışabilmesini sağlamak için kullanılan takım tezgahı için doğru son işleme formatı seçilmelidir.S12: DNC iletişimi nedir? Cevap: Program aktarımının iki yolu vardır: CNC ve DNC.CNC, programın ortam (disket, teyp okuyucu, iletişim hattı vb.) aracılığıyla takım tezgahının belleğinde saklanmasını ve programın işlenmek üzere bellekten çağrılmasını ifade eder.Bellek kapasitesi boyutla sınırlı olduğundan, program büyük olduğunda işleme için DNC yöntemi kullanılabilir.Çünkü takım tezgahı, DNC işleme sırasında programı doğrudan kontrol bilgisayarından okur (yani, bellek kapasitesinin boyutuyla sınırlı değildir). Kesme parametrelerinin üç unsuru vardır: kesme derinliği, iş mili hızı ve ilerleme hızı.Kesme parametrelerinin seçilmesi için genel ilkeler şunlardır:Daha az kesme ve hızlı ilerleme (yani küçük kesme derinliği ve hızlı ilerleme hızı)Malzemelerin sınıflandırılmasına göre, aletler genellikle sıradan sert beyaz çelik aletler (yüksek hız çeliğinden yapılmış), kaplanmış aletler (titanyum kaplama gibi) ve alaşımlı aletler (tungsten çeliği, bor nitrür aletleri vb.) ).

Entegre çark, turbo motorun ve turboşarjlı motorun temel bileşenidir.Enerji gücü, havacılık, petrokimya, metalurji ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır.Standart modellemeye sahip tipik bir kanal tipi karmaşık parçadır.Profilinin işleme yöntemi, işleme doğruluğu ve işleme yüzey kalitesi, motorun aerodinamik performansını ve mekanik verimliliğini doğrudan etkiler ve motor performansı üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir.İntegral çark, kavisli yüzeyinin karmaşıklığı ve yüksek işleme hassasiyeti nedeniyle tipik olarak işlenmesi zor bir parça haline geldi. Pazardaki türbin motorlarına yönelik artan taleple birlikte, entegre çarkların verimli işlenmesini sağlamak giderek daha fazla gerekli hale geliyor.Şu anda, entegre çarkın ortak malzemeleri alüminyum alaşımı, titanyum alaşımı, paslanmaz çelik vb.Çark işlemenin karmaşıklığı, esas olarak, kalıplama ilkesine göre yönetilen yüzey ve yönetilmeyen yüzeye bölünebilen bıçak yüzeyi modellemesinin karmaşıklığında yatmaktadır ve yönetilen yüzey, geliştirilebilir yönetilen yüzey ve geliştirilemeyen yönetilen yüzeye bölünebilir.Beş eksenli NC frezeleme, iyi esneklik, yüksek işleme verimliliği ve geniş uygulama ile entegre çarkın işlenmesi için yaygın olarak kullanılan yöntemlerden biridir.Çarkların farklı yüzey şekillerine göre, CNC takım tezgahlarında işleme için genellikle iki tür yöntem kullanılır, bunlar nokta frezeleme yöntemi ve kenar frezeleme yöntemidir. Entegre çarkın karmaşık şekli ve bıçağın büyük deformasyonu nedeniyle, entegre çarkın işlenmesine müdahale etmek çok kolaydır, bu nedenle işleme zorluğu, yolluk ve bıçağın kaba ve finiş işlemesinde yatmaktadır.Entegre çarkın NC işleme sürecinde, aşırı kesmeyi ve kesicinin neden olduğu paraziti en aza indirmek için genellikle konik bilyalı parmak freze kullanılır ve kesici, dar yolluk işlenirken hala iyi rijitliğe sahip olabilir.Pervanenin aerodinamiğin gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için, bıçak genellikle, pervanenin işlenmesi için daha yüksek gereksinimleri ortaya koyan, kökte geniş büküm açısı ve değişken fileto yapısını benimser.Entegre çarkın işleme teknik gereksinimleri, boyut, şekil, konum, yüzey pürüzlülüğü ve diğer geometrik yönlerin yanı sıra mekanik, fiziksel ve kimyasal özelliklerin gerekliliklerini içerir.Pervane kanadı iyi bir yüzey kalitesine sahip olmalıdır ve doğruluk genellikle bıçak yüzeyi, göbek yüzeyi ve bıçak kök yüzeyi üzerinde yoğunlaşmıştır.Yüzey pürüzlülük değeri Ra0.8um'dan az olmalıdır. Yukarıdaki gereksinimleri karşılamak için, entegre çarkın işlenmesinde genellikle aşağıdaki problemlerle karşılaşılır:① Entegre çark, dar akış geçişine, nispeten uzun kanatlara ve ince duvarlı parçalara ait olan ve işleme sırasında kolayca deforme olan düşük sertliğe sahiptir.