Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Hassas parça işlemenin genel ilkeleri, yani hassas parça işleme sürecinin genel ilkeleri, esas olarak aşağıdaki dört noktadan detaylandırılır. 1, ilk kriter Yani ilk önce referans yüzeyinin işlenmesi, işleme sürecindeki parçalar, sonraki işlemler için mümkün olan en kısa sürede iyi bir referans sağlamak için önce konumlandırma referansının görünümü işlenmelidir. 2, işleme aşamasını bölün Görünümün mekanik işleme kalitesi gereksinimleri, işleme aşamalarına ayrılır, genellikle kaba işleme, yarı finisaj ve finisaj üç aşamaya ayrılabilir.Temelde işleme kalitesini sağlamak için;ekipmanın bilimsel uygulamasına elverişli;ısıl işlem süreçlerinin düzenlenmesini kolaylaştırmak;ve boşluktaki kusurların keşfedilmesini kolaylaştırmak için. 3、İlk yüzey ve ardından delik Kutu, braket ve biyel ve diğer parçalar için önce düz, sonra delik işlenmelidir.Bu, deliği işlemek, düzlem ve deliğin konumunun doğruluğunu sağlamak ve deliğin düzlemde işlenmesine kolaylık sağlamak için düzlemle birlikte konumlandırılabilir. 4 、 Hafif bitirme işleme Taşlama, honlama, ince öğütme, haddeleme işlemi vb. gibi bitirme işleminin ana görünümü, işlem rota aşamasının sonuna yerleştirilmelidir.Hassas parça işleme süreci rotası genel ilkelerinin geliştirilmesi, hassas parça işleme süreci prosedürleri, genel olarak iki bağlantıya ayrılabilir.Her şeyden önce, parça işlemenin işlem rotası ve ardından her bir işlemin işlem boyutunu, kullanılan ekipman ve işlem ekipmanının yanı sıra kesme özelliklerini, iş kotalarını belirleyin.

İşleme endüstrisinde, işleme doğruluğu genellikle işlenmiş parçaların kalitesini büyük ölçüde belirler ve CNC hassas parça işlemenin kendisi çok zorlu bir işleme yöntemidir, daha iyi sonuçlar elde etmek için geleneksel işleme yöntemlerine göre daha iyi sonuçlar elde etmek için diğer birçok işleme yöntemi vardır. avantajları, peki CNC hassas parça işlemenin avantajları nelerdir? 1, Çok eksenli kontrol bağlantısı: Genellikle en çok üç eksenli bağlantı kullanılır, ancak bazı ayarlamalar yoluyla dört eksenli, beş eksenli, yedi eksenli veya hatta daha fazla bağlantılı eksenli işleme merkezi yapılabilir.   2, paralel makine: işlevi de nispeten sabit olan ortak işleme merkezi, işleme merkezini ve torna merkezini veya işleme merkezi işleme aralığını ve işleme kapasitesini artırabilen dikey, yatay işleme merkezini bir araya getirebilirsiniz.   3, takım kırılma uyarısı: bazı teknik algılama araçlarının kullanımı, takım aşınmasını, duruma verilen hasarı ve alarmı zamanında bulabilir, böylece parça işleme kalitesini sağlamak için araçların zamanında değiştirilmesini sağlayabilirsiniz. 4, takım ömrü yönetimi: üretim verimliliğini artırmak için birleşik yönetim için aynı anda çalışan birden fazla araç ve aynı araç üzerinde birden fazla bıçak olabilir.   5, takım tezgahı aşırı yük kapanma koruması: üretim süreci yüküne göre maksimum yük seviyesini ayarlayın, yük ayarlanan değere ulaştığında, takım tezgahı üzerinde koruyucu etkiyi uygulamak için otomatik kapanma kapanmasını sağlayabilir. makine parçası.

