Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Özet: Derin delik işleme, kapalı eşik durumunda örtüşür ve takımın kesme durumu doğrudan gözlemlenemez.Metal plastik şekillendirme simülasyon yazılımı DEFORM-3D, derin delik delme sürecini sonlu elemanlar yöntemiyle dinamik olarak simüle etmek, işleme sürecindeki sıcaklık ve gerilme değişikliklerini tahmin etmek, farklı delme parametreleri altında sıcaklık ve eşdeğer gerilme değişikliklerini karşılaştırmak ve Farklı kesme hızları altında kesme sıcaklığı ve eşdeğer sol kuvvetin değişim eğrilerini elde edin.Sonuçlar, kesme derinliğinin artmasıyla kesme sıcaklığının arttığını ve kademeli olarak kararlı olma eğiliminde olduğunu göstermektedir;Kesme sıcaklığı, kesme hızı ile orantılıyken, kesme parametrelerinin değişmesiyle etki kuvveti çok fazla değişmez. Anahtar sözcükler: derin delik Rugong;Şekil -3D;sondajDerin delik işleme, delik işlemedeki en zor işlemlerden biridir ve derin delik delme teknolojisi, derin delik işleme teknolojisinin temel teknolojisi olarak kabul edilir.Geleneksel işleme yöntemi zaman alıcı ve emek yoğundur ve derin delik işlemenin hassasiyeti yüksek değildir, ayrıca sık takım değiştirme sorunu ve takım kırılma riski vardır [1].Silahla delme şu anda ideal bir işleme yöntemidir.Derin delik işleme sürecinde, sondaj borusu ince ve uzundur, sapması kolaydır, titreşim oluşturur ve üretilen ısı ve kesme omuzunun boşaltılması kolay değildir.Takımın kesme durumunu doğrudan gözlemlemek mümkün değildir.Şu anda, kesme alanındaki sıcaklık değişimini ve dağılımını gerçek zamanlı olarak izlemenin ideal bir yolu yoktur [w].Kesme sesini dinleyerek, talaşları izleyerek, titreşime ve diğer görünüm fenomenlerine dokunarak kesme işleminin normal olup olmadığına karar vermek için yalnızca deneyim kullanılabilir. Son yıllarda, bilgisayar donanım teknolojisi ve sayısal simülasyonun hızlı gelişimi ile simülasyon teknolojisi, bu sorunu çözmek için verimli bir bilimsel ve teknolojik yol sağlamaktadır [4].Simülasyon delme, derin deliklerin işleme doğruluğunu, kararlılığını ve verimliliğini artırmak için büyük önem taşır.Şu anda, bazı bilim adamları, bazı gelişmiş ölçüm yöntemleri ve yazılım analizi yoluyla işleme sürecini dolaylı olarak yargılayabilir veya tahmin edebilir.Örneğin, Xi'an Jiaotong Üniversitesi'nden Ding Zhenglong ve diğer bilim adamları, derin deliklerin iç çapını ölçmek için çevrimiçi bir ölçüm platformu kurdu [5], ancak işleme süreci çevrimiçi olarak izlenemedi;bazı mühendisler, takım tezgahının geleneksel yapısını değiştirerek derin deliklerin işleme teknolojisini geliştirdi.Örneğin, kesme omzunun işlemden sonra delik duvarını çizmesini önlemek için, takım tezgahı mili ters bir yapıda kullanıldı ve kesme sıvısının kendi ağırlığı ve kesme omzu talaşların daha düzgün bir şekilde boşaltılmasını sağlamak için kullanıldı. sondaj borusunun [6] V şeklindeki oluğundan ve diğer önlemlerden, Delme kalitesini etkili bir şekilde iyileştirin. Bu yazıda, delme sürecini dinamik olarak simüle etmek için Def 〇 rm-3D metal plastik şekillendirme simülasyon yazılımı kullanılmıştır;Farklı kesme hızları altında sıcaklık ve gerilim değişiklikleri elde edilir ve derin deliğin işleme etkisi önceden tahmin edilir, bu da derin delik işleme soğutma sıvısının tasarımı ve uygulanması için bir temel sağlar. 1. Silah matkabının çalışma prensibi ve delme teknolojisi1.1 Silahlı matkabın çalışma prensibiTabancalı matkap, derin deliklerin işlenmesi için ana araçtır.Bir delmeden sonra iyi doğruluk ve düşük yüzey pürüzlülüğü özelliklerine sahiptir [7].Tabancalı matkabın temel yapısı Şekil 1'de gösterilmektedir.Şekil 1 Tabanca Matkabının Temel YapısıTabancalı matkap, kafa, sondaj borusu ve saptan oluşur.Kafa, genellikle sinterlenmiş karbürden yapılan tüm tabanca matkabının kilit parçasıdır.İki tip vardır: genellikle sondaj borusu ile kaynak yapılan entegre tip ve kaynaklı tip.Silah matkabının sondaj borusu genellikle özel alaşımlı çelikten yapılır ve iyi bir mukavemet ve sertliğe sahip olması için ısıl işlemden geçirilir ve yeterli mukavemet ve tokluğa sahip olmalıdır;Tabanca matkabının sapı, aleti takım tezgahı miline bağlamak için kullanılır ve belirli standartlara göre tasarlanır ve üretilir. 1.2 Tabanca delme işlemiÇalışma sırasında, tabanca matkabının kolu takım tezgahının miline kenetlenir ve matkap ucu iş parçasına delme için kılavuz delikten veya kılavuz manşondan girer.Matkap bıçağının benzersiz yapısı, kesme doğruluğunu sağlayarak kendi kendine rehberlik rolünü oynar.Önce pilot deliği işleyin ve ardından belirli bir besleme hızında, yani Şekil 2'deki noktada pilot delikte 2~5 mm'ye ulaşın. Aynı zamanda, ara soğutma ile soğutucuyu açın;Pilot deliğe ulaşıldıktan sonra normal hızda işlemeye başlayın.İşleme sürecinde, aralıklı beslemeyi benimseyin ve her seferinde besleme yapın!2 derinlik, derin delik ve kısa omuz gerçekleştirme;İşleme bittiğinde ve varlıktan ayrıldığında, önce takımı hızlı bir hızda delik tabanından belirli bir mesafeye çekin, ardından pilot delikten düşük hızda çıkın ve son olarak işleme iş parçasından hızla ayrılın ve soğutma sıvısını kapatın.Tüm süreç Şekil 2'de gösterilmektedir. Şekildeki noktalı çizgi hızlı beslemeyi, düz çizgi ise yavaş beslemeyi temsil etmektedir. 2. Derin delik delme kuvvetinin analiziDiğer metal kesme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, derin delik delme ile diğer metal kesme yöntemleri arasındaki en önemli fark, derin delik delmenin kapalı boşlukta delmek için kılavuz bloğun konumunu ve desteğini kullanmasıdır.Takım ile iş parçası arasındaki temas, bıçak+91'in tek teması değil, aynı zamanda takım üzerindeki ek kılavuz blok ile iş parçası arasındaki temastır.Şekil 3'te gösterildiği gibi Derin delik matkabı üç parçadan oluşur: kesici takım gövdesi, kesici diş ve kılavuz blok.Kesici gövde içi boş.Kesme omuzu ön uçtan girer ve sondaj borusu boşluğundan boşalır.Arka diş, sondaj borusuna bağlanmak için kullanılır.Kesici dişlerdeki ana kesici kenar, dış kenar ve iç kenar olmak üzere ikiye ayrılır.Örnek olarak çok bıçaklı iç omzun derin deliğindeki kobalt alındığında, yardımcı bıçak ve iki kılavuz blok aynı çevre üzerindedir ve üç noktalı sabit daire kendinden kılavuzludur.Üzerindeki kuvvet analiz edilir.Basitleştirilmiş mekanik model Şekilde gösterilmiştir.   4. (1) Kesme kuvveti F. Derin delik takımlarındaki kesme kuvveti, karşılıklı olarak dik teğet kuvvetler F,, ve radyal kuvvetler F ve eksenel kuvvet radyal kuvveti olarak ayrıştırılabilir ve eksenel kuvvet radyal kuvveti doğrudan takım bükme deformasyonuna yol açar, eksenel kuvvet takımı artırır aşınma, kesme kenarındaki teğetsel kuvvet ise esas olarak tork üretir.İşleme sürecinde, işleme kalitesini ve verimliliğini sağlama öncülüğünde eksenel kuvveti ve torku mümkün olduğunca azaltmak her zaman umulur.Genel olarak, aletin hizmet ömrü doğrudan eksenel kuvvet ve tork ile bağlantılıdır.Aşırı eksenel kuvvet, matkap ucunun kırılmasını kolaylaştırır ve aşırı tork, hurdaya [1 °] kadar takımın aşınmasını ve kırılmasını da hızlandırır.(2) Sürtünme F/.Kılavuz blok delik duvarına göre döndüğünde sürtünme/ve/2 oluşur;Kılavuz blok ile delik duvarı arasındaki eksen boyunca hareket ederken eksenel sürtünme /lu ve 7L'dir;(3) Ekstrüzyon kuvveti Ekstrüzyon kuvveti, delik duvarının elastik deformasyonundan kaynaklanır.Kılavuz blok ile delik duvarı arasındaki ekstrüzyon kuvveti M ve ^ 2'dir. Kuvvet sistemi dengesi ilkesine göre şu bilinebilir:Nerede: dikey kesme kuvvetinin bileşke kuvvetidir;F ,.Radyal kesme kuvvetinin sonucudur;F, çevresel kesme kuvvetinin sonucudur.Yalnızca Coulomb sürtünme katsayısının dikkate alındığı varsayıldığında, kılavuz blok üzerindeki eksenel sürtünme ve çevresel sürtünme eşittir.Doğrudan deney yoluyla olabilirDerin delik işleme sırasında ölçülen M ve F torkunu bağlayın.Belirli bir matkap ucu için nominal çapı ve kılavuz bloğun konum açısı belirlenir.Ayrıca kesme kuvvetinin ampirik eksenel kuvveti, ana kesme kuvvetinin yarısı kadardır.Yukarıdaki formül sentezlenerek kesme kuvveti bileşenleri ve kılavuz blok üzerindeki kuvvet hesaplanabilir. 3. Silah matkabının delme simülasyonuİç banketin derin delik delme işlemi kapalı veya yarı kapalı durumda gerçekleştirilir.Kesme ısısının dağılması kolay değildir, omuzun düzenlenmesi zordur ve işlem sisteminin sertliği zayıftır.Delme işleminde üretilen soğutma sıvısı kesme alanına giremediğinde, soğutma ve yağlamanın zayıf olmasına neden olur, takım sıcaklığı keskin bir şekilde yükselir ve takım aşınmasını hızlandırır;Delme derinliğinin artmasıyla takım çıkıntısı artar ve delme işlemi sisteminin rijitliği azalır.Tüm bunlar, içten talaş kaldırma ile derin delik delme işlemi için bazı özel gereksinimler ortaya koymaktadır.Bu makale, derin delik delme işlemini optimize etmek için bir temel sağlayan gerçek işleme koşullarının yeniden üretim simülasyonu yoluyla kesme işleminde üretilen ısı ve kesme kuvvetini tahmin etmektedir.3.1 Delme parametrelerinin ve malzeme özelliklerinin tanımı DEFORM, metal şekillendirme sürecini analiz etmek için bir dizi sonlu eleman tabanlı süreç simülasyon sistemidir.Tüm işleme sürecini bilgisayarda simüle ederek, mühendisler ve tasarımcılar çeşitli çalışma koşulları altındaki olumsuz faktörleri önceden tahmin edebilir ve işleme sürecini etkin bir şekilde iyileştirebilir nM2].Bu yazıda, simülasyon aracı modelinin çizilmesi için 3D modelleme yazılımı Pm/E kullanılmış ve model STL formatı Deform - 3D'ye aktarılarak kaydedilmiştir. Ayarlanan kesme parametreleri ve koşulları Tablo 1'de gösterilmiştir.