İşleme sürecinde, kendi yapısının ve dış kesme kuvvetinin rolü nedeniyle, yolluk girişi ve bıçağın üst ucu titreşim hatları üretecektir.Bazen, çatırtı izlerini önlemek için, yolluğun giriş, çıkış ve bıçak kenarlarında çapaklara neden olacak şekilde aletin keskinliğini değiştirmek gerekir.Entegre çarkın yüzey kalitesini sağlamak için kesicinin yeterli rijitliğe, yeterli talaş kaldırma alanına ve uygun keskinliğe sahip olması gerekir. ② Kızağın en dar kısmındaki bıçak derinliği, takım çapından çok daha fazladır ve bitişik bıçak boşluğu çok küçüktür.Açı temizleme sırasında alet çapı küçüktür ve aletin kırılması kolaydır.Kesme derinliğinin kontrolü de işleme için önemli bir teknolojidir.③ Entegre çarkın yüzeyi, dar akış geçişi, ciddi bıçak bozulması ve belirgin bir arkaya yaslanma eğilimi olan serbest bir yüzeydir.İşleme sırasında işlenmesi zor olan girişime neden olmak çok kolaydır.Bazı çarklarda yardımcı kanatlar bulunur.Girişimi önlemek için kavisli yüzey bölümler halinde işlenmelidir.Bu nedenle, işlenmiş yüzeyin tutarlılığını sağlamak zordur.④ Genel çarkın fiili çalışmada 30000-50000 devir hızında yüksek bir hızda döndüğü göz önüne alındığında, titreşimi önlemek ve gürültüyü azaltmak gerekir, bu nedenle dinamik denge gereksinimleri yüksektir, bu da takım tezgahları için gereksinimleri iyileştirir ve araçlar.İşlem süresinden tasarruf etmek ve kesimin stabilitesini ve simetrisini sağlamak gerekir.Takım tezgahı, kesici, fikstür ve entegre çarkın rijitliği göz önüne alındığında, makul bir kesici yapı tasarlamak ve uygun üretim sürecini seçmek, entegre çarkın üretim gereksinimlerini karşılayabilir.

CNC takım tezgahlarının pozisyonlama doğruluğu, CNC cihazlarının kontrolü altında takım tezgahlarının her bir koordinat ekseninin hareketi ile elde edilebilecek pozisyon doğruluğunu ifade eder.CNC takım tezgahlarının konumlandırma doğruluğu, takım tezgahlarının kinematik doğruluğu olarak da anlaşılabilir.Ortak takım tezgahı manuel olarak beslenir ve konumlandırma doğruluğu esas olarak okuma hatası ile belirlenirken, CNC takım tezgahının hareketi dijital program komutu ile gerçekleştirilir, bu nedenle konumlandırma doğruluğu CNC sistemi ve mekanik iletim hatası tarafından belirlenir. .Takım tezgahının her hareketli parçasının hareketi sayısal kontrol cihazının kontrolü altında tamamlanır.Program komutunun kontrolü altındaki her hareketli parçanın doğruluğu, işleyen parçanın doğruluğunu doğrudan yansıtır.Bu nedenle, konumlandırma doğruluğu çok önemli bir algılama içeriğidir. 1. Doğrusal hareket konumlandırma doğruluğu algılamaDoğrusal hareketin konumlandırma doğruluğu genellikle takım tezgahının ve tezgahın yüksüz durumu altında gerçekleştirilir.Ulusal standartlara ve Uluslararası Standardizasyon Örgütü'nün (ISO standartları) hükümlerine göre, CNC takım tezgahlarının tespiti lazer ölçümüne dayanmalıdır.Bir lazer interferometrenin yokluğunda, sıradan kullanıcılar, karşılaştırmalı ölçüm için standart bir ölçek ve bir optik okuma mikroskobu da kullanabilir.Ancak, ölçüm cihazının doğruluğu, ölçülen doğruluktan 1~2 derece daha yüksek olmalıdır.Çoklu konumlandırmadaki tüm hataları yansıtmak için, ISO standardı, her bir konumlandırma noktasının, ölçülen verilerin beş katına göre hesaplanan ortalama değer ve dağılım - 3 dağılım bölgesinden oluşan bir konumlandırma noktası dağılım bölgesi olmasını şart koşar. 2. Doğrusal hareketin tekrarlayan konumlandırma doğruluğu algılamasıTespit için kullanılan alet, konumlandırma doğruluğunun tespiti için kullanılanla aynıdır.Genel algılama yöntemi, her bir koordinatın hareketinin orta noktasına ve her iki ucuna yakın herhangi üç konumda ölçüm yapmaktır.Her pozisyon hızlı hareketle konumlandırılır ve konumlandırma aynı koşullar altında 7 kez tekrarlanır.Durma konumu değeri ölçülür ve okumalar arasındaki maksimum fark hesaplanır.