Hassas elektronik orijinal parçalar, bir vakum makinesinde bilgisayar kontrolü ile akıllı takım tezgahları tarafından üretilir, peki ya hassas parça işleme, hassas parçalar nasıl üretilir?   Her şeyden önce, hassas parça işleme nedir, aslında bir tür mekanik işlemedir, ancak daha kesin olarak, makine üretimi ve süreç gereksinimleri nispeten yüksektir.Sanayileşmenin gelişmesiyle, hassas işleme sınıflandırması giderek daha fazla, yön giderek daha iyi, daha fazla uzmanlaşıyor. Bu nedenle, hassas makinelerin geleceği giderek daha fazla entegre oluyor, orijinal basit mekanik işleme değil, yüksek teknoloji ile birleştiğinde rolünü daha iyi oynuyor, özellikle dijitalleşmenin işlenmesi, böylece gelişimi niteliksel bir sıçrama üretti.Gelecekte, endüstrinin gelişimine hizmet eden önemli bir bilim olacaktır.   Herhangi bir makine ve ekipman birçok farklı küçük parçadan oluşur ve her parça hayati bir rol oynar.Parçaların birleştirilmesi gerekir, bu nedenle hassas mekanik parça işleme üreticileri yeniden işleme için bu tür ihtiyaçlar için olacaktır, işlendikten sonra çeşitli farklı parçalar, parçalarına daha uygun hale getirebiliriz, bu nedenle bu ürünleri kendi servisleri için daha iyi hale getirmek için, bu nedenle birçok insan bu önemli bağlantıyı daha az hassas işlemektedir. Hassas parça işleme doğruluğunu sağlamak için, kaba ve ince mekanik parça işlemenin ayrı ayrı yapılması en iyisidir.Kaba mekanik parça işleme, kesme hacmi, kesme kuvveti, sıkıştırma kuvveti, daha fazla ısı ve ayrıca mekanik parça işleme yüzeyi ile iş parçası daha önemli bir işleme sertleştirme fenomenine sahip olduğundan, iş parçası kaba, kaba ise büyük bir iç stres içinde bulunur. mekanik parçalar sürekli olarak işlenir, bitim işleminden sonra parçaların hassasiyeti, stresin yeniden dağıtılması nedeniyle hızla kaybolacaktır. Hassas parça işleme süreci rotasında, genellikle ısıl işlem süreci ile düzenlenir.Isıl işlem işleminin yeri şu şekilde düzenlenir: metalin kesme performansını iyileştirmek için, örneğin tavlama, normalleştirme, temperleme vb. gibi, genellikle işlemden önce mekanik parçalar halinde düzenlenir.   Hassas parçaların işleme süreci, alet halkasının birbirine kenetlenmesi dışında alete çok katıdır.Hassas doğruluğun boyutunu tutun, maliyetleri azaltmak için malzeme kaybını azaltabilir.Örneğin 1mm artı eksi kaç mikron vb. ebatları yanlış ise hurdaya dönüşecek parçalar kullanılamaz.

Daha önce hassas mekanik parçaların işlenmesinde, malzemenin yoğunluğuna dikkat edilmelidir, eğer yoğunluk çok büyükse, sertliğe eşdeğer de çok büyüktür ve torna torna aletinin sertliğinden daha fazla ise sertlik, işlenemez, sadece parçalara zarar vermekle kalmaz, aynı zamanda çarpma yaralanmasından dönen aletin dışarı fırlaması gibi tehlikelere de neden olur.Peki, malzeme üzerinde hassas mekanik parça işleme gereksinimleri nelerdir? Hassas mekanik parça işleme malzemesinin gereksinimleri nelerdir? Hassas işleme için malzemeler iki kategoriye ayrılır, metal malzemeler ve metalik olmayan malzemeler.Metal malzemeler için, paslanmaz çeliğin sertliği en fazladır, bunu dökme demir, ardından bakır ve son olarak alüminyum izler.Seramik, plastik ve diğer metalik olmayan malzemelerin işlenmesi işlemeye aittir. Mekanik parçaların hassas işlenmesi için kullanılan paslanmaz çelik malzemeler   1. Her şeyden önce, malzeme sertliğinin gereksinimleri, bazı durumlarda, malzemenin sertliği ne kadar yüksek olursa o kadar iyidir, sadece işleme makinesi parçalarının sertlik gereksinimleriyle sınırlıdır, işleme malzemeleri daha sert olamaz makine parçalarından daha fazla işlenemez. 2. İkinci olarak, malzeme yumuşak ve sert orta, makinenin sertliğinden en az bir derece daha düşük, ancak işlenen cihazın rolüne de bağlı, makine parçalarıyla makul malzeme seçimi yapmaktır. Kısacası, malzeme gereksinimlerinin veya bazılarının hassas işlenmesi, çok yumuşak veya çok sert malzeme gibi hangi malzemenin işlemeye uygun olduğu değil, birincisi işleme için gerekli değildir ve ikincisi işlenmez. Bu nedenle, genel olarak, mekanik işleme için malzeme malzemesi, işlenebilmesi için takım tezgahının sertliğinden daha düşük olmalıdır.Hangi malzemeler hassas işleme olamaz, bazı malzemeler çok serttir, işleme makine parçalarının sertliğinden daha fazladır, makine parçalarına çarpmak mümkündür, bu nedenle makine parçaları özel olarak yapılmadıkça bu malzemeler hassas işleme için uygun değildir. malzemeler veya lazer kesim.

