Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

(1) Deneme kesim yöntemiYani, önce işlenmiş yüzeyin küçük bir kısmını kesmeye çalışın, test kesimiyle elde edilen boyutu ölçün, işleme gereksinimlerine göre aletin kesici kenarının konumunu iş parçasına göre uygun şekilde ayarlayın, tekrar kesmeyi deneyin, ve sonra ölçün.İki veya üç kez test kesme ve ölçümden sonra, işlenen boyut gereksinimleri karşıladığında, işlenecek tüm yüzeyi kesin."Deneme kesimi - ölçü - ayar - deneme kesimi" ile istenilen boyutsal hassasiyete ulaşılana kadar deneme kesim yöntemi tekrarlanır.Örneğin, kutu delik sisteminin deneme sondajı.Deneme kesme yöntemiyle elde edilen hassasiyet çok yüksek olabilir ve karmaşık cihazlar gerektirmez.Bununla birlikte, bu yöntem zaman alıcıdır (birden fazla ayarlama, deneme kesimi, ölçüm ve hesaplama gerektirir), verimsizdir, çalışanların teknik seviyesine ve ölçüm cihazlarının doğruluğuna bağlıdır ve kalitesi kararsızdır, bu nedenle sadece tek parça küçük parti üretimi.Bir tür deneme kesme yöntemi olarak - eşleştirme, eşleşen başka bir iş parçasının işlenmesi veya işlenen iş parçasına dayalı olarak iki (veya daha fazla) iş parçasının işlenmesi için birleştirilmesi yöntemidir.Eşleştirme sırasında işlenecek son boyut, işlenen parçalarla eşleştirme gereksinimlerine tabidir. (2) Ayar yöntemiİş parçasının boyutsal doğruluğunu sağlamak için takım tezgahı, fikstür, kesici ve iş parçasının ilgili konumlarını numuneler veya standart parçalarla önceden doğru bir şekilde ayarlayın.Boyut önceden yerinde ayarlandığından, işleme sırasında tekrar kesmeye gerek yoktur.Boyut otomatik olarak elde edilir ve bir grup parçanın işlenmesi sırasında değişmeden kalır.Bu ayar yöntemidir.Örneğin, bir frezeleme fikstürü kullanırken, takımın konumu takım ayar bloğu tarafından belirlenir.Ayarlama yönteminin özü, takımın takım tezgahına veya fikstüre göre belirli bir konum doğruluğuna ulaşmasını sağlamak için takım tezgahında veya önceden ayarlanmış takım tutucusunda sabit mesafeli cihazı veya takım ayar cihazını kullanmak ve ardından bir grup iş parçasını işlemek. .Aynı zamanda takım tezgahı üzerindeki kadrana göre besleme ve kesim yapmak için bir çeşit ayar yöntemidir.Bu yöntemin, deneme kesim yöntemine göre kadran üzerindeki ölçeği belirlemesi gerekir.Seri üretimde, ayar için genellikle sabit mesafe durdurma, numune parçası ve numune plakası gibi takım ayar cihazları kullanılır.Ayar yöntemi, işleme doğruluğunda deneme kesme yönteminden daha kararlıdır, daha yüksek üretkenliğe sahiptir ve takım tezgahı operatörleri için daha düşük gereksinimlere sahiptir, ancak seri üretim ve seri üretim için yaygın olarak kullanılan takım tezgahı ayarlayıcıları için daha yüksek gereksinimlere sahiptir. (3) Boyutlandırma yöntemiİşlenecek parçanın boyutunu sağlamak için ilgili kesici boyutunu kullanma yöntemine boyutlandırma yöntemi denir.Standart boyutlu takımlarla işlenir ve işlenen yüzeyin boyutu takım boyutuna göre belirlenir.Başka bir deyişle, işlenecek parçaların (delik gibi) doğruluğunu sağlamak için belirli boyut doğruluğuna sahip araçlar (raybalar, raybalar, matkaplar vb.) kullanılmaktadır.Boyutlandırma yöntemi, yüksek üretkenlik, istikrarlı işleme doğruluğu, çalışanların teknik seviyesinden neredeyse bağımsız ve yüksek üretkenlik ile kullanımı kolaydır.