(1) Çalışma koşullarının ayarlanması: işleme türü olarak delmeyi seçin, birim standardı SI'dir, kesme hızını ve ilerleme hızını girin, ortam sıcaklığı 20t: iş parçası temas yüzeyinin sürtünme faktörü 0,6, ısı transferi katsayısı 45 W/m2'dir.0C ve termal erime 15 N/mm2/X'dir.(2) Takım ve iş parçasının ayarlanması: takım serttir, malzeme 45 çeliktir, iş parçası plastiktir ve malzeme WC karbürdür.(3) Nesneler arasındaki ilişkiyi ayarlayın: D e formun ana bağımlı ilişkisi, rijit gövdenin ana parça ve plastik gövdenin bağımlı olmasıdır, bu nedenle alet aktiftir ve iş parçası sürülür.Tablo 1 İş Parçası ve Takım Ana ParametreleriFarklı işlem parametrelerinin kesme işlemindeki sıcaklık, gerilim ve gerinim değişimlerine etkisini karşılaştırmak için Tablo 2'de gösterildiği gibi farklı delme parametreleri altında simülasyon gerçekleştirilmiş ve sonuçlar gözlemlenmiştir.Tablo 2 Tabanca delme parametreleri 3.2 Sondaj simülasyonu ve sonuç analizi(1) SıcaklıkTalaşlı imalatta tüketilen enerjinin çoğu ısı enerjisine dönüştürülür.Bu ısı, kesme bölgesinin sıcaklığının yükselmesine neden olur. Takım aşınmasını, işleme hassasiyetini ve iş parçasının yüzey kalitesini doğrudan etkiler.Yüksek hızlı metal kesmede, şiddetli sürtünme ve kırılma, yerel sıcaklığın kısa sürede çok yüksek sıcaklığa yükselmesine neden olur.Tabancalı delmede, ısı esas olarak metal kesme omzunun deformasyonundan, matkap destek pedi ile iş parçası deliği pedi arasındaki sürtünmeden ve kesici omzun takım talaş yüzeyindeki sürtünmesinden gelir [13].Tüm bu ısının kesme sıvısı tarafından soğutulması gerekir.Delme işleminin simülasyonu ile iş parçasının temas alanındaki sıcaklık değişimleri farklı hızlarda ve ilerlemelerde elde edilir.Bu veriler, derin delik işleme sırasında soğutma sistemini optimize etmek için bir tasarım temeli sağlar.Delme işlemini simüle etmek için bilgisayarın yüksek performans gereksinimleri nedeniyle, tüm delik işleme prosesini simüle etmek uzun zaman alır.Delme simülasyonunun adım boyutunu ayarlayarak, kararlı işleme elde etmek için simülasyon derinliği kontrol edilir.Simülasyon koşulu ayarı Simülasyon adım sayısı 1000, simülasyon aralığı adım sayısı 50 olarak ayarlanmıştır ve veriler her 50 adımda bir otomatik olarak kaydedilir;Deform-3D, uyarlanabilir ağ oluşturma teknolojisini benimser.İş parçası plastik bir gövdedir.Ağ oluşturma, kesme kuvvetini hesaplamak için kullanılır.Mutlak eleman tipi Şekil 5'te gösterilmektedir ve simülasyon sonuçları   Tablo 3.Şekil 5 Derin delik matkabının sonlu eleman modeli ve delme işlemiTablo 3 Adımlarla Kesme Hızı ve Sıcaklığı Veri ToplamaTablo 3'teki veriler analiz edilerek ve işlenerek, üç çalışma koşulunda adım sayısı ile iş parçası kesme alanının sıcaklık değişiminin eğrileri Şekil 6'da gösterildiği gibi elde edilir.Şekil 6, delme hızının iş parçası temas alanının sıcaklığı üzerinde büyük bir etkisi olduğunu göstermektedir.Delmenin başlangıcında, matkap ucu ve iş parçası temas etmeye başlar ve ilerleme hızı büyüktür.Takımın iş parçası üzerindeki keskin etkisi, ilk sıcaklığın büyük ölçüde değişmesine ve hızla yükselmesine neden olur.Delme kararlı olma eğiliminde olduğundan, eğri genellikle yumuşak hale gelir ancak yine de dalgalanır, bu derin delik işleme için normaldir.Matkap ucunun çapı küçük ve besleme hızı büyük olduğu için titreşim devam edecektir.Delme hızının sıcaklık üzerinde büyük bir etkisi olduğu Şekil 6'dan da görülebilir.Hız arttıkça, delme sıcaklığı da artıyor.Sonlu eleman modelinin sonuçlarından, farklı delme hızlarında üretilen maksimum sıcaklık, matkap noktasının yakınındaki yerel deformasyon alanında meydana gelir, çünkü bu, takım omzunun plastik deformasyonu ve sürtünmesinin yoğunlaştığı yerdir.Şekil 6 Temas Alanı Sıcaklığının Kesme Hızıyla Değişim Eğrisi (2) Eşdeğer stres dağılımıVon Mises gerilimi, kayma gerinimi enerjisine ve bir akma kriterine dayalı eşdeğer bir gerilimdir.Eşdeğer gerilmenin devreye girmesinden sonra, eleman gövdesinin gerilme durumu ne kadar karmaşık olursa olsun, sayısal değer üzerinde tek yönlü bir gerilmeyi taşırken oluşan gerilme olarak hayal edilebilir.Analizden elde edilen eşdeğer gerilme ve eşdeğer gerilme arasındaki karşılık gelen ilişki, sonlu eleman analizi yoluyla plastik deformasyonun neden olduğu iş parçası malzemesinin işlenme sertleşmesini yansıtır. Farklı delme hızlarında tabanca matkabın eşdeğer gerilme değişimleri elde edilir.Simülasyon aralığı 50 adımdır ve sonuçlar Tablo 4'te gösterildiği gibi her 50 adımda bir otomatik olarak kaydedilir. Tablo 4 Adımlarla Kesme Hızı ve Eşit Kuvvet Veri ToplamaEşdeğer gerilim ile adım sayısı arasındaki ilişkinin analizi Şekil 7'de gösterilmektedir. Farklı iş mili hızlarının işleme sırasında iş parçasının eşdeğer gerilimi üzerinde çok az etkisinin olduğu ve belirli bir aralık içinde dalgalandığı görülebilir. üç işleme koşulu altında maksimum eşdeğer gerilim değişiminin eğilimi çok benzerdir.Delme eşdeğer gerilmesinin Şekil 7'deki eğrisi, delmenin ilk aşamasındaki gerilmenin büyük olduğunu göstermektedir.Delme derinliği sabit hale geldikçe eğri genellikle düşer ve yumuşak hale gelir.Aynı zamanda, gerilim ve gerinim analizi yoluyla, tabancalı matkabın maksimum eşdeğer gerilimi 1550 M Pa'dır ve toplam maksimum yer değiştirme 0,0823 m m'dir. 4. SonuçDerin delik kesme işlemi, Defo rm yazılımı kullanılarak etkin bir şekilde simüle edilir.Kesme işlemindeki sıcaklık değişimi ve gerilme değişimi analiz edilir ve kesme sıcaklığı ile kesme hızı arasındaki değişim eğrisi elde edilir.Bu, derin delik işlemenin kesme mekanizmasının incelenmesi, kesme parametrelerinin seçimi ve gerçek işlemede soğutma sisteminin tasarımı için belirli bir temel sağlar.

Fosfatlama, fosfatlama filmi olarak adlandırılan bir fosfat kimyasal dönüşüm filmi oluşturmak için kimyasal ve elektrokimyasal reaksiyon sürecidir.Fosfatlamanın amacı esas olarak ana metale koruma sağlamak ve metalin korozyona uğramasını bir dereceye kadar engellemektir;Boya filminin yapışmasını ve korozyon direncini arttırmak için boyama öncesi astarlama için kullanılır;Metal soğuk işleme prosesinde sürtünme önleyici yağlama için kullanılır. 1. Gerekçe:Fosfatlama işlemi kimyasal ve elektrokimyasal reaksiyonları içerir.Farklı fosfatlama sistemlerinin ve malzemelerinin fosfatlama reaksiyonu mekanizması karmaşıktır.Bilim adamları bu alanda pek çok araştırma yapmalarına rağmen henüz tam olarak anlayamamışlardır.Uzun zaman önce, fosfatlama filmi oluşum mekanizması bir kimyasal reaksiyon denklemi ile basitçe tanımlanıyordu:8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (membran)+Me3 (PO4) · 4H2O (membran)+7FeHPO4 (tortu)+8H2 ↑Me, Mn, Zn, vb.'dir. Machu, vb., fosforik asit ve dihidrojen fosfat içeren yüksek sıcaklıktaki bir çözeltiye daldırılan çeliğin, fosfat tortularından oluşan kristalli bir fosfatlama filmi oluşturacağına ve fosfat demir hidrojen tortusu ve hidrojen üreteceğine inanıyordu.Bu mekanizmanın açıklaması oldukça kabadır ve film oluşturma sürecini tam olarak açıklayamaz.Fosfatlama araştırmalarının kademeli olarak derinleşmesiyle birlikte, bugün bilim adamları, fosfatlama filmi oluşturma sürecinin temel olarak aşağıdaki dört adımdan oluştuğu konusunda hemfikirdir:① Asitle aşındırma, baz metalin yüzeyindeki H+ konsantrasyonunu azaltırFe – 2e→ Fe2+2H2－+2e→2[H] (1)H2② Hızlandırıcı ajan (oksidan)[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]Formülde [O] hızlandırıcı (oksidan) ve [R] indirgeme ürünüdür.Hızlandırıcı, reaksiyonun ilk adımında oluşan hidrojen atomunu oksitlediğinden, reaksiyon hızı (1) hızlandırılır, bu da metal yüzeyindeki H+ konsantrasyonunda keskin bir düşüşe yol açar.Aynı zamanda, çözeltideki Fe2+ Fe3+'ya oksitlenir.③ Fosfatın çok aşamalı ayrışmasıH3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－ （3）Metal yüzeyindeki H+ konsantrasyonunun keskin düşüşü nedeniyle, tüm seviyelerde fosfatın ayrışma dengesi sağa doğru hareket eder ve son olarak PO43 -.④ Fosfat çökelir ve fosfatlama filminde kristalleşirPO43 - metal yüzeyinden ayrışarak çözeltide (metal ara yüzü) metal iyonları (Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+ gibi) ile çözünürlük ürün sabiti Ksp'ye ulaştığında fosfat çökelmesi oluşacaktır.Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ （4）3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ （5）Fosfat çökeltmesi ve su molekülleri birlikte fosfatlama taneciklerine dönüşmeye devam eden fosfatlama kristal çekirdeğini oluşturur ve sayısız tanecik metafiziksel olarak bir fosfatlama filmi oluşturmak için yakın bir şekilde istiflenir.Fosfat çökeltmesinin yan reaksiyonu fosfatlama tortusu oluşturacaktır.Fe3++PO43－=FePO4（6）Yukarıdaki mekanizma sadece çinko serisi, manganez serisi ve çinko kalsiyum serisinin fosfatlama filmi oluşturma sürecini açıklamakla kalmaz, aynı zamanda fosfatlama formülü ve işleminin tasarımına da rehberlik eder.Yukarıdaki mekanizmadan, uygun oksitleyicilerin reaksiyon hızını iyileştirebileceği görülebilir (2);Daha düşük H+ konsantrasyonu, fosfat ayrışma reaksiyonunun (3) ayrışma dengesinin PO43'ü ayrıştırmak için sağa daha kolay hareket etmesini sağlayabilir -;Metal yüzeyinde aktif nokta yüzey bağlanması varsa, çökelme reaksiyonu (4) (5) çok fazla aşırı doyma olmaksızın fosfat çökelme çekirdekleri oluşturabilir;Fosfatlama tortusunun oluşumu reaksiyon (1) ve reaksiyona (2) bağlıdır.