Talaşlı imalat yapan, yüksek hassasiyetli mekanik parça imalatı, belirlemek için boşluk seçimi, sadece boşluk imalatının ekonomisini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda işleme ekonomisini de etkiler.Bu nedenle, boşluğu belirlerken, hem sıcak işleme yönleri hem de ekonomik yönler dikkate alınmalıdır, ancak bu bağlantıdan boşluğu belirlemek için soğuk işleme gereksinimlerini de dikkate almak, üretim maliyetini azaltmak için. parçalar. Öncelikle.dökümler   Karmaşık parçaların şekli boş, döküm imalat yöntemlerini kullanmak uygundur.Mevcut dökümlerin çoğu, ahşap kalıp manuel modelleme ve metal kalıp makine modellemesine ayrılan kum döküm ile.Tek parça küçük parti üretimi veya dökümün büyük parçaları için uygun, düşük doğruluk, işleme yüzeyi payı, düşük üretkenlik ile ahşap kalıp elle şekillendirilmiş dökümler.Metal kalıp makinesi kalıplama yüksek verimlilik, döküm doğruluğu, ancak ekipmanın yüksek maliyeti, dökümün ağırlığı da sınırlıdır, küçük ve orta ölçekli dökümlerin seri üretimi için uygundur.İkincisi, basınçlı döküm, santrifüj imalat ve hassas döküm gibi özel döküm için yüksek kalite gereksinimleri olan az sayıda küçük döküm kullanılabilir.   İkincisi, dövme   Genellikle dövme boşlukları kullanmak için yüksek çelik parçaların mekanik dayanım gereksinimleri.Dövmeler, serbest dövme ve iki çeşit kalıp dövmesidir.Serbest dövme dövmeler, manuel dövme (küçük boşluklar), mekanik çekiçli dövme (orta boyutlu boşluklar) veya presle dövme (büyük boşluklar) ve elde edilecek diğer yöntemler olabilir.Bu tür dövmelerin doğruluğu düşüktür, üretkenlik yüksek değildir, işleme payı büyüktür ve parçaların yapısı basit olmalı, tek ve küçük parti üretimine ve ayrıca büyük dövme üretimine uygun olmalıdır.   Dövmelerin doğruluğu ve yüzey kalitesi, serbest dövmelerden daha iyidir ve dövmelerin şekli de daha karmaşık olabilir ve bu nedenle işleme payını azaltabilir.Kalıp dövmenin üretim verimliliği, serbest dövmeden çok daha yüksektir, ancak özel ekipman ve dövme kalıbı gerektirir, bu nedenle büyük partilere sahip küçük ve orta ölçekli dövmeler için uygundur. üç, profiller   Profiller, kesit şekline göre yuvarlak çelik, kare çelik, altıgen çelik, yassı çelik, köşebent çelik, kanal çeliği, I-kiriş ve diğer özel enine kesit profillere ayrılabilir.Profiller sıcak haddelenmiş ve soğuk çekilmiş olmak üzere iki çeşittir.Sıcak haddelenmiş profiller düşük doğruluğa sahiptir, ancak ucuzdur ve boşluğun genel parçaları için kullanılır;soğuk çekilmiş profiller boyut olarak daha küçüktür, doğrulukta yüksektir, otomatik besleme elde edilmesi kolaydır, ancak fiyat bakımından daha yüksektir ve otomatik takım tezgahı işlemeye uygun daha büyük parti üretimi için kullanılır.   Dördüncü, kaynaklı parçalar   Kaynaklı parçalar kaynak yöntemiyle elde edilir, kaynağın avantajları basit imalat, kısa çevrim süresi, malzeme tasarrufu, dezavantajı zayıf titreşim direnci, deformasyon, mekanik işlemden önce eskitilerek işlenmesi gerekir.