Üç konumun maksimum fark değerinin bir yarısı, eksen hareket doğruluğunun kararlılığını yansıtan en temel indeks olan koordinatın tekrarlanan konumlandırma doğruluğu olarak pozitif ve negatif sembollerle eklenir. 3. Lineer Hareketin Kökeni Geri Dönüş Doğruluğunun TespitiOrijine dönüş doğruluğu, esasen, koordinat eksenindeki özel bir noktanın tekrarlanan konumlandırma doğruluğudur, bu nedenle algılama yöntemi, tekrarlanan konumlandırma doğruluğu ile tamamen aynıdır. 4. Doğrusal Hareketin Ters Hata TespitiMomentum kaybı olarak da bilinen lineer hareketin ters hatası, tahrik parçalarının (servo motor, servo hidrolik motor ve step motor gibi) ters ölü bölgesinin, koordinat ekseninin besleme iletim zinciri üzerindeki kapsamlı yansımasını içerir, mekanik hareket iletim çiftlerinin ters boşluk ve elastik deformasyonu.Hata ne kadar büyükse, konumlandırma doğruluğu ve tekrarlanan konumlandırma doğruluğu o kadar düşük olur.Ters hata algılama yöntemi, ölçülen koordinat ekseninin stroku içinde önceden bir mesafe ileri veya geri hareket ettirmek ve durma konumunu referans almak, ardından belirli bir mesafe için hareket ettirmek için aynı yönde belirli bir hareket komutu değeri vermek, ve ardından durma konumu ile referans konumu arasındaki farkı ölçmek için aynı mesafeyi zıt yönde hareket ettirin.Orta noktaya yakın üç konumda ve strokun iki ucunda birden fazla ölçüm yapın (genellikle 7 kez) ve her bir konumdaki ortalama değeri hesaplayın.Ortalama değerin maksimumu ters hata değeridir. 5. Döner tablanın konumlandırma doğruluğu tespitiÖlçü aletleri, standart döner tabla, açılı polihedron, dairesel ızgara ve belirli koşullara göre seçilebilen kolimatör (kolimatör) içerir.Ölçüm yöntemi, tezgahı bir açı için ileri (veya geri) döndürmek ve durdurmak, kilitlemek ve yerini belirlemektir.Bu konum referans olarak kullanılır ve ardından tezgahı hızlı bir şekilde aynı yöne çevirin, ölçüm için her 30'da bir kilitleyin ve yerini belirleyin.İleri dönüş ve geri dönüş sırasıyla bir çevrim için ölçülmelidir ve her bir konumlandırma konumunun gerçek açısı ile teorik değer (komut değeri) arasındaki maksimum fark, indeksleme hatasıdır.CNC döner tabla ise her 30'da bir hedef pozisyon almalıdır.Her hedef pozisyon için pozitif ve negatif yönlerden 7 kez hızlı bir şekilde konumlandırılmalıdır.Gerçek konum ile hedef konum arasındaki fark, konum sapmasıdır.Ardından, Dijital Kontrollü Takım Tezgahlarının Konum Doğruluğu için GB10931-89 Değerlendirme Yönteminde belirtilen yönteme göre ortalama konum sapması ve standart sapma hesaplanmalıdır, Tüm ortalama konum sapmalarının maksimum değeri ile standart sapma arasındaki fark ve tüm ortalama konum sapmalarının minimum değerinin ve standart sapmanın toplamı, NC döner tablanın konumlandırma doğruluk hatasıdır.Kuru tip transformatörlerin gerçek kullanım gereksinimleri göz önüne alındığında, genellikle 0, 90, 180, 270 ve diğer dik açı eşit bölünmüş noktaların ölçümüne odaklanın.Bu noktaların doğruluğunun, diğer açı konumlarından bir seviye daha yüksek olması gerekir. 6. Döner tablanın tekrarlayan indeksleme doğruluğu tespitiÖlçüm yöntemi, konumlandırmayı üç kez tekrarlamak için döner tablanın bir haftası içinde rastgele üç konum seçmek ve sırasıyla pozitif ve negatif yönlerde rotasyon altında tespit etmektir.İlgili konumdaki tüm okumalar ve teorik değer arasındaki farkın maksimum indeksleme doğruluğu.CNC döner tabla ise, hedef konum olarak her 30'da bir ölçüm noktası alın ve her bir hedef konumu pozitif ve negatif yönlerden beş kez hızlıca bulun, ulaşılan gerçek konum ile hedef konum arasındaki farkı ölçün, yani , pozisyon sapması ve ardından standart sapmayı GB10931-89'da belirtilen yönteme göre hesaplayın.Her ölçüm noktasının maksimum standart sapmasının altı katı, CNC döner tablanın tekrarlanan indeksleme doğruluğudur. 