Çözeltideki yüksek H+ konsantrasyonu ve güçlü hızlandırıcı tortuyu artıracaktır.Buna göre, gerçek fosfatlama formülünde ve işlem uygulamasında, yüzey: uygun bir güçlü hızlandırıcı (oksidan);Yüksek asit oranı (nispeten düşük serbest asit, yani H+konsantrasyon);Metal yüzeyin aktif bir noktaya sahip olacak şekilde ayarlanması, fosfatlama reaksiyon hızını iyileştirebilir ve daha düşük bir sıcaklıkta hızla bir film oluşturabilir.Bu nedenle, düşük sıcaklıkta hızlı fosfatlama formülünün tasarımında genellikle yukarıdaki mekanizma takip edilir ve güçlü hızlandırıcı, yüksek asit oranı, yüzey ayarlama işlemi vb. seçilir.Fosfatlama tortusu hakkında.Fosfatlama tortusu esas olarak FePO4 olduğundan, tortu miktarını azaltmak için Fe3+ miktarı azaltılmalıdır.Yani, iki yöntem benimsenmiştir: Fe2+'nın Fe3+'ya oksidasyonunu azaltmak için fosfatlama çözeltisinin (düşük serbest asitlik) H+ konsantrasyonunu azaltmak.Çinko ve alüminyumun fosfatlama mekanizması temelde yukarıdakiyle aynıdır.Çinko malzemenin fosfatlama hızı hızlıdır ve fosfatlama filmi sadece çinko fosfattan oluşur ve çok az tortu vardır.Genel olarak, AlF3 ve AlF63 - oluşturmak için alüminyum fosfatlamaya daha fazla flor bileşikleri eklenir.Alüminyum fosfatlama aşaması polimerizasyonunun mekanizması temel olarak yukarıdakiyle aynıdır. 2. Fosfatlama sınıflandırmasıFosfatlama için birçok sınıflandırma yöntemi bulunmakla birlikte genellikle fosfatlama film oluşturma sistemine, fosfatlama film kalınlığına, fosfatlama sıcaklığına ve hızlandırıcı tipine göre sınıflandırılırlar.2.1 Fosfatlama film sistemine göre sınıflandırmaFosfatlama film oluşturma sistemine göre, esas olarak altı kategoriye ayrılır: çinko sistemi, çinko kalsiyum sistemi, çinko manganez sistemi, manganez sistemi, demir sistemi ve amorf demir sistemi.Çinko fosfatlama banyosu çözeltisinin ana bileşenleri şunlardır: Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, hızlandırıcı, vb. Oluşan fosfatlama filminin (çelik parçalar) ana bileşimi: Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O.Fosfatlı taneler dendritik, iğnemsi ve gözeneklidir.Boyama öncesi astarlama, korozyon önleyici ve soğuk çalışma sürtünmeli yağlama için yaygın olarak kullanılır.Çinko kalsiyum fosfatlama banyosu çözeltisinin ana bileşenleri şunlardır: Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 ve diğer katkı maddeleri.Fosfatlama filminin ana bileşimi (çelik parçalar): Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O.Fosfatlı taneler, birkaç gözenekli kompakt granüllerdir (bazen büyük iğne benzeri taneler içerir).Boya öncesi astarlama ve korozyon önleyici olarak kullanılır.Çinko manganez fosfatlama banyosu çözeltisinin ana bileşimi: Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 ve diğer katkı maddeleri.Fosfatlama filminin ana bileşimi: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Fosfatlama taneleri, birkaç gözenekli, granüler iğne dendritik karışık kristal formundadır.Soğuk çalışma sırasında boyama öncesi astarlama, korozyon önleyici ve sürtünme önleyici yağlama için yaygın olarak kullanılır. Manganez fosfatlama banyosu çözeltisinin ana bileşimi: Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4 ve diğer katkı maddeleri.Çelik parçalar üzerinde oluşan fosfatlama filminin ana bileşimi: (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Fosfatlama filmi birkaç gözenekli kalın ve fosfatlama taneleri yoğundur.Korozyon önleyici ve soğuk çalışma sürtünmeli yağlamada yaygın olarak kullanılır.Demir fosfatlama banyosu çözeltisinin ana bileşimi: Fe2+, H2PO4, H3PO4 ve diğer katkı maddeleri.Fosfatlama filminin (çelik iş parçası) ana bileşimi: Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Fosfatlama filmi kalındır, fosfatlama sıcaklığı yüksektir, işlem süresi uzundur, film birçok gözeneklidir ve fosfatlama taneleri granülerdir.Korozyon önleyici ve soğuk çalışma sürtünme önleyici yağlama için kullanılır.Amorf demir fosfatlama banyosu çözeltisinin ana bileşenleri: Na+(NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) ve diğer katkı maddeleri.Fosfatlama filminin ana bileşimi (çelik parçalar): Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3.Fosfatlama filmi incedir ve mikro film yapısı, sadece boyamadan önce astarlama için kullanılan amorf fazın düzlemsel dağılımıdır. 2.2 Fosfatlama filminin kalınlığına göre sınıflandırmaFosfatlama filminin kalınlığına göre (fosfatlama filminin ağırlığı), dört tipe ayrılabilir: alt hafif, hafif, alt ağır ve ağır.İkincil hafif filmin ağırlığı sadece 0.1~1.0g/m2'dir.Genel olarak, özellikle büyük deforme olmuş iş parçaları için sadece boyama öncesi astarlama için kullanılan amorf demir sistem fosfatlama filmidir.Hafif film 1,1~4,5 g/m2 ağırlığındadır ve boyama öncesi astarlama için yaygın olarak kullanılır, ancak korozyon önleyici ve soğuk işleme endüstrilerinde daha az kullanılır.Alt ağır fosfatlama filminin kalınlığı 4.6 ～ 7.5 g/m2'dir.Büyük film ağırlığı nedeniyle, film kalındır (genellikle> 3 μm) Boyama öncesi astar olarak daha az kullanılır (sadece temelde deforme olmayan çelik parçalar için boyamadan önce astar olarak kullanılır) ve korozyon önleme için kullanılabilir ve sürtünmeyi ve yağlamayı azaltmak için soğuk işleme.Ağır film 7,5 g/m2'den daha ağırdır ve boyamadan önce astar olarak kullanılmaz.Korozyon önleyici ve soğuk çalışma için yaygın olarak kullanılır. 2.3 Fosfatlama işlemi sıcaklığına göre sınıflandırmaTedavi sıcaklığına göre normal sıcaklık, düşük sıcaklık, orta sıcaklık ve yüksek sıcaklık olarak ayrılabilir.Normal sıcaklıkta fosfatlama, ısıtma fosfatlama değildir.Düşük sıcaklıkta fosfatlamanın genel işlem sıcaklığı 30-45 ℃'dir.Orta sıcaklıkta fosfatlama genellikle 60~70 ℃'dir.Yüksek sıcaklıkta fosfatlama genellikle 80 ℃'den fazladır.Sıcaklık bölme yönteminin kendisi katı değildir.Bazen her kişinin isteğine bağlı olarak orta altı sıcaklık ve yüksek sıcaklık altı yöntemleri vardır, ancak genellikle yukarıdaki bölme yöntemi izlenir. 2.4 Hızlandırıcı tipine göre sınıflandırmaFosfatlama hızlandırıcıların sadece birkaç çeşidi olduğu için banyo solüsyonunu hızlandırıcıların cinsine göre anlamakta fayda vardır.Fosfatlama işlemi sıcaklığı genellikle hızlandırıcının tipine göre belirlenebilir, örneğin NO3 hızlandırıcı esas olarak orta sıcaklıkta fosfatlamadır.Hızlandırıcılar esas olarak nitrat tipi, nitrit tipi, klorat tipi, organik nitrür tipi, molibdat tipi ve diğer ana tiplere ayrılır.Her hızlandırıcı türü diğer hızlandırıcılarla birlikte kullanılabilir ve birçok dal serisi vardır.Nitrat tipi şunları içerir: NO3 - tipi, NO3 -/NO2 - (otojen tip).Klorat türleri şunları içerir: ClO3 －, ClO3 －/NO3 －, ClO3 －/NO2 －.Nitrit şunları içerir: nitroguanidin R - NO2 -/ClO3 -.Molibdat türü MoO4 -, MoO4 -/ClO3 -, MoO4 -/NO3 - içerir.Fosfatlamayı sınıflandırmanın birçok yolu vardır, örneğin çelik parçalara, alüminyum parçalara, çinko parçalara ve malzemeye göre karışık parçalara ayrılabilir. 2、 Fosfatlama öncesi ön işlemGenel olarak, fosfatlama işlemi, iş parçası yüzeyinin temiz metal yüzey olmasını gerektirir (ikisi bir arada, üçü bir arada ve dörtü bir arada hariç).Fosfatlamadan önce, iş parçaları gres, pas, oksit tabakası ve yüzey ayarının giderilmesi için ön işlemden geçirilmelidir.Özellikle, boyama öncesi astarlama için fosfatlama, tek tip, ince ve yoğun bir fosfatlama filmi elde etmek ve boyanın yapışma ve korozyon direncini iyileştirme gerekliliklerini karşılamak için metal yüzeyin belirli bir "aktiviteye" sahip olmasını sağlamak için yüzey ayarlaması gerektirir. film.Bu nedenle, fosfatlama ön işlemi, yüksek kaliteli fosfatlama filmi elde etmenin temelidir.1. Yağdan arındırınYağ gidermenin amacı, iş parçasının yüzeyindeki gresi ve yağlı kirleri çıkarmaktır.Mekanik yöntem ve kimyasal yöntem dahil.Mekanik yöntem esas olarak manuel fırçalama, kumlama ve bilyeli püskürtme, alevle yakma vb. içerir. Kimyasal yöntem esas olarak solvent temizleme, asit temizleme maddesi temizliği, güçlü alkali çözelti temizliği ve düşük alkali temizlik maddesi temizliğini içerir.Aşağıda kimyasal yağ giderme işlemi açıklanmaktadır.1.1 Çözücü temizlemeÇözücü yöntemi genellikle gresin yanıcı olmayan halohidrokarbon buhar yöntemi veya emülsifikasyon yöntemi ile uzaklaştırılması için kullanılır.En yaygın yöntem, gresi gidermek için trikloretan, trikloretilen ve perkloretilen buharı kullanmaktır.Buharla yağ giderme hızlı, verimli, temiz ve kapsamlıdır ve her türlü yağ ve gres üzerinde çok iyi bir sökme etkisine sahiptir.Klorlu hidrokarbonlara belirli bir miktar emülsiyon eklenmesi hem ıslatmada hem de püskürtmede iyi bir etkiye sahiptir.Klorlu halojenlerin toksisitesi ve yüksek buharlaşma sıcaklığının yanı sıra yeni su bazlı düşük alkali temizlik maddelerinin ortaya çıkması nedeniyle, solvent buharı ve losyon yağ giderme yöntemleri artık nadiren kullanılmaktadır.