Sayısal kontrollü işleme süreci, geleneksel işleme sürecinden türetilmiştir ve geleneksel işleme süreci, bilgisayarlı sayısal kontrol teknolojisi, bilgisayar destekli tasarım ve yardımcı üretim teknolojisinin organik bir birleşimidir.Teknolojinin sürekli gelişmesi nedeniyle, modern imalat endüstrisinde giderek daha fazla parçanın hassas işlemeye ihtiyacı var ve işleme doğruluğu ve iş parçası yüzey karmaşıklığı gereksinimleri de giderek artıyor.Bu nedenle, CNC işleme yaygın olarak endişe kaynağı olmuştur, ancak maliyet tasarrufu açısından CNC işleme, geleneksel işlemeden hala daha pahalıdır.Şimdi CNC işleme ile geleneksel işleme arasındaki farkı tanıtalım. 1. İşleme teknolojisiSıradan işleme sürecinde, hem konumlandırma verisi, bağlama yöntemi, takımlar, kesme yöntemleri ve diğer yönler basitleştirilebilir, ancak veri işleme süreci daha karmaşıktır ve bu faktörlerin tam olarak dikkate alınması gerekir.Ayrıca, aynı işleme görevi olsa bile, CNC işleme süreci, birden fazla işleme parçasını ve işleme araçlarını ana hat olarak düzenleyebilen birden fazla şemaya sahip olabilir, İşlem, CNC işleme ile geleneksel işleme arasındaki fark olan çeşitlendirme ile karakterize edilir. . 2. Sıkıştırma ve sabitlemeCNC işleme sürecinde, sadece fikstür ve takım tezgahının koordinat yönü göreceli olarak sabitlenmemeli, aynı zamanda parçalar ve takım tezgahı koordinat sistemi arasındaki boyutsal ilişki de koordine edilmelidir.Ek olarak, sıkıştırma işlemi sırasında iki konumlandırma ve sıkıştırma adımının etkin bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.Ayrıca, geleneksel işleme sürecinde, makinenin sınırlı işleme kapasitesi nedeniyle, işleme sırasında birden fazla sıkma yapılması gerekir.Ve armatürlerin tasarım ve imalatında daha yüksek maliyetlere yol açan özel armatür kullanma ihtiyacı, ürünlerin üretim maliyetini neredeyse artırıyor.Bununla birlikte, CNC işleme süreci konumlandırması aletlerle hata ayıklanabilir ve çoğu durumda özel fikstür tasarımı gerekli değildir, bu nedenle maliyeti nispeten düşüktür. 3. AraçlarTalaşlı imalat sürecinde takım seçiminin farklı işleme süreç ve yöntemlerine göre belirlenmesi gerekmektedir.Özellikle CNC işlemede, yüksek hızlı kesme kullanımı yalnızca işleme verimliliğini artırmaya yardımcı olmakla kalmaz, aynı zamanda işleme kalitesini garanti edebilir, kesme deformasyon olasılığını etkin bir şekilde azaltabilir ve işleme döngüsünü kısaltabilir.Bu nedenle kesici takımlara olan talep kesme talimatı altında daha da artmaktadır.Şu anda, kesme sıvısı olmadan veya sadece az miktarda kesme sıvısı ile kesebilen bir kuru kesme yöntemi de vardır, bu nedenle aletin iyi bir ısı direncine sahip olması gerekir.Sıradan işleme süreci ile karşılaştırıldığında, CNC işleme süreci, takımların performansı konusunda daha yüksek gereksinimlere sahiptir.