7. Döner tablanın sıfır noktası sıfırlama hassas tespitiÖlçüm yöntemi, 7 isteğe bağlı konumdan orijinal nokta sıfırlamayı bir kez gerçekleştirmek, durma konumunu ölçmek ve orijinal nokta sıfırlama doğruluğu olarak okunan maksimum farkı almaktır.Mevcut konumlandırma doğruluğunun hızlı ve konumlandırma koşulu altında ölçüldüğü belirtilmelidir.Besleme sistemi stili zayıf olan bazı CNC makineleri için, farklı besleme hızlarında konumlandırma yapıldığında farklı konumlandırma doğruluğu değerleri elde edilecektir.Ek olarak, konumlandırma doğruluğunun ölçüm sonucu, ortam sıcaklığı ve koordinat ekseninin çalışma durumu ile ilgilidir.Şu anda, çoğu CNC takım tezgahı yarı kapalı bir döngü sistemi kullanır ve konum algılama elemanları çoğunlukla tahrik motoruna kurulur.0,01 ~ 0,02 mm'lik hatanın 1 m'lik hareket içinde meydana gelmesi şaşırtıcı değildir.Bu, termal uzamanın neden olduğu hatadır.Bazı takım tezgahları, etkiyi azaltmak için ön gerdirme (ön sıkma) uygular. Her koordinat ekseninin tekrarlanan konumlandırma doğruluğu, eksenin hareket doğruluğunun kararlılığını yansıtan ekseni yansıtan en temel doğruluk indeksidir.Hassasiyeti zayıf olan takım tezgahının üretimde istikrarlı bir şekilde kullanılabileceği varsayılamaz.Şu anda, NC sisteminin artan işlevleri nedeniyle, hatve biriktirme hatası ve ters boşluk hatası gibi her bir ejektör işaretinin hareket doğruluğunun sistematik hataları için sistematik telafi yapılabilir.Sadece rastgele hata telafi edilemez.Tekrarlayan konumlandırma doğruluğu, besleme tahrik mekanizmasının CNC sistem kompanzasyonu ile düzeltilemeyen kapsamlı rastgele hatasını yansıtır.Tolerans dışı olduğu tespit edildiğinde sadece besleme tahrik zincirinin ince ayarı ve düzeltmesi yapılabilmektedir.Bu nedenle, takım tezgahının seçilmesine izin veriliyorsa, tekrarlanan konumlandırma doğruluğu yüksek takım tezgahının seçilmesi daha iyidir.

Çelik parçaların çapraz deliklerini işlemek için bir matkap kullanılıyorsa, birçok alet üreticisi ve mühendisi için bir baş ağrısıdır.Ar-Ge'den sonra, Antimon Direk Aleti sonunda bu sorunu çözdü ve optimize edilmiş bir işlem planı ve bu tür işlemler için özel bir matkap sağladı.Çelik parçaların çapraz deliklerinin delinmesi için, kırılan deliğe gelen darbe, bıçak kırılmasına, aletin kırılmasına ve hızlı aşınmaya eğilimli matkap ucu üzerinde eşit olmayan gerilime neden olur.Sonuç olarak, takım kullanıcıları yüksek maliyete ve düşük verimliliğe sahiptir ve kalitenin istikrarlı bir şekilde kontrol edilmesi zordur.Tanınmış bir yerli aks üreticisinin kafası uzun süredir bu sorundan etkileniyor.Ürün çalışma koşulları ve işleme koşulları aşağıdaki gibidir: İşlenecek malzeme 50 # çelik, HRC28-32, boş yüzeyde delikler açılmış, pürüzlülük 3.2, iki delikli tek parça, dikey CNC işleme merkezi, içten soğutmalı takım tezgahı, hidrolik fikstür, hidrolik alet sapı.Delik derinliği, çapı ve delik kırılması Şekil 1'de gösterilmektedir: Şekil 1 Aks pimi deliğinin çapraz delik boyutuŞu anda, bu aks üreticisi için çözümler ve araçlar sağlayan birçok tanınmış tedarikçi markası var, ancak etki tatmin edici değil.Aşağıdaki durumlar özetlenmiştir:Şema 1: Dünyanın en iyi marka değiştirilebilir matkap ucu veya U-matkap kullanılır.Matkap ucu delik kırılma noktasına kadar işlendiğinde, değiştirilebilir kafa genellikle düşer.Bu şema kararsız.Şema 2: Dünyanın en iyi markasının standart semente karbür dahili soğutma ucu, delme işlemini doğrudan tek bir sırayla tamamlamak için kullanılır.Uygulama, işlemenin kararsız olduğunu, hizmet ömrünün düşük olduğunu, takımın sıklıkla kırıldığını ve düzlük ve pürüzlülüğün garanti edilmesinin zor olduğunu kanıtlamıştır. Şema 3: Dünyanın en iyi semente karbür içten soğutmalı düz tabanlı delme markasını benimseyin.Uygulama, verimliliğin düşük olduğunu, takım aşınmasının hızlı olduğunu ve sık takım değişimi gerektiğini kanıtlamıştır.