Mikroelektronik ve bilgisayar teknolojisinin artan olgunluğu ile Çin'de CNC teknolojisinin gelişimi desteklenmiştir.Yerli CNC sistemlerinin başarılı gelişimi, Çin'deki CNC takım tezgahlarının kalitesini ve performansını sağlamıştır.CNC takım tezgahları, iş parçası modifikasyonuna güçlü adaptasyonları, yüksek işleme hassasiyeti ve gelişmiş üretkenlikleri nedeniyle çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. CNC teknolojisi sac işleme tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.Sac işlemede yüksek hassasiyet, karmaşık şekil ve büyük parça yığını sorunlarını çözer.CNC sac işleme tezgahları arasında CNC kesme makinesi, CNC lazer kesim makinesi, CNC zımba, CNC bükme makinesi, kaynak makinesi, alevli kesme makinesi vb. bulunur. Bunların üretimdeki uygulamaları sac işleme kapasitesini büyük ölçüde artırır, kalite ve çıktı sağlar sac parçalar ve işçilerin emek yoğunluğunu büyük ölçüde azaltır. Sac işleme sürecindeki ilk işlem kesme işlemidir.Kesimin doğruluğu, aşağıdaki işlemlerin işleme kalitesini doğrudan etkiler.Sayısal kontrol plakası makaslarının uygulanması, kesme boyutunu ve çapraz kesmenin iş hatasını sağlar.Sayısal kontrol plakası kesme makinesi, sayısal kontrol cihazı, servo sistem, ölçüm cihazı ve takım tezgahından oluşur.Servo sistem, üç servo motor ve servo sürücü cihazından oluşmaktadır.Takım tezgahının önüne yerleştirilmiş iki servo motor vardır.Genel olarak, bir ana motor, 2-500 mm'lik bir işleme aralığı ile bağımsız olarak çalışır.Eğim işlenirse yardımcı motor çalışır.CNC sistemi, eğimi oluşturmak için iki farklı talimat verir.Arka konumlandırmada, esas olarak büyük plaka ürünlerini işlemek için kullanılan 150 ~ 4000 mm işleme aralığına sahip bir servo motor vardır.Örneğin, Şanghay'da yapılan QC12K serisi sayısal kontrol plaka makasları, 36 diziyi depolayabilen İsviçre CYBELEC DNC60 serisi ile donatılmıştır ve dahili bellek kapasitesi 100 dizidir. S damgalama, sac işlemede önemli bir bağlantıdır ve CNC zımba, son üç zımbanın işleme kapasitesinin yerini alabilir.Verimlilik büyük ölçüde iyileştirildi.CNC zımba presi, tek zımba ve taret dahil olmak üzere çok çeşitli kullanımlara sahip bir takım tezgahıdır.Bu makale, İtalya'da üretilen CNC1000'i örnek olarak almaktadır.C tipi yapıya sahip takım tezgahı, işleme aralığı: 1270 × 1000mm, taret, sırasıyla zımba ve kalıbı takmak için üst ve alt parçalara bölünmüş 19 kalıp istasyonuna sahiptir.Kalıbın dış boyutları 25,4 mm, 47,62 mm, 88,9 mm, 125,43 mm, 158.4 mm ve 210,00 mm çapındadır.CNC zımba genellikle X, Y ve Z eksenlerine sahiptir.X ekseni takım tezgahının 0 derece yönüdür, Y ekseni takım tezgahının 90 derecelik yönüdür ve Z ekseni kalıp açısını kontrol etmek için tarete monte edilmiştir. Takım tezgahı operatörü, parça çizimine ve proses gereksinimlerine göre işleme planını belirleyecek ve program sayfasını hazırlayacaktır.Operatör, programı doğrudan EDIT modunda, takım tezgahının işletim paneli aracılığıyla program belleğine yazar;CAD/CAM ve CIMS teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, operatör bilgisayarla ilgili yazılımlar aracılığıyla programlar oluşturmak için bilgisayara grafik girebilir, bunları disklere kopyalayabilir ve disk sürücüleri aracılığıyla CNC sistemine girebilir.Ayrıca bilgisayar ve sayısal kontrol sistemi ile seri olarak girilebilir.CNC zımbanın programlama talimatları G kodu ve M koduna bölünmüştür.G kodu, takım tezgahına işleme hareketi ve enterpolasyon modunu gerçekleştirme talimatı vermek için kullanılır.Örneğin, G91 artımlı komutu, G90 mutlak komutu, G29 ark delme, G68 dairesel yay adım delme.M kodu, takım tezgahına bazı yardımcı eylemleri yapması talimatını veren koddur.M30 programı durursa.Muayene prosedürü doğru olduktan sonra, pergeli serbest bırakın ve pergeli kapatmak için iş parçasını yerleştirin.Yağ pompasını çalıştırın ve işlemi tamamlamak için zımbalayın. CNC zımba aşağıdaki özelliklere sahiptir:(1) Tam otomatik merkezi yağlama;(2) 、 Zımba kalıbının otomatik olarak soğutulması ve yağlanması(3) Ekran görüntüsü ve hidrolik aşırı yük koruyucunun otomatik sıfırlanması;(4) Pnömatik/hidrolik kumandalı değişken baskı plakası kelepçesi ile donatılmıştır;(5) Büyük plakaları tam olarak destekleyebilen ekstra büyük bir çalışma masası;(6) Yüksek doğruluk, yüksek hız ve düşük gürültü ile hidrolik CNC zımba;(7) Kalıbı kolayca değiştirebilen ve güvenli bir şekilde kenetlenebilen kayar çalışma masası;(8) Poliüretan içermeyen top cihazı, malzeme yüzeyinin çizilmesini önleyebilir. CNC zımbanın işleme teknolojisi aşağıdaki özelliklere sahiptir:(1) Yüksek işleme hassasiyeti.Delik kenar mesafesi toleransı 0,2 mm'dir ve delik mesafesi toleransı 0,5 mm/m'dir.(2) .Taret üzerine kurulu birçok kalıp türü olduğundan, tüm işleme içeriğini hemen tamamlamak için iş parçası bir kez kenetlenebilir. (3) Takım tezgahı, üretkenliği artırmak için iş parçalarını tek tek veya toplu iş parçalarını G98 grup komutuyla işleyebilir.İş parçası, iki kesme ve damgalama işleminden geçtikten sonra büküm işlemine ulaşır.CNC bükme makinesi, sıradan takım tezgahlarının karşılaştıramayacağı avantajlara sahiptir.Örneğin CASPRINI İtalya'da ve Siemens CNC sisteminde üretilmektedir.Giriş yöntemi manuel programlamadır.(1) Kontrol paneli aracılığıyla, hazırlığı tamamlamak için doğrudan plaka kalınlığını, kalıp numarasını, çekme mukavemetini, X ekseni boyutunu, açısını, iş parçası uzunluğunu ve vuruş yüksekliğini girin.(2) Karmaşık şekil ve yüksek hassasiyet gereksinimleri olan bazı iş parçaları için 2D veya 3D grafikler, plaka kalınlığı ve kalıp numarası kontrol panelinden girilir.İnsan-makine diyalogunun işlevi, bükme sırası oluşturma programını belirlemek için kullanılır.Program oluşturulduktan sonra program arabelleği alanında saklanır.Gelecekte kullanılacaksa, takım tezgahı belleğinde saklanır.Programın tekrar tekrar kullanılması gerekiyorsa, yedekleme için özel bir disk aracılığıyla kopyalanmalıdır.CNC bükme makinesinde genellikle önde ve arkada iki çekme rafı bulunur.CNC sistemi, operatörün emek yoğunluğunu azaltan çekme rafının kaldırma yüksekliğini belirlemek için bükme açısını kontrol eder.Ortak CNC bükme makinesi, takım tezgahının X eksenini ve Y eksenini sürmek için iki servo motora sahiptir.Algılama bileşeni, genellikle takım tezgahının kurşun vidasına takılan bir ızgara cetveli, indüktosin, kodlayıcı vb. kullanır.Algılama geri besleme cihazı, kurşun vidanın yer değiştirmesini bir elektrik sinyaline dönüştürür ve onu sayısal kontrol cihazına geri besler.Komut değerinde 0,02 mm'lik bir hata varsa, kılavuz vida kontrol edilerek ayarlamalar yapılır.Yüksek performanslı bükme makinesi, X ekseninin her iki tarafında bir motorla donatılmıştır, böylece X ekseni eğimli kenarları işlemek için kullanılabilir.Her iki tarafta farklı açılara sahip iş parçalarını işlemek için her mile bir motor monte edilmiştir.Bagaj kapağının yukarı ve aşağı hareket edebilmesi için bagaj kapağının altına bir motor eklenir, bu da çalıştırma ve işleme için daha uygundur.Sıradan yukarı bükme makinesinin hidrolik sistemi takım tezgahında uzun süre kullanıldığından alt kalıp bükülür.Bu nedenle CNC büküm makinesi, takım tezgahının altında bir hidrolik sistem ile donatılmıştır.Üst ve alt kalıplar birlikte çalıştığında, sistem alt kalıbın deformasyonunu azaltmak ve alt kalıbın hizmet süresini uzatmak için alt kalıba kuvvet uygular. CNC bükme makinesinin özellikleri:(1) Program kurulduktan sonra otomatik veya yarı otomatik olarak çalışabilir.Programın otomatik döngüsü, iş parçasının bir defada işlenmesini sağlar, böylece yarı otomatik işlemede büyük iş parçalarının ve karmaşık süreçlerin rahatsızlığını değiştirir.(2) Sayısal kontrol sistemi, aşırı basıncın makine aletine zarar vermesini önlemek için yağ basıncını otomatik olarak hesaplar.(3) 2D, 3D grafik giriş işlevlerinin tanıtılması, karmaşık iş parçalarının işlenmesini kolaylaştırır ve işleme verimliliğini artırır.(4) Çeşitli cihazların artması, işleme teknolojisini geliştirir ve operatörlerin emek yoğunluğunu azaltır.Havacılık, demiryolu taşımacılığı, çevre koruma ekipmanları, klima cihazları, tütün makineleri, paketleme ve baskı, mühendislik makineleri, tekstil makineleri ve diğer birçok endüstride sac metal makinelerinin geniş uygulaması ile.Sac işlemenin de çalışması için daha fazla yüksek teknoloji işçisine ihtiyaç vardır.Sadece iyi ekipman ve mükemmel personel, iyi ürünler üretebilir ve dünyada Çin'de daha mükemmel ürünler üretebilir.

1. Servo motor şaftı ile kılavuz vida arasındaki bağlantı gevşektir, bu da kılavuz vida ile motorun uyumsuz olmasına ve boyutsal hataya neden olur.Algılama sırasında, sadece servo motor ile kılavuz vida arasındaki kaplin üzerinde işaretler yapmak ve tezgahı (veya alet desteğini) daha hızlı bir büyütme ile ileri geri hareket ettirmek gerekir.Tezgahın (veya taretin) atalet etkisi nedeniyle, kaplinin iki ucu nispeten açık bir şekilde hareket edecektir.Bu tür bir hata genellikle işleme boyutunun yalnızca bir yönde değiştiğini gösterir ve bağlantı vidalarının eşit şekilde sıkılmasıyla ortadan kaldırılabilir. 2. Vidalı mil ile somun arasındaki yağlama zayıftır, bu da tezgahın (veya alet desteğinin) hareket direncini arttırır ve hareket komutunun tam ve doğru bir şekilde yürütülmesini imkansız hale getirir.Bu tür bir arıza genellikle, parçanın boyutunun birkaç tel aralığında düzensiz bir şekilde değiştiğini ve yağlamanın iyileştirilmesiyle arızanın giderilebileceğini gösterir. 3. Takım tezgahı tezgahının (veya takım dayanağının) hareket direnci çok büyüktür, bu genellikle uçların sıkı ayarlanmasından ve takım tezgahı kılavuz rayı yüzeyinin yetersiz yağlanmasından kaynaklanır.Bu arıza olgusu, genellikle, parça boyutunun birkaç kablo aralığında düzensiz olarak değiştiğini gösterir.İnceleme, DGN800-804'ün konum sapması boyutu ve değişikliği gözlemlenerek gerçekleştirilebilir.Genel olarak, pozitif ve negatif yönler durağan olduğunda fark büyüktür.Bu tür bir arızanın yalnızca ek parçayı yeniden ayarlaması ve kılavuz rayın yağlanmasını iyileştirmesi gerekir. 4. Rulman aşınmış veya yanlış ayarlanmış, bu da aşırı hareket direncine neden oluyor.Bu arıza olgusu, genellikle boyutun birkaç kablo içinde düzensiz bir şekilde değiştiğini de gösterir.İnceleme, DGN800-804'ün konum sapması yoluyla gerçekleştirilebilir ve yöntem yukarıdakiyle aynıdır.Bu tür hatalar, aşınmış yatağın değiştirilmesi ve dikkatli bir şekilde ayarlanmasıyla ortadan kaldırılabilir.