Silindirik freze bıçağı nedir?Frezeleme kesici, frezeleme için bir veya daha fazla kesici dişe sahip bir döner kesicidir.Silindirik freze bıçağı, yatay freze makinesinde düzlem ve 45 derecelik pah freze bıçağını işlemek için yaygın olarak kullanılır.Kesici dişler, freze bıçağının çevresine dağıtılır.Silindirik freze, diş şekline göre düz dişlere ve spiral dişlere ve diş sayısına göre kaba dişlere ve ince dişlere ayrılmıştır.Helisel kaba diş freze bıçağının birkaç dişi, yüksek diş mukavemeti ve kaba işleme için uygun olan geniş talaş tutma alanı vardır, ince dişli freze bıçağı ise ince işleme için uygundur.Geniş düzlem frezeleme için çoklu frezeleme takımları birleştirilebilir ve kombinasyon sol ve sağ kademeli sarmal dişler olmalıdır. Silindirik freze bıçağı, frezeleme sırasında sürekli olarak döndüğü ve daha yüksek frezeleme hızına izin verdiği için yüksek üretkenliğe sahiptir.Sürekli frezelemede her kesici diş, özellikle parmak frezelemede sürekli kesmededir.Frezeleme kuvveti büyük ölçüde dalgalanır, bu nedenle titreşim kaçınılmazdır.Titreşim frekansı, takım tezgahının doğal frekansıyla aynı veya katları olduğunda, titreşim en ciddidir.Ek olarak, yüksek hızlı frezeleme sırasında kesici dişler, çatlaklara ve bıçak kırılmasına meyilli olan ve takımın dayanıklılığını azaltan periyodik termal ve soğuk şoklara maruz kalır.Çok kesici ve çok kenarlı kesici freze bıçağının birçok kesici dişi vardır ve kesici kenarın toplam uzunluğu büyüktür, bu da takımın dayanıklılığını ve üretkenliğini geliştirmeye elverişlidir.Birçok avantajı vardır.Ancak şu iki sorun da vardır: Birincisi, kesici dişler radyal aşınmaya eğilimlidir, bu da kesici dişlerde eşit olmayan yüke, düzensiz aşınmaya ve işlenmiş yüzeylerin kalitesini etkilemesine neden olur;İkincisi, kesici dişlerin talaş boşluğu yeterli olmalıdır, aksi takdirde kesici dişler zarar görür.Farklı frezeleme yöntemleri Farklı işleme koşullarına göre, takımın dayanıklılığını ve üretkenliğini artırmak için yukarı frezeleme, aşağı frezeleme, simetrik frezeleme, asimetrik frezeleme vb. gibi farklı frezeleme yöntemleri seçilebilir. Silindirik frezelere ek olarak parmak frezeler de yaygın olarak kullanılmaktadır.Peki, silindirik frezeleme takımı ile parmak frezeleme takımı arasındaki fark nedir?En doğrudan fark, silindirik freze bıçağının kullanım için kesici çubuk üzerinde diş açması gerektiği ve uç freze bıçağının kullanım için doğrudan milin konik deliğine takılabilmesidir.Parmak freze, olukları ve basamak yüzeylerini işlemek için kullanılır.Kesici dişler çevre ve uç yüz üzerindedir ve genellikle eksenel yön boyunca ilerleyemez.Parmak freze kesicisi, bir merkez uç dişe sahip olduğunda, eksenel olarak beslenebilir.Ayrıca, yüksek hızlı çelik parmak frezenin uygulama kapsamı ve gereksinimleri nispeten geniştir ve kesme koşulları biraz uygunsuz olsa bile çok büyük bir sorun olmayacaktır.Karbür parmak freze, yüksek hızlı kesmede iyi bir aşınma direncine sahip olmasına rağmen, uygulama aralığı yüksek hızlı çelik parmak frezeninki kadar geniş değildir ve kesme koşulları kesinlikle takımın gereksinimlerini karşılamalıdır.

Talaşlı imalatta kesici takımlar, kesme için temel teknolojik ekipmanlardır.İşlenecek parçalarla doğrudan temas halindedirler.Farklı takımlar, işlemede hayati bir rol oynayan farklı parça yapılarını ve yüzeylerini işleyebilir."Endüstriyel dişler" olarak adlandırılabilirler.Sarf malzemesi olarak aletin kendisinin belirli bir ömrü vardır.Aletlerin farklı malzemeleri ve özellikleri farklı kullanım ömrüne sahiptir;Seri üretim için alet tüketimi de işleme maliyetinin önemli bir bölümünü oluşturur.Bu nedenle takım ömrünü iyileştirmek, takım tüketimini kontrol etmek, işleme maliyetlerini azaltmak ve üretim verimliliğini artırmak imalat sanayi için yaygın bir sorundur. Mevcut teknolojiTakım giydirme, takım ömrünü iyileştirmenin bir yoludur.Ancak geleneksel manuel ekipman (Şekil 1 gibi manuel öğütücü), hassasiyet, verimlilik, güvenilirlik ve güvenlik açısından kullanıcının gereksinimlerini karşılayamaz.Aynı zamanda, işletmelerin ayrıca insan maliyetinin bir kısmını artıran