Çeşitli üretim türlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Delme, raybalama vb.(4) Aktif ölçümİşleme sürecinde, işleme sırasında işleme boyutunu ölçün ve ölçülen sonuçları tasarımın gerektirdiği boyutla karşılaştırın veya takım tezgahının çalışmaya devam etmesini sağlayın veya takım tezgahının çalışmasını durdurun, bu aktif ölçüm yöntemidir.Şu anda aktif ölçümdeki değerler dijital olarak görüntülenebilir.Aktif ölçüm yöntemi, ölçüm cihazını proses sistemine ekler (yani takım tezgahı, takım, fikstür ve iş parçasının birliği) ve beşinci faktör olur.Aktif ölçüm, istikrarlı kalite ve yüksek üretkenlik ile bir gelişim yönüdür. (5) Otomatik kontrol yöntemiBu yöntem, ölçüm cihazı, besleme cihazı ve kontrol sisteminden oluşmaktadır.Ölçüm cihazı, besleme cihazı ve kontrol sisteminden oluşan otomatik bir işleme sistemi olup, işleme süreci sistem tarafından otomatik olarak tamamlanır.Boyut ölçümü, takım telafi ayarı, kesme ve takım tezgahı durdurma gibi bir dizi çalışma otomatik olarak tamamlanır ve gerekli boyut doğruluğu otomatik olarak sağlanır.Örneğin, bir CNC takım tezgahında işleme yaparken parçalar, programın çeşitli talimatları aracılığıyla işleme sırasını ve hassasiyeti kontrol eder.Otomatik kontrolün iki özel yöntemi vardır:① Otomatik ölçüm, takım tezgahının iş parçasının boyutunu otomatik olarak ölçmek için bir cihazla donatıldığı anlamına gelir.İş parçası gerekli boyuta ulaştığında, ölçüm cihazı takım tezgahının otomatik olarak geri çekilmesini ve çalışmayı durdurmasını sağlamak için bir komut gönderir. ② Dijital kontrol, takım tezgahının veya tezgahın hassas hareketini kontrol etmek için takım tezgahında servo motorlar, kılavuz vida somun çiftleri ve eksiksiz bir dijital kontrol cihazları seti olduğu anlamına gelir.Ölçülerin alınması (takım dayanağının hareketi veya tezgahın hareketi) önceden hazırlanmış program aracılığıyla bilgisayar dijital kontrol cihazı tarafından otomatik olarak kontrol edilir.İlk otomatik kontrol yöntemi, aktif ölçüm ve mekanik veya hidrolik kontrol sistemleri kullanılarak tamamlanır.Şu anda, işleme gereksinimlerine göre önceden düzenlenmiş programı, kontrol sisteminin çalışmak için talimatlar gönderdiği program kontrol makinesi aracını veya kontrol sisteminin çalışmak için dijital bilgi talimatları gönderdiği dijital kontrol makinesini yaygın olarak benimsemiştir. işleme sürecindeki işleme koşullarının değişikliklerine uyum sağlayabilen, işleme miktarını otomatik olarak ayarlayabilen ve işleme sürecini otomatik olarak kontrol etmek için işleme sürecini belirtilen koşullara göre optimize edebilen uyarlanabilir kontrol makinesi.Otomatik kontrol yöntemi, istikrarlı kaliteye, yüksek üretkenliğe, iyi işleme esnekliğine sahiptir ve çok çeşitli üretime uyum sağlayabilir.Mekanik imalatın gelişme yönü ve bilgisayar destekli imalatın (CAM) temelidir.