Derin delik işleme sürecinde boyutsal doğruluk, yüzey kalitesi ve takım ömrü gibi sorunlar sıklıkla ortaya çıkmaktadır.Bu sorunların nasıl azaltılacağı veya hatta önleneceği acilen çözülmesi gereken bir sorundur. ◆ Problem ①: Diyafram artıyor ve hata büyükNedenleri: Oyucu dış çapının tasarım değeri çok büyük veya raybalama kesme kenarında çapaklar var;Kesme hızı çok yüksek;Uygun olmayan besleme hızı veya aşırı işleme payı;Raybanın ana sapma açısı çok büyük;Rayba bükme;Talaş boncukları, raybalama kesme kenarına yapıştırılır;Oyma kesme kenarının salgısı, taşlama sırasında tolerans dışıdır;Kesme sıvısı uygun değil;Raybayı takarken, konik şaftın yüzeyindeki yağ lekesi silinerek temizlenmez veya koni yüzeyi zedelenir;Konik şaftın düz kuyruğunun ofsetinden sonra konik şaftın konik müdahalesi, takım tezgahı miline monte edilir;Ana mil bükülmüş veya ana mil yatağı çok gevşek veya hasarlı;Rayba yüzer esnek değildir;İş parçasından ve ellerden farklı eksenlerle delikler raybalarken, her iki elin gücü eşit değildir ve raybanın sola ve sağa sallanmasına neden olur.Çözüm: özel duruma göre raybanın dış çapını uygun şekilde azaltın;Kesme hızını azaltın;Besleme hızını uygun şekilde ayarlayın veya işleme payını azaltın;Ana sapma açısını uygun şekilde azaltın;Bükülmüş ve kullanılamaz raybayı düzeltin veya kazıyın;Nitelikli olana kadar bir yağ taşı ile dikkatlice düzeltin;Salınım hatasını izin verilen aralıkta kontrol edin;İyi soğutma performansına sahip kesme sıvısı seçin;Raybayı takmadan önce, rayba konik sapının dahili yağ lekesi ve takım tezgahı milinin konik deliği silinmeli ve tümsekli koni yüzeyi bir yağ taşı ile parlatılmalıdır;Raybanın düz ucunu onarın ve zımparalayın;Ana mil yatağını ayarlayın veya değiştirin;Kayan klibi yeniden ayarlayın ve koaksiyelliği ayarlayın;Doğru çalışmaya dikkat edin. ◆ Sorun ②: Delik çapı küçültmeNeden: raybanın dış çapının tasarım değeri çok küçük;Kesme hızı çok düşük;Aşırı besleme hızı;Raybanın ana sapma açısı çok küçük;Kesme sıvısı uygun değil;Bileme sırasında, oyucunun aşınmış kısmı yıpranmaz ve elastik toparlanma, açıklığı azaltır;Çelik parçaları raybalarken, pay çok büyükse veya rayba keskin değilse, delik çapını azaltacak, iç deliği yuvarlaktan çıkaracak ve delik çapını niteliksiz hale getirecek elastik geri kazanım üretmek kolaydır.Çözüm: Raybanın dış çapını değiştirin;Kesme hızını uygun şekilde artırın;Besleme hızını uygun şekilde azaltın;Ana sapma açısını uygun şekilde artırın;İyi yağlama performansına sahip yağlı kesme sıvısı seçin;Raybaları düzenli olarak değiştirin ve raybaların kesici kısımlarını doğru şekilde taşlayın;Rayba boyutunu tasarlarken, yukarıdaki faktörler dikkate alınacak veya gerçek duruma göre değer alınacaktır;Deneysel kesim yapın, uygun pay alın ve raybayı bileyin. ◆ Sorun ③: Oymalı iç delik yuvarlak değilNedenleri: Rayba çok uzun, rijitlik yetersiz ve raybalama sırasında titreşim oluşuyor;Raybanın ana sapma açısı çok küçük;Dar menteşeli kesici kenar bandı;Raybalama ödeneği sapması;İç delik yüzeyinde çentikler ve çapraz delikler vardır;Delik yüzeyinde kum delikleri ve hava delikleri vardır;Ana mil yatağı gevşek ve kılavuz manşon yok veya rayba ile kılavuz manşon arasındaki bağlantı boşluğu çok büyük ve ince duvarlı iş parçası çok sıkı kenetlenmiş, bu nedenle iş parçası çıkarıldıktan sonra deforme oluyor.Çözüm: Yetersiz rijitliğe sahip rayba, eşit olmayan hatveli raybayı kullanabilir ve raybanın kurulumu, ana sapma açısını artırmak için rijit bağlantı kullanmalıdır;Nitelikli raybaları seçin ve ön işleme sürecinin delik konumu toleransını kontrol edin;Eşit olmayan adımlı oyucu ve daha uzun ve daha hassas kılavuz manşon benimsenmiştir;Nitelikli boş seçin;Eşit aralıklı raybalarla daha hassas delikler raybalarken, takım tezgahı mil boşluğu ayarlanmalıdır.Kılavuz manşonun montaj boşluğu daha yüksek olmalı veya sıkıştırma kuvvetini azaltmak için uygun sıkıştırma yöntemi benimsenmelidir. ◆ Problem ④: Deliğin iç yüzeyinde belirgin kenarlar varNeden: aşırı raybalama payı;Rayba kesme parçasının arka açısı çok büyük;Raybalama keskin uçlu kayışı çok geniş;İş parçası yüzeyinde hava delikleri ve kum delikleri var ve mil salgısı çok büyük.Çözüm: raybalama payını azaltın;Kesme parçasının arka açısını azaltın;Taşlama bıçağı kayışının genişliği;Nitelikli boş seçin;Makine milini ayarlayın. ◆ Problem ⑤: İç deliğin yüzey pürüzlülüğü yüksekNeden: çok yüksek kesme hızı;Kesme sıvısı uygun değil;Raybanın ana sapma açısı çok büyük ve raybalama kesme kenarı aynı çevre üzerinde değil;Raybalama payı çok büyük;Raybalama payı eşit değil veya çok küçük ve yerel yüzey raybalanmamış;Oyucu kesme parçasının salgısı tolerans dışıdır, kesici kenar keskin değildir ve yüzey pürüzlüdür;Raybalama keskin uçlu kayışı çok geniş;Raybalama sırasında zayıf talaş kaldırma;Rayba aşırı derecede aşınmış;Rayba çarpılır ve kesici kenarda çapaklar veya kırık kenarlar kalır;Kesici kenarda talaş birikmesi vardır;Malzeme ilişkisi nedeniyle sıfır veya negatif eğimli raybalara uygulanamaz. Çözüm: kesme hızını azaltın;İşleme malzemelerine göre kesme sıvısını seçin;Ana sapma açısını uygun şekilde azaltın ve kesici kenarı doğru şekilde taşlayın ve raybalayın;Raybalama payını uygun şekilde azaltın;Raybalamadan önce alt deliğin konum doğruluğunu ve kalitesini iyileştirin veya raybalama payını artırın;Nitelikli raybaları seçin;Taşlama bıçağı kayışının genişliği;Özel duruma göre, rayba dişlerinin sayısını azaltın, talaş tutma yuvası alanını artırın veya pürüzsüz talaş kaldırma sağlamak için raybayı kenar eğim açısına sahip kullanın;Raybayı düzenli olarak değiştirin ve taşlama sırasında taşlama alanını çıkarın;Raybalar için taşlama, kullanım ve nakliye sırasında çarpmaları önlemek için koruyucu önlemler alınacaktır;Hasarlı rayba için, hasarlı rayba ekstra ince yağ taşı ile onarılacak veya rayba değiştirilecektir;5 °~10 ° ön açılı rayba, kesme bir yağ taşı ile kalifiye olduğunda kullanılmalıdır. ◆ Sorun ⑥: Raybanın hizmet ömrü düşükNeden: uygun olmayan rayba malzemesi;Rayba öğütme sırasında yanıyor;Kesme sıvısı doğru seçilmemiş, kesme sıvısı düzgün akmıyor, kesme noktasında ve menteşe kesme kenarının taşlanmasından sonra yüzey pürüzlülük değeri çok yüksek.Çözüm: Rayba malzemesi, işleme malzemesine göre seçilebilir ve karbür rayba veya kaplanmış rayba kullanılabilir;Yanıkları önlemek için taşlama ve kesme parametrelerini kesinlikle kontrol edin;Kesme sıvısını daima işleme malzemelerine göre doğru seçin;Talaş oluğundaki talaşlar sık ​​sık çıkarılacak ve ince öğütme veya taşlamadan sonra gereksinimleri karşılamak için yeterli basınçlı kesme sıvısı kullanılacaktır. ◆ Sorun ⑦: Oymalı deliğin konum doğruluğu tolerans dışıNeden: kılavuz manşonun aşınması;Kılavuz kovanın alt kısmı iş parçasından çok uzakta;Kılavuz manşonun uzunluğu kısa, hassasiyeti zayıf ve ana mil yatağı gevşek.Çözüm: Kılavuz kovanı düzenli olarak değiştirin;Kılavuz manşon ve rayba arasındaki boşluğun oturma doğruluğunu iyileştirmek için kılavuz manşonu uzatın;Takım tezgahının bakımını zamanında yapın ve mil yatağı boşluğunu ayarlayın. ◆ Sorun ⑧: oyucu diş kırılmasıNeden: aşırı raybalama payı;İş parçası malzemesinin sertliği çok yüksek;Kesme kenarının salınım farkı çok büyük ve kesme yükü eşit değil;Raybanın ana sapma açısı çok küçüktür, bu da kesme genişliğini artırır;Derin delikler veya kör delikler raybalanırken, zamanında kaldırılmayan çok fazla talaş vardır ve kesici dişler bileme sırasında aşınmış ve çatlamıştır.Çözüm: Önceden işlenmiş delik boyutunu değiştirin;Malzeme sertliğini azaltın veya negatif eğim açılı raybaya veya karbür raybaya geçin;Salgınlığı kabul edilebilir aralıkta kontrol edin;Ana sapma açısını artırın;Talaşların zamanında çıkarılmasına veya kenar eğimli raybaların kullanımına dikkat edin;Taşlama kalitesine dikkat edin. ◆ Sorun ⑨: Rayba sapı kırıkNeden: aşırı raybalama payı;Konik delikler raybalanırken, kaba ve ince raybalama payı tahsisi ve kesme parametrelerinin seçimi uygun değildir;Rayba dişleri küçük talaş alanına sahiptir ve talaş bloke edilmiştir.Çözüm: Önceden işlenmiş delik boyutunu değiştirin;Ödenek tahsisini değiştirin ve kesme parametrelerini makul bir şekilde seçin;Oyucu diş sayısını azaltın, talaş alanını artırın veya kesici diş boşluğunun bir dişini taşlayın. ◆ Sorun ⑩: Oymalı deliğin merkez çizgisi düz değilNeden: Özellikle delik çapı küçük olduğunda, delme deliği raybalamadan önce saptırıldığında, raybanın zayıf sertliği nedeniyle orijinal bükülme derecesi düzeltilemez;Raybanın ana sapma açısı çok büyük;Yetersiz kılavuzluk, raybanın raybalama sırasında yönden sapmasını kolaylaştırır;Kesme parçasının pahı çok büyük;Rayba, aralıklı deliğin orta açıklığında hareket eder;Elle raybalama sırasında, bir yönde aşırı kuvvet uygulanır ve raybayı bir uca doğru yön değiştirmeye zorlar, bu da raybalanan deliğin dikeyliğini bozar.

Takım tezgahının rastgele hatasına dış koşullar neden olur ve dış koşullardan büyük ölçüde etkilenir.Bölünebilir: konumlandırma doğruluğu hatası, geometrik doğruluk hatası, termal deformasyon hatası vb. Bu üç hatayı kısaca anlayalım. 1. İşlem sisteminin yük deformasyonundan kaynaklanan hata: Dönerken, iş parçası genellikle kesme kuvveti, sıkma kuvveti, atalet kuvveti, yerçekimi vb. takım ve iş parçası, iş parçasının işleme hassasiyetini azaltır.Örneğin, iş parçasının rijitliği, takım ve fikstürün rijitliğinden çok daha az olduğunda, kesme kuvvetinin etkisi altında yetersiz rijitlik nedeniyle iş parçası deforme olacak ve böylece işleme hassasiyetini azaltacaktır.Aksine, iş parçasının rijitliği takım ve fikstürün rijitliğinden çok daha büyük olduğunda, iş parçasının işlenmesi sırasında takım ve fikstür deforme olacak ve bu da iş parçasının doğruluğunu azaltacaktır.Bu nedenle, işleme performansını iyileştirmek için takım malzemesini makul bir şekilde seçmek, takımın eğim açısını ve ana sapma açısını artırmak ve iş parçası malzemesine makul ölçüde ısıl işlem uygulamak gerekir.Aynı zamanda, proses sisteminin rijitliğini iyileştirmek, kesme kuvvetini azaltmak ve değişkenlik genliğini sıkıştırmak gerekir. 2. İç gerilimin yeniden dağıtılmasından kaynaklanan hata: sözde iç gerilim, dış kuvvetin etkisi olmadan parçanın içinde var olan gerilimdir.İş parçası üzerinde bir kez iç gerilim oluşturulduğunda, iş parçasını kararsız bir yüksek enerji seviyesi durumuna getirecek, böylece içgüdüsel olarak düşük enerji seviyesinde kararlı bir duruma dönüşecek ve iş parçasının deformasyonu ile iş parçası sonunda orijinalini kaybedecektir. işleme doğruluğu.Örneğin, ısıl işlemden sonra, eşit olmayan duvar kalınlığı ve iş parçalarının eşit olmayan soğuması nedeniyle iç gerilim oluşur, bu da deformasyona yol açar ve sonuçta işleme doğruluğunu azaltır.Bu nedenle, parçaları tasarlarken, iç stres oluşumunu azaltmak için tek tip duvar kalınlığı ve simetrik yapı elde etmeye çalışmalıyız. 3. Termal deformasyondan kaynaklanan hata: Hassas işleme ve büyük parça işlemede, işlem sisteminin termal deformasyonu iş parçasının işleme doğruluğu üzerinde büyük bir etkiye sahiptir ve termal deformasyonun neden olduğu işleme hatası bazen %40'ı hesaplayabilir~ İş parçasının toplam hatasının %70'i.Takım tezgahları, kesici takımlar ve iş parçaları çeşitli ısı kaynaklarından etkilenir ve sıcaklık kademeli olarak yükselir.Aynı zamanda çevredeki malzemelere ve boşluğa ısı aktarırlar.Böylece iş parçası ve tüm süreç sistemi deforme olacaktır.Birim zaman başına ısı girdisi açığa çıkan ısıya eşit olduğunda, proses sistemi ısıl denge durumuna ulaşacaktır.Örneğin, büyük parçaların tornalanması sürecinde, aşırı kesme kuvveti nedeniyle iş mili yatağının ve Z ekseni kılavuz vidasının sıcaklığı artar, bu da iş parçasının işleme doğruluğunu etkileyen büyük deformasyona neden olur.