profesyonel takım taşlama personeli yetiştirmesi gerekir. teknolojik gelişmeYukarıdaki sorunları hedefleyerek ve işletmenin mevcut kaynaklarını birleştirerek, takım taşlama otomasyonunu elde etmek için CNC işleme merkezlerini kullanan bir dizi teknik çözüm geliştirdik:Her şeyden önce, takım malzemeleri genellikle sert olduğundan, şeklini değiştirmek için sadece taşlama kullanılabilir.Farklı malzemelerin taşlama diski aşındırıcı taneleri, farklı malzemelerin taşlama takımları için uygundur ve kenar koruması ve işleme verimliliğinin en iyi kombinasyonunu sağlamak için takımın farklı parçaları için gereken aşındırıcı tanelerin boyutu da farklıdır.Bu nedenle, takım işleme için CNC işleme merkezi kullanılarak çözülmesi gereken ilk sorun, taşlama taşının tipi ve sıkma modudur;Alümina taşlama çarkının düşük fiyatı ve karmaşık aletleri taşlamak için farklı şekillerde tamir edilmesi kolay göz önüne alındığında, bununla birlikte, taşlanabilen aletler çok basittir (HSS (yüksek hız çeliği) aletlerini onarmak için kullanılabilir) ve sık sık sıkmak ve değiştirmek zordur, bu nedenle daha fazla aleti onarabilen elmas taşlama taşları (HSS (yüksek hız çeliği), PM-HSS (metalurjik toz yüksek hız çeliği) ve HM (çimentolu karbür çeliği) kullanılır.Elmas taşlama çarkını özel bir somunla freze bıçağının sapına kilitleyin, böylece elmas taşlama çarkı CNC işleme merkezinin kesici kafasına ve makine tablasının miline kenetlenebilir. Ek olarak, taşlama aletinin sıkıştırma ve konumlandırma yöntemini dikkate almak gerekir: aleti kelepçelemek için kendinden yapılmış elastik sert ceket ile işbirliği yapmak için teleskopik silindiri kullanın ve alet kelepçesini dört eksenli platforma sabitleyin (gösterildiği gibi). Şekil 2), taşlama aletinin paralelliğini ve düzlüğünü sağlayabilen ve aynı zamanda taşlama aletinin X ekseni, Y ekseninde hareket etmesini sağlayan dikilmiş dört eksenin paralelliğini ve düzlüğünü sağlamak için ve bir eksen yönleri.Tezgah milinin Z ekseni yönündeki hareketi ile takım kenarı farklı açılarda taşlanabilir. Ayrıca, kalıp takımlarını onarmak için CNC işleme merkezini kullanmanın en kritik teknolojisi, probların kullanımında yatmaktadır.İşleme merkezi tarafından algılama programı girişi ile yüksek hassasiyetli probların kullanılması, takım taşlama sıfır noktasını, takım taşlama konumunu ve takım kenarlarının sayısını doğrulayabilir ve bu değişkenlerin ölçüm sonuçlarını CNC işleme merkezinin sayısal kontrolüne geri besleyebilir. Takım taşlama için önceden hazırlanmış takım taşlama programını girmek için sistem. Tabii ki, takım taşlama otomasyonunu gerçekleştirmek için ayrıca otomatik bir montaj hattı eklememiz gerekiyor (Şekil 6): kendi kendine tasarım yoluyla, aleti yerleştirmek için malzeme tepsisini alabiliriz (Şekil 4), böylece manipülatör aleti doğru bir şekilde konumlandırabilir, böylece aletin yüklenmesini ve boşaltılmasını gerçekleştirebilir.CNC işleme merkezinin yanı sıra montaj hattı cihazı ve son yüksek hassasiyetli algılama cihazı (Şekil 5) ile takım taşlamanın tam otomasyonunu sağlayabiliriz. CNC işleme merkezi takım taşlamasının özel işleme süreci, örnek olarak parmak freze bıçağının taşlanmasını alabilir: aşınmış parmak freze için, gerekli bıçağı elde etmek için aşınmış bıçak kesilmeli ve yeniden taşlanmalıdır.Tabii ki, bunun kesicinin etkili bıçak uzunluğunu sağlaması gerekir.Garanti edilemezse, parmak freze yeniden taşlanamaz.CNC işleme merkezleri için maksimum kesme uzunluğunu ve her seferinde kesme miktarını önceden ayarlayabiliriz.Prob her kesildiğinde, bir kez algılanacak ve kesme miktarı bir kez toplanacaktır;Bıçak parçasının hala eksik olduğu tespit edilirse, tekrar kesilir ve bıçağın diğer parçaları, bıçak tamamlanıncaya kadar daha fazla taşlanabilir;Kesme miktarı maksimum kesme uzunluğunu aşarsa takım yeniden taşlanamaz.Bir sonraki adım, talaş kırma oluğunun taşlanması, ardından aletin arka açısının taşlanması ve son olarak aletin alt kenarının taşlanmasıdır.Bunlar, önceden program tasarımı yoluyla X ekseni, Y ekseni, Z ekseni ve bir eksen arasındaki eşleştirme hareketi kullanılarak elde edilebilir.