(1) Deneme kesim yöntemiYani, önce işlenmiş yüzeyin küçük bir kısmını kesmeye çalışın, test kesimiyle elde edilen boyutu ölçün, işleme gereksinimlerine göre aletin kesici kenarının konumunu iş parçasına göre uygun şekilde ayarlayın, tekrar kesmeyi deneyin, ve sonra ölçün.İki veya üç kez test kesme ve ölçümden sonra, işlenen boyut gereksinimleri karşıladığında, işlenecek tüm yüzeyi kesin."Deneme kesimi - ölçü - ayar - deneme kesimi" ile istenilen boyutsal hassasiyete ulaşılana kadar deneme kesim yöntemi tekrarlanır.Örneğin, kutu delik sisteminin deneme sondajı.Deneme kesme yöntemiyle elde edilen hassasiyet çok yüksek olabilir ve karmaşık cihazlar gerektirmez.Bununla birlikte, bu yöntem zaman alıcıdır (birden fazla ayarlama, deneme kesimi, ölçüm ve hesaplama gerektirir), verimsizdir, çalışanların teknik seviyesine ve ölçüm cihazlarının doğruluğuna bağlıdır ve kalitesi kararsızdır, bu nedenle sadece tek parça küçük parti üretimi.Bir tür deneme kesme yöntemi olarak - eşleştirme, eşleşen başka bir iş parçasının işlenmesi veya işlenen iş parçasına dayalı olarak iki (veya daha fazla) iş parçasının işlenmesi için birleştirilmesi yöntemidir.Eşleştirme sırasında işlenecek son boyut, işlenen parçalarla eşleştirme gereksinimlerine tabidir. (2) Ayar yöntemiİş parçasının boyutsal doğruluğunu sağlamak için takım tezgahı, fikstür, kesici ve iş parçasının ilgili konumlarını numuneler veya standart parçalarla önceden doğru bir şekilde ayarlayın.Boyut önceden yerinde ayarlandığından, işleme sırasında tekrar kesmeye gerek yoktur.Boyut otomatik olarak elde edilir ve bir grup parçanın işlenmesi sırasında değişmeden kalır.Bu ayar yöntemidir.Örneğin, bir frezeleme fikstürü kullanırken, takımın konumu takım ayar bloğu tarafından belirlenir.Ayarlama yönteminin özü, takımın takım tezgahına veya fikstüre göre belirli bir konum doğruluğuna ulaşmasını sağlamak için takım tezgahında veya önceden ayarlanmış takım tutucusunda sabit mesafeli cihazı veya takım ayar cihazını kullanmak ve ardından bir grup iş parçasını işlemek. .Aynı zamanda takım tezgahı üzerindeki kadrana göre besleme ve kesim yapmak için bir çeşit ayar yöntemidir.Bu yöntemin, deneme kesim yöntemine göre kadran üzerindeki ölçeği belirlemesi gerekir.Seri üretimde, ayar için genellikle sabit mesafe durdurma, numune parçası ve numune plakası gibi takım ayar cihazları kullanılır.Ayar yöntemi, işleme doğruluğunda deneme kesme yönteminden daha kararlıdır, daha yüksek üretkenliğe sahiptir ve takım tezgahı operatörleri için daha düşük gereksinimlere sahiptir, ancak seri üretim ve seri üretim için yaygın olarak kullanılan takım tezgahı ayarlayıcıları için daha yüksek gereksinimlere sahiptir. (3) Boyutlandırma yöntemiİşlenecek parçanın boyutunu sağlamak için ilgili kesici boyutunu kullanma yöntemine boyutlandırma yöntemi denir.Standart boyutlu takımlarla işlenir ve işlenen yüzeyin boyutu takım boyutuna göre belirlenir.Başka bir deyişle, işlenecek parçaların (delik gibi) doğruluğunu sağlamak için belirli boyut doğruluğuna sahip araçlar (raybalar, raybalar, matkaplar vb.) kullanılmaktadır.Boyutlandırma yöntemi, yüksek üretkenlik, istikrarlı işleme doğruluğu, çalışanların teknik seviyesinden neredeyse bağımsız ve yüksek üretkenlik ile kullanımı kolaydır.Çeşitli üretim türlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Delme, raybalama vb. (4) Aktif ölçümİşleme sürecinde, işleme sırasında işleme boyutunu ölçün ve ölçülen sonuçları tasarımın gerektirdiği boyutla karşılaştırın veya takım tezgahının çalışmaya devam etmesini sağlayın veya takım tezgahının çalışmasını durdurun, bu aktif ölçüm yöntemidir.Şu anda aktif ölçümdeki değerler dijital olarak görüntülenebilir.Aktif ölçüm yöntemi, ölçüm cihazını proses sistemine ekler (yani takım tezgahı, takım, fikstür ve iş parçasının birliği) ve beşinci faktör olur.Aktif ölçüm, istikrarlı kalite ve yüksek üretkenlik ile bir gelişim yönüdür. (5) Otomatik kontrol yöntemiBu yöntem, ölçüm cihazı, besleme cihazı ve kontrol sisteminden oluşmaktadır.