Takımların ve takım tezgahlarının eşleşmesi söz konusu olduğunda, ilk olarak şekil ve boyutun eşleşmesini düşünebilirsiniz.Gerçekten de, şeklin ve boyutun eşleşmesi, takımın takım tezgahına doğru kurulumunun temelidir.Bu temel olmadan takım, takım tezgahına doğru şekilde kurulamaz, bu nedenle herhangi bir işleme görevini tamamlamak imkansızdır. Ancak bu tek başına yeterli değildir.Takım, takım tezgahına kurulduktan sonra belirli işleme görevlerinin tamamlanması gerekir.Bu işleme görevini tamamlama sürecinde, işleme doğruluğunu sağlamak, kesme kuvveti ve kesme torkunu taşımak ve aktarmak, kesme ısısını taşımak, aktarmak ve dışa aktarmak, kesme atıklarının (talaşlar ve kafalar) olası iletimini dikkate almak ve hatta iş parçasının yanı sıra modern takım parametrelerinin dijital iletimi.Bu görevlerden bazıları yaygın olmasa da, araç için de olası görevlerdir.Takımları seçerken takımlar ve takım tezgahları arasındaki uyumu göz önünde bulundurabilirsek, işleme problemlerini çözme düşüncemizi artıracaktır.İşleme doğruluğunu sağlamak, kesme kuvvetini ve torku aktarmak ve kesme sıvısı için kanal sağlamak, şekil ve boyutun eşleşmesini sağladıktan sonra sıklıkla karşılaştığımız problemlerdir.Örneğin, işleme merkezlerinde bağlama yöntemi olarak genellikle silindirik (genellikle düz şaft olarak adlandırılır) kullanırız.Silindirik alet sapına gelince, tipik tam silindirik şekle ek olarak, düz düz tutamak gibi silindirik şekle başka öğeler ekleyen bazı değişiklikler de vardır (freze tek kesme düzlemi ve çift kesme olarak ikiye ayrılır). çapa göre düzlem ve yan pres tipi olarak adlandırılan ortak tam kesme düzlemi delinir), 2 ° eğimli eğimli düz sap ve düz kuyruklu düz sap (genellikle matkaplar için kullanılır), Düz şaft kare gövdeli (genellikle musluklar ve raybalar için kullanılır), vb. Bu tür bir alet sapının ve takım tezgahının bağlantı modu söz konusu olduğunda, konumlandırma ve sıkıştırma için sadece silindirik parçanın kullanılması nadir değildir.Çeşitli basınç açılarına sahip yaylı manşon sistemleri, güçlü pens sistemleri, hidrolik kilitleme sistemleri, termal genleşmeli bağlama sistemleri ve kuvvet deformasyon kilitleme sistemlerinin tümü silindirik alet kollarını kilitlemek için kullanılır.Bununla birlikte, her bir sıkıştırma yönteminin avantajları ve dezavantajları vardır.Örnek olarak en yaygın yaylı manşon sistemini alın.Büyük bir basınç açısı (burada koni yüzeyi kilitlemesinin pozitif basıncı ile silindir ekseni arasındaki açı olarak tanımlanır), yani büyük bir koni açısı, hızlı kilitleme ve gevşemeye elverişli olan kısa bir kilitleme vuruşunu temsil eder.Bununla birlikte, aynı kilitleme torku altında silindir yüzeyine ayrışan pozitif basınç küçüktür, bu da küçük bir sürtünme mesafesine ve buna bağlı olarak direnebilen küçük bir kesme kuvveti mesafesine neden olur. işleme sürecinin kararlılığı ve işlenmiş yüzeyin kalitesi;Aynı zamanda, bu tür bir ayna tarafından sıkıştırılabilen takım sapı çapı, yaylı manşon envanterini azaltmaya ve yönetimi optimize etmeye elverişli olan geniş bir değişim yelpazesine sahiptir.Küçük bir basınç açısı ise tam tersidir.Küçük basınç açısına sahip yaylı manşon, küçük bir alet sapı çapı aralığını sıkıştırabilir ve sıkma sırasında kilitleme stroku uzundur, bu da hızlı sıkma ve gevşemeye elverişli değildir.Bununla birlikte, kenetleme doğruluğu biraz daha yüksektir, kenetleme kuvveti büyüktür ve daha büyük kesme yüküne dayanabilir. Hidrolik kilitleme sistemi, yüksek viskoziteli hidrolik yağın sıkıştırılamazlığını kullanarak alet bağlama haznesinin iç duvarının elastik deformasyon oluşturmasını sağlayan ve böylece aleti kilitleyen yeni bir bağlama sistemidir.Hidrolik kilitleme sistemi yüksek hassasiyete sahiptir ve özel ekipman olmadan kilitlemek ve serbest bırakmak uygundur.Kilitleme torku genellikle yaylı manşon sistemininkinden daha iyidir, ancak iç duvarı sadece elastik deformasyon aralığında çalışabilir.Aralık aşıldığında, iç duvarda geri dönüşü olmayan plastik deformasyon meydana gelir ve bu da alet sapının sıkıştırma boşluğunun kalıcı olarak bozulmasına neden olur.Bu nedenle, düz alet sapı, özellikle delme aletleri için yaygın olarak kullanılan tam kesimli düz alet sapı, hidrolik kilitleme sisteminde kullanılamaz.Sistemin hasar görmesi ve arızalanmasının yaygın nedenleri, boşluğa uygulanan basınç ve alet sapının haznenin dibine yerleştirilmemesidir.Termal genleşmeli kenetleme sistemi genellikle, önceden belirlenmiş birden çok moda göre ısıtma ve soğutmayı kontrol edebilen özel ekipman gerektirir.Profesyonel olmayan ısıtma ekipmanı (hatta alevle ısıtma) kullanılabilir, ancak sıcaklık ve ısıtma eğrisi iyi kontrol edilemez, bu da alet sapının diğer kısımlarını etkileyecek ve hatta metalografik yapısını değiştirecek ve böylece sistem yakında geçersiz hale gelecektir.Ek olarak, termal genleşmeli sıkıştırma sisteminin alet uzunluğunun ayarlanması zordur ve özel yardımcı aletler gereklidir, bu da birden fazla aletin eşzamanlı olarak çalışması gereken duruma biraz sorun katar. Öte yandan, takım bağlama modu, üretim verimliliğinin olası değerini de belirleyebilir.Silindirik takım sapı, hidrolik basınç ve termal genleşmenin tümü, yüksek hıza uyum sağlayabilen dengeli tasarımlardır; düz bağlama, takım üreticileri tarafından yüksek hızlı kesme için tavsiye edilmeyen tipik bir dengesiz tasarımdır.Takım sapının kendisi söz konusu olduğunda, malzemenin bir kısmı bir basınç yüzeyi oluşturmak üzere frezelendiğinde (veya taşlandığında), takım sapının ağırlık merkezi, takımın dönüş merkezi ile çakışmaz.Takım sıkıştırma işleminde, düzleştirme kolu, kilitleme vidası tarafından merkezden sapan tarafa itilir ve takımın ağırlık merkezi, takım tezgahı üzerindeki takımın dönme merkezinden daha fazla sapacaktır. aletin dengesizliğini arttırır.Ek olarak, bazı kullanıcılar orijinal kilitleme vidası hasar gördükten veya kaybolduktan sonra genellikle vidanın uzunluğunu umursamazlar, bu da aletin balans performansına belirsizlik katar.Bu nedenle düz tipin (eğimli tip dahil) yüksek hızda kullanılması tavsiye edilmez. Bununla birlikte, düzleştirme tipi, yüksek torkta sürtünme kuvveti ile tahrik edilen saf silindirden daha güvenilir olan, zorlamalı sürüş özelliğine sahip bir alet sapıdır.Bu nedenle, kaba işleme için uygundur (kaba işleme genellikle büyük torka, ancak düşük hıza sahiptir).