Şema 4: Pilot matkabı artırın, dünyanın en iyi marka matkap ucunu kullanın, bölümleri besleyin ve yarım delikte hızı azaltın, böylece işlenmiş ürünün boyutu ve gereksinimleri hala sabit, ancak matkap ucu hala hızlı aşınmış ve yeniden taşlama sayısı sadece bir veya iki katıdır.Bu kadar düşük bir ömür için müşterinin maliyeti de çok yüksek.Açıkçası, yukarıdaki şemaların bariz eksiklikleri var.Sima Tools tarafından sağlanan şema aşağıdaki dört noktaya ulaşmıştır:1. Matkap ucu normal olarak aşınmıştır, işleme koşulu sabittir ve delik boyutu ve tüm gereksinimler sürekli olarak garanti edilebilir;2. Hizmet ömrü, yukarıda belirtilen ithal marka bitlerin en iyi iki katı olan 210-230 adette (38-40M) sabittir;3. Verimliliği 1/3 oranında artırın;4. Yeniden öğütme sayısı 5-7 olabilir ve maliyet düşüşü de dikkate değerdir.Bit tasarımı ve işleme teknolojisindeki birkaç iyileştirmeden sonra, yukarıdaki etkiler elde edilmiştir.Her şeyden önce, matkap ucu ustaca tasarlanmıştır, özellikle enine kenar formu, uç koruması ve oluğun negatif pah tasarımı tam olarak doğrudur ve kenar pasivasyonu, Şekil 2'de gösterildiği gibi aşınma direncini daha da artırır. Şekil 2 Mükemmel oluk, kenar ve kenar işlemeİkinci olarak, birçok test yoluyla, makul bir kesme şemasını özetledik - kılavuz matkap+delik açma matkabı, aşağıdaki gibi:İşlem 1: delik açma matkabını yönlendirmek için delmeyi belirli bir derinliğe yönlendirin.Prosedür 2: ￠ 15 delik açma matkap işleme, Vc=70M/dak, ilerleme üç bölüme ayrılır ve 30MM derinliğe kadar işlerken F=0.25mm/r kullanılır.60MM derinliğe kadar (yani delik kırma işleme bölümü) işlenirken, besleme hızı F=0,1mm/r azalır ve daha sonra, tüm delik işleme tamamlanana kadar, delik kırma işleminden sonra F=0.25mm/r'ye geri yüklenir. Tamamlandı.

soru sormaSabit plaka (malzeme: 45 çelik, toplam boyut: 1005 × yedi bin × 20mm), toplam 1071 adet φ 24mm 30 ° eğimli delik delinmesi gerekiyor ve delik duvarının yüzey pürüzlülüğünün Ra6.3'e ulaşması gerekiyor μ m。 Delme sırasında iş parçasının kalınlığı nominal boyuttan 3 mm daha fazladır (ince planlama payı olarak ayrılır).z3550 üniversal külbütör delme makinesinde sabit plakayı delmek için standart kızarmış hamur bükümlü matkap kullanıldığında, aşağıdaki işlem sorunları ortaya çıkar: 1) Standart kızarmış hamur bükümlü matkap ucu ile 30 ° eğik bir delik delerken, matkap ucu ile iş parçası arasındaki dahil edilen açı küçüktür.İşleme uzunluğunu sağlamak için matkap çubuğunu ve matkap ucunu uzatmak, böylece matkap ucunun sertliğini azaltmak gerekir.Ek olarak, eğimli delikler delinirken, matkap ucu oldukça uzun bir süre aralıklı kesme durumundadır ve büyük bir radyal dirence sahiptir.Bıçak kırılmasını önlemek ve normal işlemeyi sağlamak için, işleme verimliliğini ve üretim ilerlemesini doğrudan etkileyen kesme miktarı azaltılmalıdır.2) Düz delikler delerken, Ra6.3 μ M yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerine ulaşmak için delme ve genişletme işlemi kullanılabilir.Ancak 30° eğimli delikler delinirken, aralıklı kesme ve radyal direnç nedeniyle matkap ucu delme işleminde her zaman titreşime sahiptir.Matkap kovanı kılavuzu kullanılarak radyal direnç kısmen azaltılabilse de, titreşim yine de matkap ucunun aşınmasını hızlandıracak ve matkap ucunun dış kenarının kırılmasına neden olacak ve bu da normal delme ve delme kalitesini ciddi şekilde etkileyecektir.Yukarıdaki sorunları çözmek için eğik delik delme teknolojisi ve işleme için kullanılan standart kızarmış hamur burgulu matkap yapısı geliştirildi. 