◆ Sağduyulu kumlama ve pas gidermeKum püskürtme pas giderme, malzemeleri (bakır cevheri, kuvars kumu, karborundum, demir kumu, Hainan kumu) işlenecek iş parçasının yüzeyine yüksek hızda püskürtmek için yüksek hızlı bir jet ışını oluşturma gücü olarak basınçlı hava kullanır, böylece iş parçası yüzeyinin dış yüzeyinin görünümü veya şekli değişir.Aşındırıcının iş parçası yüzeyindeki darbe ve kesme etkisi nedeniyle, iş parçası yüzeyi belirli bir derecede temizlik ve farklı pürüzlülük elde edebilir, İş parçası yüzeyinin mekanik özellikleri iyileştirilir, böylece iş parçasının yorulma direnci iyileştirilir, iş parçası ile kaplama arasındaki yapışma arttırılır, kaplamanın dayanıklılığı uzar ve ayrıca kaplamanın tesviyesi ve dekorasyonu için elverişlidir. ◆ Kumlama uygulama kapsamı1. İş parçası kaplama ve iş parçası yapıştırmadan önce kumlama, iş parçasının yüzeyindeki pas tabakası gibi tüm kirleri temizleyebilir ve iş parçasının yüzeyinde çok önemli bir temel diyagram (genellikle pürüzlü yüzey olarak adlandırılır) oluşturabilir.Ayrıca, iş parçası ile kaplamalar ve kaplama malzemeleri arasındaki bağlama kuvvetini büyük ölçüde artıran uçan aşındırıcı aşındırıcıların aşındırıcıları gibi farklı parçacık boyutlarındaki aşındırıcıları değiştirerek farklı pürüzlülük dereceleri elde edebilir.Veya yapıştırma parçaları daha iyi kalitede daha sıkı bir şekilde yapıştırılabilir. 2. Isıl işlemden sonra dökümlerin ve iş parçalarının pürüzlü yüzeyinin temizlenmesi, parlatılması ve kumlanması, ısıl işlemden sonra dökümlerin ve dövme parçaların ve iş parçalarının yüzeyindeki tüm kirleri (oksit cilt, yağ lekesi ve diğer kalıntılar gibi) temizleyebilir ve cilalayabilir. iş parçalarının düzgün metal rengini ortaya çıkarabilen iş parçalarının pürüzsüzlüğünü iyileştirmek için iş parçalarının yüzeyi, iş parçalarının görünümünü daha güzel ve güzel hale getirir. 3. İşlenmiş parçaların çapak temizleme ve yüzey güzelleştirme kumlanması, iş parçasının yüzeyindeki küçük çapakları temizleyebilir, iş parçasının yüzeyini daha pürüzsüz hale getirebilir, çapakların zararını ortadan kaldırabilir ve iş parçasının derecesini iyileştirebilir.Kumlama, iş parçası yüzeyinin birleştiği yerde küçük bir yuvarlak köşe oluşturarak iş parçasını daha güzel ve hassas hale getirebilir. 4. Parçaların mekanik özelliklerini iyileştirin Kumlamadan sonra, mekanik parçalar, parçaların yüzeyinde düz ve ince içbükey dışbükey yüzeyler üretebilir, böylece yağlama yağı depolanabilir, böylece yağlama koşulları iyileştirilir, gürültüyü azaltır ve hizmet artar. makinelerin ömrü. 5. Parlatma işlevi Bazı özel amaçlı iş parçaları için kumlama, isteğe bağlı olarak farklı yansımalar veya matlaşma sağlayabilir.Örneğin paslanmaz çelik iş parçalarının ve plastiklerin parlatılması, yeşim taşının parlatılması, ahşap mobilya yüzeylerinin paspaslanması, buzlu cam yüzeylerdeki desenler ve kumaş yüzeylerin tekstüre edilmesi.