İş parçası malzemesinin direncinin üstesinden gelmenin yanı sıra takım geometrisi de gerçek kesme etkisini ve hatta sonucu etkileyecektir.Uygun takım geometrisinin seçilmesi takım ömrünü uzatabilir, işleme hassasiyetini koruyabilir, kesme gücünü azaltabilir vb. Takımla ilgili genel geometri aşağıdaki gibidir: 1. Takım kenar açısı;2. Talaş boşaltma oluğu;3. Merkez üstü ve merkez üstü araçlar;4. Bıçak sayısı 01Takım kenar açısı1.1 Takım kenar açısı --- talaş açısıEğim, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi pozitif bir değerden negatif bir değere değiştirilebilir.Kesme kuvveti ve gerekli güç açısından, pozitif ve eğik açılardan oluşan takım uç açısı küçüktür, takım iş parçasını kolayca kesebilir ve talaş düzgün bir şekilde akar, bu da kesme basıncını azaltabilir, böylece kesme verimliliği yüksek.Bununla birlikte, çok büyük pozitif eğim açısı keskin bir bıçak oluşturur, bu nedenle bıçak kırılgandır ve aşınması veya çatlaması kolaydır.Aksine, negatif eğim açısı, yüksek mukavemetli malzemeleri kesmek için uygun olan güçlü bir kesme kenarına sahiptir.1.2 Takım kenar açısı boşluk açısıPozitif olan boşluk açısı olarak da adlandırılır.İşlevi, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, kesici iş parçasını keserken, kesici göbek ile iş parçası yüzeyi arasındaki tek sürtünme veya fiziksel fenomen girişimini önlemektir.Küçük boşluk açısı, genellikle yüksek mukavemetli mekanik özelliklere sahip iş parçası malzemeleri için kullanılan kesme kenarına daha fazla destek sağlar.Büyük boşluk açısı bıçağı keskinleştirebilir, ancak bıçağın gücü azalır, bu da aşınması veya çatlaması kolaydır.Yumuşak veya düşük mukavemetli iş parçası malzemeleri için uygundur.1.3 Takım kenar açısı Helis AçısıFreze oluğu, aşağıda gösterildiği gibi sol spiral ve sağ spiral olarak ayrılabilen spiraldir.Aşağıdaki sağdaki şekilde gösterildiği gibi kesme sırasında kesici kenar iş parçasına girdiğinde, kesme kuvveti F anında maksimuma çıkar.Kesici kenar iş parçasından ayrıldığında, kesme kuvveti hızla azalacaktır, bu da kesme sırasındaki titreşimin nedenidir.Bu sırada helis açısının etkisi, kesme kuvvetinin bir yönde çok fazla yoğunlaşmasını ve diğer iki yöne saçılmasını önleyebilir - yatay bileşen FH ve dikey bileşen FV.Helis açısı γ olduğunda Değer ne kadar büyük olursa, FH yatay bileşeni o kadar büyük olur ve kesme sırasında takımın sallanmasına neden olur;Helis açısı γ Değer ne kadar küçük olursa, dikey bileşen FV o kadar büyük olur.Kesim sırasında aleti tutan kuvvet yetersiz kaldığında alet, yüksek hızda dönerken çok tehlikeli olan saptan ayrılacaktır.Ortak sarmal açısı 30 ˚, otuz sekiz ˚, kırk beş ˚, altmış ˚。'dir. 02Talaş boşaltma oluğuİdeal talaş işleme koşulu, talaşın iş parçası yüzeyine müdahale etmemesi veya çizilmemesi veya takıma çarpmaması ve dışarı akarken işçiye zarar vermemesidir, bu nedenle talaş doğal olarak küçük parçalara ayrılabilmeli ve başka yerlere boşaltabilmelidir.Bu nedenle talaş kontrolü sadece talaş akış yönünü dikkate almamalı, aynı zamanda talaşın otomatik olarak kırılmasını da sağlamalıdır.Bu gereksinimi karşılamak için genellikle takımın üst yüzeyinde bir tasarım yapılır.Talaş uzunluğunu otomatik olarak sınırlayabilen mekanizmaya talaş oluğu veya talaş kırıcı denir.Amaç, talaşın hızla kıvrılmasını sağlamak ve talaşın kıvrılma stresiyle kırılmaya zorlanmasını sağlamaktır.Genel talaş kaldırma oluğu tasarımı sağ altta gösterilmektedir:Oluk genişliği W: talaş oluşturulduğunda kıvrılma oluşur.Oluk genişliği çok büyükse, kıvrılma yarıçapı büyüktür ve oluşturulan kıvrılma gerilimi talaşları kırmak için yeterli değildir;Çok küçükse, aksine, üretilen stres çok büyük olduğunda, kesme kenarının çatlaması kolaydır.Yiv derinliği H: Talaş akışının stabilitesini etkiler.Çok derinse, talaşın oluk omzuna akarken kıvrılması için gereken kuvvet büyüktür, bu da bıçağın kırılmasına neden olur;Çok sığsa, talaş yuva omzuna akmadığında talaş otomatik olarak ayrılabilir ve talaş akışının kontrol edilmesini zorlaştırabilir.Yiv omzu R: talaşın talaş kırma oluğundan yuvarlandığı ve kıvrılma kuvvetinin boyutunu doğrudan etkileyen kısmı ifade eder.Yarıçap çok büyükse, talaşın yukarı kayması kolaydır ve kıvrılma gerilimi talaşı kırmak için yeterli olmayabilir;Yarıçap çok küçükse, talaşların bloke edilmesi ve kayması kolaydır, bu da büyük bir ekstrüzyon gerilimi üretecektir. 03Merkezi geçen ve merkezi geçmeyen araçlarAtma yuvarlak burunlu bir bıçak yaparken, bıçağın çapı D genellikle bıçağın R açısından çok daha büyüktür, bu nedenle bıçak, tabanın ortasında merkezi geçmez ve bıçaksız bir bölge olur, yani soldaki şekilde görüldüğü gibi bu bölgede kesme kapasitesi yoktur.İşleme deliği veya oluk şeklindeki iş parçası ile karşılaşıldığında, sağ alttaki şekildeki işleme sorunu ortaya çıkacaktır.Aletin boyutu bu alanlara girebilse de, bıçak merkezi geçmediği için bıçak ortadaki malzemeyi kesmeyecek ve şekildeki sarı sütunlu artık malzemeyi bırakmayacaktır.Daha derin işleme ile artık malzemenin yüksekliği artacak ve sonunda aletin dibine vurarak alete zarar verecektir.Merkezden geçen alet, bıçağının merkezden geçtiği anlamına gelir, bu nedenle böyle bir sorun yoktur, bu nedenle delme aleti olarak da adlandırılır. 04Bıçak sayısıBir freze bıçağının kesici kenarlarının sayısı ile kesme etkisi arasındaki ilişki, iş parçası malzemesine, freze bıçağının şekline, işleme yüzeyinin parlaklığına vb. bağlı olarak değişecektir.Daha fazla kesme kenarına sahip bir freze takımı, daha fazla kesme kenarına sahip olduğu için daha pürüzsüz ve pürüzsüz bir işleme yüzeyi elde edebilir.Ancak, talaşları yerleştirmek için yeterli talaş alanı olmadığından talaş girişimine karşı savunmasızdır ve bıçağın gücü zayıf olacaktır.Bu nedenle genel kaba kesme, yüksek ilerleme, özellikle yumuşak malzemeler için büyük talaş alanı gereklidir ve talaş alanı sağlamanın en iyi yolu, yalnızca talaş alanını artırmakla kalmayıp, kenar sayısını azaltmak ve bıçağı artırmaktır, ama aynı zamanda bıçağın gücünü de arttırır ve freze bıçağının yeniden bileme süresi ve ömrü de arttırılabilir.Bu nedenle, işleme yöntemi göz önüne alındığında, ağır ve kaba kesim, daha az bıçaklı ve kalın dişli freze bıçağını seçmelidir;İnce ve finiş işleme için, daha fazla bıçağa ve daha ince dişlere sahip freze takımı seçilmelidir.

Artık kalıp endüstrisindeki otomasyon patlaması durdurulamaz, bu da gelişim açısından kesinlikle iyi bir şey.Kalıp endüstrisinin bazı geriye dönük manuel modları gerçekten ortadan kaldırması gerekiyor.Ancak kalıp endüstrisinde otomasyon kullanılıyorsa, en gelişmiş otomasyon teknolojisine para harcadığınız sürece, yüksek kaliteli kalıplar yapmak için teknisyenleri değiştirebileceğinizi düşünmeyin.Bu büyük bir hata.Kalıp yöneticileri ve üst düzey yöneticiler açıkça ayırt edebilir ve en çok korkulan şey, ateşin ardından yapılan yatırımın çalışamayacak bir yığın ekipmanı geri getirmesidir! Kalıp fabrikası otomatikleştirmek için acele etmemeli, sorunları çözmek için önce insan beynini kullanmalı.Hepimiz batı dünyasında birçok otomasyon vakası gördük.Yabancılar neden kalıp siparişi vermek için nispeten bol insan kaynağına ve nispeten düşük işgücü kalitesine sahip Çin'e ve diğer ülkelere geliyor?Otomatik insansız fabrikalarda kalıp üretmek için neden Endüstri 4.0 yöntemini kullanmıyorlar?Bu da tüm kalıpların otomatik yöntemlerle yapılamayacağını göstermektedir.Kalıp otomasyonu uygulamasının karamsar olduğu görülmektedir.Elbette, benzerliği yüksek bazı ürünler veya bir grup kalıp gerektiren belirli bir ürün için, bu kalıpların imalatı, kalıp fabrikalarının rekabet gücünü artırmak için tamamen yüksek derecede bir otomasyon sağlayabilir. Ancak tek takım kalıp imalatı ve sürekli değişen kalıp imalatı için kalıp otomasyonu üretimi uygulamak istiyorsanız yine de bazı problemler var!Kalıp fabrikası otomatikleştirmek için acele etmemeli, sorunları çözmek için önce insan beynini kullanmalı.Birçok kalıp üretim tesisi gördükten sonra, kalıbın kârının iki garantiye bağlı olduğunu düşünüyorum: en iyi tasarım şeması ve en iyi işleme verimliliği. Kalıplar gibi tipik tek parça akışlı iş parçalarının verimli işlenmesi ve otomasyonu arasında kaçınılmaz bir ilişki yoktur.Otomasyonun özü sayısal kontroldür ve sayısal kontrolün özü programlamadır.Buradaki programlama, tüm sürecin veri üretimi ve kontrolünü ifade eder.Bununla birlikte, insan beyni tarafından değerlendirilen tatmin edici sonuçlar elde etmek için, kalıplar ve büyük nicelleştirilmiş veri akışı gibi yüksek karmaşıklığa sahip 3B nesnelerin nicelendirilmesi, işlem sırasına ve kalıp işlemenin kalite gereksinimlerine göre gerçek iş parçasıyla tam olarak tamamlanır.Bu aşamada, görevi tamamlamak kesinlikle imkansızdır.Sayısız kalıp atölyesindeki sorunların, bir şeyler bulmaktan işlemeye, lojistiğe kadar otomasyonla çözülemeyecek kadar yavaş olduğunu görebiliyorum.Otomasyon, insan beynindeki bilgi sisteminin bilgisayara sınırlı dijital transferini ifade eder, ki bu sadece çok katı, bir dizi eylemi tamamlamanın anlamı yok, elbette, bu eylemlerin anlamını ve amacını bilmiyorlar.Bu aşamadaki otomasyon aslında katıdır. Atölyede usta olmadığı için hepimiz üzülüyoruz, bu yüzden iyi bir kalıp yapamıyoruz.Aynı şekilde algısı olmayan bir robottan da iyi bir kalıp yapmasını bekleyemeyiz.Neyin iyi olduğunu biliyorlar mı?PM yazılımının kendi başına iyi bir yol programlayamaması ve UG yazılımının kendi başına iyi bir grafik çizememesi gibi, yazılımı iyi kullanmak için yine de yüksek kaliteli tasarımcılara ve programcılara ihtiyacı vardır.Daha sonra, önce üretim sahasındaki tüm sorunları çözecek, müşterileri memnun edecek ve daha sonra otomasyon ekipmanı tarafından yürütülebilecek talimatları oluşturmak için memnun sonuçları verilerle nicelleştirecek yüksek kaliteli bir ekibe ihtiyacımız var.Otomasyon ekipmanının rolünü ancak otomasyon ekipmanının talimatlarını yürüttükten sonraki sonuçlar manuel operasyonun sonuçlarına en yakın olduğunda başarabiliriz. Bir ekip, müşteri memnuniyetini sağlamak için insan beyninin bilgi sistemine ve pratik yeteneğine güvenemediğinde, müşteri memnuniyetini sağlamak için otomasyon ekipmanını kullanmaktan nasıl bahsedebiliriz?Normal olarak çalışabilen bir kalıp fabrikası, 5M1E'nin insan-makine malzeme yöntemi ölçüm halkasından başlamalı ve su, elektrik, gaz ve sıvı, kesici alet ölçüm kartı, lojistik, tasarım, süreç, tesis dahil olmak üzere tüm yönleri adım adım iyileştirmelidir. planlama, tedarik zinciri optimizasyonu, bilgi yönetimi ve diğer konular.Problem insan beyni tarafından çözüldükten sonra otomasyondan bahsetmek için geç değil.