2. Sondaj teknolojisinin iyileştirilmesi1) .Eğimli deliğin delme işlemini delme işleminden sonra doğrudan delmeden raybalamaya değiştirin, yani φ 24 mm matkap kovanında bir tane daha φ 21 mm matkap kovanı, önce kullanın φ 21 mm matkap ucuyla delikler açın ve ardından φ 24 mm matkapla raybalama yapın.2) Sabit plaka delik aralığının boyutsal doğruluğunu sağlamak ve delme başlangıcında matkabın stabilitesini artırmak için özel bir eğik delik delme kalıbı tasarlanmıştır.3) Matkap ucunun sadece iş parçası boyunca delme anında oluşturduğu radyal direnci ortadan kaldırmak için, delme sırasında iş parçasının altına bir A3 malzeme işlem plakası tabakası yerleştirilir.4) Matkap tipi seçimi: Matkap ucunun rijitliğini ve delme doğruluğunu artırmak için, kalınlaştırılmış çekirdekli ve parabolik keskin uçlu oluklu uzun kenarlı kızarmış hamur bükümlü matkap ucu seçilir ve matkap ucunun matkap ucu taşlanır iki kenarın açılarının simetrik olmasını ve kesme kenarlarının eşit şekilde gerilmesini sağlamak için makine tarafından.5) Uç açısının taşlanması: delme için φ 21 mm matkap ucu.Eğimli deliklerin delinmesinin başlangıcında, matkap ucu aralıklı kesme durumundadır ve kesme alanı küçükten büyüğe ve sürekli kesme durumuna kadardır.Bu aşamadaki işleme uzunluğu 48 mm'dir.Aralıklı kesme aşamasında, radyal direncin etkisi altında matkap ucunun kenarı ile matkap manşonunun iç duvarı arasındaki sürtünme büyüktür.Sürtünmeyi azaltmak için φ 21 mm matkap ucunun geometrik açısı grup matkap tipine taşlanmıştır. Uç keskin açısının (ana sapma açısı) değişmesi radyal kesme kuvveti Py ile eksenel kesme kuvveti (kesme kuvveti) Px'nin boyut oranını değiştireceğinden, yani radyal kesme kuvveti Py'nin artmasıyla azalacaktır. keskin açı, bu nedenle ucu taşlarken iki keskin açıyı artırmak gerekir.Aynı zamanda, eksenel kesme kuvvetini azaltmak için matkap noktasının enine kenarı keskinleştirilir;Ark kenarını düşük zımparalayın ve dış düz kenarın genişliğini daraltmak için ark tabanı matkap ucunun yan kenarına yakındır, halka şeklindeki nervürü arttırmak için A ve B arasındaki eksenel yüksekliği azaltın, merkezlemeyi geliştirin matkap ucu yan ucunun etkisi ve kesme stabilitesini iyileştirme amacına ulaşır.Bu şekilde, delme uzunluğu A ve B'yi aştığında, matkap noktasının yakınındaki radyal kesme kuvveti, dış düz kenarın radyal bileşenine zıt ve ondan daha küçüktür. 3. Geliştirilmiş işleme etkisiMatkabın geometrik açısı belirlendikten sonra, kesme testi ile makul kesme parametreleri (dönme hızı n=160r/dak, ilerleme hızı f=0.08~0.10mm/r) seçilir.Sabit plaka üzerindeki eğik delik delindikten sonra, bir taşlama tekerleği (taşlama sonrası çap φ 24 ～ 24,5 mm'dir) ile manuel olarak taşlanması ve ardından her bir deliğin yüzey pürüzlülüğünün temel olarak ulaşması için zımpara bezi ile cilalanması gerekir. Ra6.3 μ m。 İşlemden sonra, bazı deliklerin matkap açıklığındaki delik duvarının generatrisinin düz olmadığı bulundu.Analiz yoluyla, bunun nedeni, takım tezgahının kılavuz rayı, takım tezgahı milinin açısı ve matkap şablonu arasındaki yanlış hizalamanın, matkap ucunun tutarsız besleme yönüne ve matkap manşonunun iç deliğinin eksenine yol açmasıdır. matkap şablonu.Bu sorunu çözmek için her takım tezgahı bir hizalama mandreli ile donatılmıştır.Her delik delindikten sonra, makinenin kafasının konumunu hareket ettirin, takım tezgahının mil deliğine yerleştirilmiş hizalama mandrelini matkap şablonunun matkap kovanına sokun, takım tezgahının milinin konumunu ayarlayın, böylece iş milinin matkap kovanında serbestçe dönebilmesini ve ardından iş milini çıkarmasını ve matkabı delmek için takmasını sağlayın. Üretim doğrulaması sayesinde, sabit plaka parçalarının 30 ° eğik deliklerini işlemek için gelişmiş delme teknolojisi ve kızarmış hamur büküm matkabı kullanıldığında, işleme etkisi iyidir ve delme kalitesi ve işleme verimliliği önemli ölçüde iyileştirilir.Her vardiya 30 ~ 35 delik açabilir.