Tasarımın başlangıcında, parçanın yapısal şeklinin iki ana gereksinimi karşılaması gerekir, biri tasarım gereksinimleri, diğeri ise süreç gereksinimleridir.Aynı zamanda parçaların yapısal tasarımı sadece endüstriyel estetik ve modellemeyi değil aynı zamanda teknolojinin imkanlarını da göz önünde bulundurmalıdır.Parçalardaki yaygın yapıların çoğu, döküm (veya dövme) ve işleme ile elde edilir, bu nedenle bunlara proses yapıları denir.Parçaların ortak süreç yapısını anlamak, parça çizimlerini öğrenmenin temelidir.Parçalara döküm işlemi yapısı 1. Döküm filetoDöküm modellemesini kolaylaştırmak için, kalıbı kum kalıptan çıkarırken kum kalıp köşesinden kum düşmesini önlemek ve dökme sırasında köşeyi yıkamak ve çatlak, organizasyon gözenekliliği ve büzülme boşluğu gibi döküm hatalarının oluşmasını önlemek. Dökümün köşesi, bu nedenle döküm üzerindeki bitişik yüzeylerin kesişimi yuvarlatılmış köşeler haline getirilmelidir.Sıkıştırma ile kalıplanmış parçalar için filetolar, hammaddelerin kalıpla doldurulmasını sağlayabilir ve parçaların kalıptan çıkarılması uygundur.Döküm fileto yarıçapı genellikle ilgili standartlarda bulunabilen et kalınlığının 0,2-0,4 katıdır.Aynı dökümün köşe yarıçapı aynı veya birbirine yakın olacaktır. 2. Kaldırma açısıKalıplama sırasında, ahşap kalıbı kum kalıptan çıkarmak için, genellikle kalıp kaldırma eğimi (veya döküm eğimi) olarak adlandırılan kalıp kaldırma yönü boyunca dökümün iç ve dış duvarlarında belirli bir eğim tasarlanır.Kalıp kaldırma açısı genellikle 1:100-1:20'dir.Açı ile ifade edildiğinde, manuel modelleme için ahşap desen 1 ° - 3 °, metal desen 1 ° - 2 ° ve mekanizma modelleme için metal desen 0,5 ° - 1 °'dir.Döküm yüzeyinin kesişim noktasında döküm filetoları bulunduğundan, yüzeydeki kesişme çizgileri daha az belirgin hale gelir.Çizime bakarken farklı yüzeyleri ayırt edebilmek için genellikle geçiş çizgileri olarak adlandırılan çizimdeki kesişme çizgilerinin yine çizilmesi gerekir.Geçiş çizgisinin çizim yöntemi temelde filetosuz kesişim çizgisininkiyle aynıdır. 3. Döküm duvar kalınlığıDökümlerin döküm kalitesini sağlamak, duvar kalınlığının düzensiz olması nedeniyle farklı soğutma ve kristalleşme oranları nedeniyle duvar kalınlığı dışındaki gevşek yapının neden olduğu büzülme boşluğunu ve ince ve kalın fazlardaki çatlakları önlemek için, Dökümlerin et kalınlığı, et kalınlığındaki ani değişiklikleri ve yerel hipertrofiyi önlemek için tek tip veya kademeli olarak değiştirilecektir.Duvar kalınlığı farkı çok büyük olmamalıdır, böylece geçiş eğimi iki duvarın kesişim noktasında ayarlanabilir.Duvar kalınlığı çizimde gösterilmeyebilir, ancak teknik gerekliliklerde belirtilecektir. Kalıp yapımı, kalıplama, kum temizleme, yolluk ve yükselticinin sökülmesi ve işlenmesini kolaylaştırmak için dökümlerin şekli mümkün olduğunca basitleştirilmeli, şekil mümkün olduğunca düz olmalı ve içbükey dışbükey yapı azaltılmalıdır. iç duvarda.Çok kalın kalınlığa sahip dökümlerde, çatlaklar ve büzülme boşlukları gibi döküm kusurları kolayca oluşur, ancak çok ince kalınlıkta döküm yeterince güçlü değildir.Mukavemet üzerindeki kalınlık inceltme etkisinden kaçınmak için, telafi etmek için takviye nervürleri kullanılabilir.