❑ Genel teknik gereksinimler1. Oksit skalasını parçalardan çıkarın.2. Parça işleme yüzeyinde parça yüzeyine zarar verecek çizik, çizik ve diğer kusurlar bulunmayacaktır.3. Çapakları ve kanatçıkları çıkarın. ❑ Isıl işlem gereksinimleri1. Söndürme ve temperleme işleminden sonra, HRC50~55.2. Parçalar, yüksek frekanslı su verme, 350~370 ℃ temperleme ve HRC40~45'e tabi olacaktır.3. Karbürleme derinliği 0.3mm.4. Yüksek sıcaklıkta yaşlanma tedavisi uygulayın. ❑ Tolerans gereksinimleri1. Beyan edilmemiş şekil toleransı, GB1184-80 gerekliliklerini karşılamalıdır.2. Belirtilmeyen uzunluğun izin verilen sapması ± 0,5 mm'dir.3. Döküm tolerans bölgesi, boş dökümün temel boyut konfigürasyonuna simetriktir. ❑ Parçaların kenar açısı1. Bildirilmemiş radyus yarıçapı R5.2. Bildirilmemiş pahların tümü 2 × 45°。3. Keskin köşe/keskin köşe/keskin kenar yuvarlatma. ❑ Montaj gereksinimleri1. Montajdan önce tüm contalar yağ ile ıslatılmalıdır.2. Rulmanların sıcak montajı için yağ ısıtma kullanılmasına izin verilir ve yağ sıcaklığı 100 ℃'yi geçmemelidir.3. Dişli monte edildikten sonra, dişli yüzeyinin temas modeli ve boşluğu GB10095 ve GB11365 hükümlerine uygun olacaktır. 4. Hidrolik sistem montajı yapılırken sızdırmazlık dolgusu veya dolgu macunu kullanılmasına izin verilir, ancak sisteme girmesi engellenmelidir.5. Montajı yapılacak parça ve bileşenlerin (satın alınan parçalar ve dışarıdan temin edilen parçalar dahil) montajdan önce muayene departmanının yeterlilik belgesine sahip olması gerekir.6. Parçalar, montajdan önce çapak, kanatçık, oksit tabakası, pas, talaş, yağ lekesi, renklendirici, toz vb. olmadan temizlenmeli ve temizlenmelidir.7. Montajdan önce, parçaların ve bileşenlerin ana montaj boyutları, özellikle sıkı geçme boyutları ve ilgili doğruluk yeniden kontrol edilecektir. 8. Montaj sırasında parçalar çarpılmamalı, çarpmamalı, çizilmemeli veya paslanmamalıdır.9. Vida, civata ve somunları sıkarken, uygun olmayan tornavida ve anahtarlar ile vurmak veya kullanmak yasaktır.Sıkma işleminden sonra vida yivi, somun, vida ve cıvata başı zarar görmemelidir.10. Belirtilen sıkma torku gereksinimlerine sahip bağlantı elemanları için tork anahtarları kullanılmalı ve belirtilen sıkma torkuna göre sıkılmalıdır.11. Aynı parça birden fazla vida (cıvata) ile sabitlendiğinde, tüm vidalar (cıvatalar) çapraz, simetrik, adım adım ve eşit olarak sıkılmalıdır.12. Montaj sırasında konik pim delik ile boyanacak ve temas oranı bağlantı boyunun %60'ından az olmayacak ve eşit olarak dağıtılacaktır.13. Mil üzerindeki düz kama ve kama yuvasının iki tarafı eşit temasta olacak ve eşleşen yüzeyleri arasında boşluk olmayacaktır.14. Kama tertibatının aynı anda temas ettiği diş yüzeyi sayısı 2/3'ten, temas oranı anahtar dişlerin uzunluk ve yükseklik yönünde %50'den az olmayacaktır.15. Kayar geçmenin düz anahtarının (veya kamasının) montajından sonra, ilgili aksesuarlar eşit olmayan gerginlik olmadan serbestçe hareket edebilir.16. Yapıştırma işleminden sonra fazla yapıştırıcı çıkarılacaktır.17. Rulman dış bileziğinin yarım daire deliği, açık yatak yuvası ve yatak kapağı sıkışmayacaktır.18. Yatağın dış halkası, açık yatak yuvası ve yatak kapağının yarım daire şeklindeki deliği ile iyi temas halinde olmalıdır.Renk muayenesi sırasında, merkez hattına göre 120° simetrik ve merkez hattına göre 90° simetrik olan yatak kapağı ile yatak yuvası ile üniform temas halinde olacaktır.Yukarıdaki aralıkta bir kalınlık mastarı ile kontrol ederken, 0,03 mm kalınlık mastarı dış halka genişliğinin 1/3'üne sokulmamalıdır. 19. Yatak dış halkası, montajdan sonra sabitleyici uç yatak kapağının uç yüzüne eşit şekilde temas etmelidir.20. Rulman, kurulumdan sonra elle esnek ve sabit bir şekilde dönmelidir.21. Üst ve alt yatak yastıklarının bağlantı yüzeyi birbirine yakın olacak ve 0,05 mm kalınlık mastarı ile kontrol edilemeyecektir.22. Yatak pedlerini yerleştirme pimleri ile sabitlerken, ped ağız yüzeyi ve uç yüzü ilgili yatak deliklerinin açma ve kapama yüzeyleri ve uç yüzleri ile aynı hizada olması koşuluyla delin, raybalayın ve pimleri eşleştirin.Pim sürüşten sonra gevşek olmamalıdır.23. Küresel yatağın yatak gövdesi ve yatak yuvası, boyama yöntemiyle kontrol edildiğinde düzgün temas halinde olacak ve temas %70'den az olmayacaktır. 24. Alaşımlı yatak astarının yüzeyi sarı olduğunda, kullanılmasına izin verilmez.Belirtilen temas açısı içinde çekirdeklenme yoktur.Temas açısının dışındaki çekirdeklenme alanı, temassız alanın toplam alanının %10'undan büyük olmayacaktır.25. Dişlinin (sonsuz dişli) referans uç yüzü, mil omzuna (veya konumlandırma manşonunun uç yüzüne) uymalıdır ve 0,05 mm kalınlık mastarı ile kontrol edilemez.Dişli referans uç yüzü ile eksen arasındaki diklik sağlanmalıdır.26. Dişli kutusu ve kapak arasındaki arayüz iyi temas halinde olmalıdır.27. Montajdan önce, parça işleme sırasında kalan keskin köşeleri, çapakları ve yabancı maddeleri kesinlikle kontrol edin ve çıkarın.Montaj sırasında contanın çizilmediğinden emin olun. ❑ Döküm için gereklilikler1. Döküm yüzeyinde soğuk kapatma, çatlak, büzülme boşluğu, nüfuz etme kusurları ve ciddi kusurlara (döküm altı, mekanik hasar vb.)2. Döküm, çapak ve parlama olmadan temizlenecek ve işleme dışı göstergedeki kapı ve yükseltici temizlenecek ve döküm yüzeyi ile aynı hizada olacaktır.3. Dökümün işlenmemiş yüzeyindeki döküm sözcükleri ve işaretleri açık ve okunaklı olmalı ve konum ve yazı tipi çizimin gereksinimlerini karşılamalıdır.4. İşlenmemiş döküm yüzeyinin pürüzlülüğü, kum dökümü R, 50 μ m。'den büyük değil5. Döküm, yolluk, yükseltici, uçan diken, vb.'den temizlenecektir. İşlenmemiş yüzeyde kalan yolluk ve yükseltici miktarı, yüzey kalitesi gereksinimlerini karşılamak için tesviye edilecek ve parlatılacaktır.6. Döküm üzerindeki kalıp kumu, maça kumu ve maça kemiği temizlenecektir.7. Eğimli kısımlara sahip dökümlerin boyutsal tolerans bölgesi, eğik düzlem boyunca simetrik olarak düzenlenecektir.8. Döküm üzerindeki kalıp kumu, maça kumu, maça kemiği, etli, yapışkan kum vb. kazınacak ve temizlenecektir.9. Düzgün geçiş elde etmek ve görünüm kalitesini sağlamak için yanlış tip ve göbek döküm sapması düzeltilecektir.10. Dökümün işlenmemiş yüzeyindeki kırışıklık, 2 mm'den daha az derinlikte ve 100 mm'den fazla aralıkta olacaktır.11. Makine ürünü dökümlerinin işlenmemiş yüzeyleri, Sa2 1/2 temizlik gereksinimlerini karşılamak için bilyeli püskürtme veya rulo ile işleme tabi tutulacaktır. 12. Dökümler su sertleştirme işlemine tabi tutulmalıdır.13. Döküm yüzeyi düz olacak ve kapak, çapak, kum vb. temizlenecektir.14. Döküm, soğuk kapatma, çatlak, delik ve kullanıma zarar verebilecek diğer döküm kusurlarından arındırılmış olacaktır.Kaplama gereksinimleri1. Kaplama yapılacak tüm çelik ürünlerin yüzeyleri boya öncesi pas, oksit tabakası, yağ, toz, toprak, tuz ve kirden arındırılmalıdır.2. Pas giderme işleminden önce, çelik ürünlerin yüzeyindeki yağ ve kiri temizlemek için organik çözücü, kül suyu, emülgatör, buhar vb. kullanın.3. Kumlama veya manuel pas alma işleminden sonra boyanacak yüzey ile astar arasındaki süre 6 saatten fazla olmayacaktır.4. Birbiriyle temas eden perçinli parçaların yüzeyleri bağlantı öncesi 30-40 kalınlığında μ M Antipas boya ile kaplanmalıdır.Üst üste binen kenarlar boya, macun veya yapıştırıcı ile kapatılacaktır.İşleme veya kaynak nedeniyle hasar gören astar yeniden boyanacaktır. ❑ Boru gereksinimleri1. Montajdan önce tüm borularda çapak, çapak ve pah bulunmamalıdır.Borunun iç duvarına yapışmış çeşitli eşyaları ve yüzen pası temizlemek için basınçlı hava veya başka yöntemler kullanın.2. Montajdan önce tüm çelik borular (prefabrik borular dahil) yağdan arındırma, asitle temizleme, nötralizasyon, su ile yıkama ve pas önleme işlemlerine tabi tutulacaktır.3. Montaj sırasında, gevşekliği önlemek için boru kelepçesini, desteği, flanşı, mafsalı ve dişli bağlantı ile sabitlenen diğer parçaları vidalayın.4. Prefabrik boruların kaynak kısımları basınç testine tabi tutulacaktır.5. Boru değiştirilirken veya aktarılırken, herhangi bir yabancı maddenin girmesini önlemek için boru ayırma ağzı bant veya plastik boru ile kapatılmalı ve bir etiket yapıştırılmalıdır. Tamir kaynakları için gereklilikler1. Kaynaktan önce kusurlar tamamen giderilmeli ve oluk yüzeyi keskin köşeler olmadan pürüzsüz ve pürüzsüz olmalıdır.2. Çelik dökümlerin kusurlarına göre, kaynak bölgesindeki kusurlar kazma, taşlama, karbon ark oluk açma, gaz kesme veya talaşlı imalat ile giderilebilir.3. Kaynak bölgesindeki ve oluğun etrafındaki 20 mm içindeki kum, yağ, su, pas ve diğer kirler iyice temizlenmelidir.4. Tüm kaynak işlemi boyunca, çelik dökümün ön ısıtma alanının sıcaklığı 350 ° C'den düşük olmayacaktır.5. Koşullar izin veriyorsa, kaynak mümkün olduğunca yatay konumda yapılacaktır.6. Onarım kaynağı sırasında kaynak çubuğu yanlamasına sallanmamalıdır.7. Çelik dökümün yüzeyi kaynak yapıldığında, kaynak dikişleri arasındaki örtüşme, kaynak dikişi genişliğinin 1/3'ünden az olmayacaktır.Kaynak eti doludur ve kaynak yüzeyinde yanıklar, çatlaklar ve belirgin nodüller yoktur.Kaynağın görünümü güzeldir ve alttan kesme, cüruf, hava deliği, çatlak, sıçrama ve diğer kusurlar yoktur;Kaynak dalgası homojendir. Dövme için gereklilikler1. Külçenin nozulu ve yükselticisi, dövme parçaların büzülme boşluğu ve ciddi sapma olmamasını sağlamak için yeterli şekilde sökülmelidir.2. Dövme parçalar, dövme parçaların tam olarak içeri girmesini sağlamak için yeterli kapasiteye sahip bir dövme presinde dövülecek ve oluşturulacaktır.3. Dövmelerde, kullanımı etkileyen görünür çatlaklar, kıvrımlar ve diğer görünüm kusurlarına izin verilmez.Yerel kusurlar giderilebilir, ancak temizleme derinliği işleme payının %75'ini geçmemelidir.Dövme parçaların işlenmemiş yüzeyindeki kusurlar temizlenecek ve sorunsuz bir şekilde aktarılacaktır.4. Dövme parçalarında beyaz noktalar, iç çatlaklar ve artık büzülme boşlukları bulunmasına izin verilmez.Parçaların işlenmesi için gereklilikler1. Parçalar prosese göre muayene edilecek ve kabul edilecektir ve ancak önceki proses muayeneyi geçtikten sonra bir sonraki prosese aktarılabilir.2. İşlenmiş parçalarda çapak olmasına izin verilmez.3. Biten parçalar doğrudan zemine bırakılmayacak, gerekli destek ve koruma önlemleri alınacaktır.İşlenen yüzey, performansı, hizmet ömrünü veya görünümü etkileyebilecek pas ve diğer kusurlardan arındırılmış olacaktır.4. Haddeleme işlemi için yüzey, haddelemeden sonra soyulmamalıdır.5. Son işlemde ısıl işlemden sonra parçaların yüzeyinde oksit tabakası olmayacaktır.Bitmiş eşleşme yüzeyi ve diş yüzeyi tavlanmayacaktır.6. İşlenmiş iplik yüzeyinde siyah deri, tümsek, rastgele iplik ve çapak gibi kusurlar bulunmayacaktır.