Hassas mekanik parçaların işlenmesi kaçınılmaz olarak gürültüye sahip olacaktır, gürültü sadece ilgili personelin normal çalışmasına müdahale etmekle kalmayacak, aynı zamanda bir tür kirliliğe de neden olacaktır.Peki hassas mekanik parça işlemenin gürültüsü nasıl azaltılır?Aşağıdaki editör size anlatacak! 1. Uygar üretim.   Dişli şanzıman gürültüsü, çapak, çarpma yaralanması nedenlerinin %30'undan fazlasına sahiptir.Bazı hassas makine parçalarını işleyen fabrikada dişli kutusu montajından önce çapak ve çarpma yaralanmalarının giderilmesi, pasif bir uygulamadır.   2, diş boşluğunun doğruluğunu sağlamak için.   ± 0,003 ~ ± 0,005 mm'ye ayarlanmış, dağıtım etrafındaki orta farkın delik sapma değerindeki dişli deliği gereksinimlerinin boyutunun doğruluğu;fazla fark ve deliğin tasarım gereksinimleri dahilinde, sırasıyla dişli kesme işlemine aktarılmak üzere sınıflandırılmalıdır. 3、Dişlilerin doğruluğunu kontrol edin.   Dişli doğruluğunun temel gereksinimleri: pratikte kanıtlanmış, dişli doğruluğu GB10995-887 ~ 8 seviyelerinde kontrol edilmelidir, lineer hız 20m / s'den daha yüksek dişli, diş aralığı sınır sapması, diş halkası radyal salgı toleransı, diş toleransı kararlı olmalıdır 7 doğruluk seviyesi.

Şu anda, Çin'in işgücü sıkıntısı var ve işgücü maliyeti büyük ölçüde artıyor.Özellikle kalifiye eleman eksikliği ciddi boyuttadır.İşletmelerin piyasada daha rekabetçi olabilmeleri için üretim verimliliğini artırmaları gerekmektedir.Peki mekanik parça işleme verimliliğini nasıl artırmalıyız?Aşağıda, parça işleme verimliliğinin nasıl artırılacağı anlatılmaktadır. 1. Parça işleme verimliliğini artırmak için üretmek için daha gelişmiş CNC torna işleme kullanmalıdır.Üretim programı tasarımının bir kerelik tasarımı, bir kerelik parça işleme partisi olabileceği sürece, daha akıllı ve hızlı üretiminde CNC torna işleme. 2. Parça işleme için üretim kesici takımlarının sertliği, tokluğu vb., parça işleme verimliliğini doğrudan etkileyecektir.   3. CNC torna işleme kullanılırken üretim sürecinin rasyonalitesi, parça işleme verimliliğini de doğrudan etkileyecektir.

Mekanik parça işleme endüstrisi, çok umut verici bir geleceğe sahip ulusal ekonominin direğidir.Hassas mekanik parçaların işlenmesinde, işleme tesisi, fabrika parçalarının kalifikasyon oranını sağlamak için işleme süreciyle ilgili birçok gereksinim ve düzenlemeye sahip olacaktır.Yani hassas mekanik parça işleme teknolojisi işlemenin gereksinimlerini biliyoruz?Aşağıya bir göz atalım! 1, oksidasyonu gidermek için parçalar, parça işleme yüzeyi, parçaların yüzeyine zarar veren çizik, sıyrık ve diğer kusurlar olmamalıdır, uçtaki çapakları giderir;   2, temperleme ile, yüksek frekanslı söndürme için parçalar, 350 ~ 370 ℃ temperleme, HRC40 ~ 45, 0.3mm karbonlama derinliği, yüksek sıcaklıkta yaşlanma tedavisi.   3, enjekte edilmemiş şekil toleransı GB1184-80 gereklilikleri ile tutarlı olmalıdır, enjekte edilmemiş uzunluk boyutu izin verilen sapma ± 0,5 mm, boş dökümün temel boyut konfigürasyonunda döküm tolerans bölgesi simetrisi; 4, enjekte edilmemiş yuvarlak yarıçap R5, enjekte edilmemiş pah 2 × 45 °, dar açı ters çevrilmiş kör;   5, sıcaklık 100 ℃'yi geçmemelidir, dişli tertibatı, diş yüzeyi temas noktaları ve yan boşluk GB10095 ve GB11365 hükümlerine uygun olmalıdır;   6, hidrolik sistemin montajı, sızdırmazlık dolgusu veya dolgu macunu kullanımına izin verir, ancak sisteme, parçaların ve bileşenlerin (dış kaynaklı parçalar, dış kaynaklı parçalar dahil) montajına girmesi engellenmelidir, hepsinin denetim departmanının uygunluk sertifikasına sahip olması gerekir. montajdan önce.

Mekanik parça işleme endüstrisinde, parçaların standardı, spesifikasyonları, hassasiyeti her zaman işletme için en önemli şey olmuştur, ancak aynı zamanda müşteri için de en önemli şey olmuştur, mekanik parçaların doğrudan doğruya ilgili iyi veya kötünün doğruluğunu işlemesi için. ürünlerin işlenmesi.Peki mekanik parça işleme malzemelerine nelere dikkat etmemiz gerektiğini biliyoruz?İşte bir göz atıyoruz! Mekanik parçaların işleme doğruluğu gereksinimleri Dikkat edilmesi gereken ilk mekanik işleme parçaları malzemesi, malzemenin, malzeme için ulusal standartlara uygun olarak müşteri tarafından sağlanan çizimlerin gereksinimlerini karşılaması gerekir.Yaygın olarak kullanılan spesifikasyonlar "paslanmaz çelik malzeme spesifikasyonu", "alüminyum alaşımlı malzeme spesifikasyonu", "karbon yapısal çelik malzeme spesifikasyonu" dır. Pazarın genişlemesinde yeni ürünlerin mekanik parçaları, pazara girme fırsatlarını aramak için inisiyatif almalı ve fırsatları aramak, mekanik parça işleme işletmelerinin iyi bir gözlem, kapsamlı analiz ve hayal gücüne sahip olmasını gerektirir.İlgili uzmanlar, son yıllarda, çeşitli mülkiyetin ortak geliştirilmesi politikasının uygulanmasıyla, mekanik parça işleme endüstrisinin dağınıktan kademeli olarak yoğun bir şekilde gelişme sürecini yaşadığına dikkat çekti.Ve bu süreçte, küçük ve orta ölçekli işletmeler, kendi rekabet güçlerini geliştirmeye özellikle dikkat etmelidir, çünkü pazar rekabeti şiddetlidir, pazar kuralları ilerlemez veya geri çekilmez, parça işleme endüstrisi için de geçerlidir.

Mekanik parçaların işlenmesinin genel düzeni belirli ilkeleri takip etmek için gereklidir, bu nedenle takım imalatının hangi hatalarını ve aşınmasını ve yıpranmasını biliyor musunuz?Aşağıya bir göz atalım! 1, boyut doğruluğunun sabit boyutlu araçları (matkaplar, raybalar, kama freze kesicileri ve yuvarlak broşlar vb.) İş parçasının boyut doğruluğunu doğrudan etkiler.   2, şekillendirme aletleri (torna aletleri şekillendirme, freze aletleri şekillendirme, taşlama çarkları şekillendirme vb.) şekil doğruluğu, iş parçasının şekil doğruluğunu doğrudan etkileyecektir.   3, Yayma aletleri (dişli ocaklar, kamalı ocaklar, dişli şekillendirme aletleri vb.) kesici kenarın şekil hatası, işlenen yüzeyin şekil doğruluğunu etkileyecektir.   4, genel takımlar (tornalama takımları, sıkıcı takımlar, freze takımları gibi), üretim doğruluğunun işleme doğruluğu üzerinde doğrudan bir etkisi yoktur, ancak takımın aşınması kolaydır.   Mekanik parça işleme süreci protokolü tasarım ilkeleri.   1, tasarlanan süreç prosedürleri, tasarım çizimlerinde belirtilen teknik gereksinimleri elde etmek için makine parçalarının (veya makine montaj kalitesinin) işleme kalitesini sağlayabilmelidir.   2, ürünün mümkün olan en kısa sürede piyasaya sürülmesi için sürecin yüksek bir üretkenliğe sahip olmasını sağlamalıdır.   3, üretim maliyetlerini düşürmeye çalışın. 4, üretim güvenliğini sağlamak için işçilerin emek yoğunluğunu azaltmaya dikkat edin. Mekanik parça işleme uygulama kapsamı.   1、Her türlü metal parça işleme;   2、Sac, kutu, metal yapı;   3, titanyum alaşımı, yüksek sıcaklık alaşımı, metalik olmayan işleme;   4, rüzgar tüneli yanma odası tasarımı ve imalatı;   5, standart dışı ekipman tasarımı ve üretimi;   6 、 Kalıp tasarımı ve üretimi.