Ölçüm cihazı, besleme cihazı ve kontrol sisteminden oluşan otomatik bir işleme sistemi olup, işleme süreci sistem tarafından otomatik olarak tamamlanır.Boyut ölçümü, takım kompanzasyonu ayarı, kesme ve takım tezgahı durdurma gibi bir dizi çalışma otomatik olarak tamamlanır ve gerekli boyut doğruluğu otomatik olarak sağlanır.Örneğin, bir CNC takım tezgahında işleme yaparken parçalar, programın çeşitli talimatları aracılığıyla işleme sırasını ve doğruluğu kontrol eder.Otomatik kontrolün iki özel yöntemi vardır:① Otomatik ölçüm, takım tezgahının iş parçasının boyutunu otomatik olarak ölçmek için bir cihazla donatıldığı anlamına gelir.İş parçası gerekli boyuta ulaştığında, ölçüm cihazı takım tezgahının otomatik olarak geri çekilmesini ve çalışmayı durdurmasını sağlamak için bir komut gönderir. ② Dijital kontrol, takım tezgahının veya tezgahın hassas hareketini kontrol etmek için takım tezgahında servo motorlar, kılavuz vida somun çiftleri ve eksiksiz bir dijital kontrol cihazları seti olduğu anlamına gelir.Ölçülerin alınması (takım dayanağının hareketi veya tezgahın hareketi) önceden hazırlanmış program aracılığıyla bilgisayar dijital kontrol cihazı tarafından otomatik olarak kontrol edilir.İlk otomatik kontrol yöntemi, aktif ölçüm ve mekanik veya hidrolik kontrol sistemleri kullanılarak tamamlanır.Şu anda, işleme gereksinimlerine göre önceden düzenlenmiş programı, kontrol sisteminin çalışmak için talimatlar gönderdiği program kontrol makinesi aracını veya kontrol sisteminin çalışmak için dijital bilgi talimatları gönderdiği dijital kontrol makinesini yaygın olarak benimsemiştir. işleme sürecindeki işleme koşullarının değişikliklerine uyum sağlayabilen, işleme miktarını otomatik olarak ayarlayabilen ve işleme sürecini otomatik olarak kontrol etmek için işleme sürecini belirtilen koşullara göre optimize edebilen uyarlanabilir kontrol makinesi.Otomatik kontrol yöntemi, istikrarlı kaliteye, yüksek üretkenliğe, iyi işleme esnekliğine sahiptir ve çok çeşitli üretime uyum sağlayabilir.Mekanik imalatın gelişme yönü ve bilgisayar destekli imalatın (CAM) temelidir.

CNC işleme, imalat endüstrisinin bir ayağı haline geldi.Gittikçe daha fazla makine atölyesi, operasyonlarında bu işleme biçimini kullanıyor.Birçok makinist bu işleme biçimine alışmış olsa da, herkes bunun arkasındaki mantığı bilmiyor.Diğer işleme biçimleriyle karşılaştırıldığında, CNC işlemeyi kullanmanın başlıca avantajları şunlardır: 1. Gelenekselden daha otomatikAdından da anlaşılacağı gibi, CNC, bilgisayar sayısal kontrolü anlamına gelir - bu işleme biçimi, büyük ölçüde bilgisayar kontrolüne dayanır.Bu, yüksek hassasiyetli işler için en iyi çözüm olan daha yüksek otomasyon seviyesi anlamına gelir.Geleneksel üretim yöntemleriyle karşılaştırıldığında, CNC işleme kullanmanın temel farklılıkları ve avantajları, daha fazla işleme sürecinin otomatikleştirilmesi, insan hatalarının oluşumunun azaltılması ve insanların daha yüksek doğruluk talebinin karşılanmasıdır.İşlemenin ana işlevi, bir plastik veya metal parçasından başka bir şey yaratmaktır.Geleneksel CNC işleme bu hedeflere ulaşabilse de, CNC işlemede kullanılan otomasyon, işleme verimliliğini daha yüksek, hızı daha hızlı, üretim hızını daha yüksek ve hata alanını azaltarak birçok işletmenin maliyetini düşürür. 2. Farklı CNC işleme türleriModern CNC takım tezgahları, çeşitli kesme yöntemleri için uygundur.CNC tornalama, karmaşık dış ve iç geometrik şekiller üretmeyi mümkün kılar.Örneğin, CNC tornalama ve CNC frezeleme.CNC tornalama sürecinde, hammaddeler işlemenin geliştirilmesiyle işlenir ve "çeşitli ipliklerin oluşturulması da dahil olmak üzere karmaşık dış ve iç geometrik şekiller" üretmeyi mümkün kılar.CNC frezeleme, karmaşık 3B şekiller oluşturmak için delikler, yuvalar ve tekrarlayan hareketler üretmek için daha iyidir.Frezeleme, plastik enjeksiyon kalıplama kalıplarının üretiminde yaygın olarak kullanılan, çok yönlü, kurulumu kolay tekrarlanan hareketlerdir. 3. Tüm ihtiyaçlarınızı karşılayın Bu sektörde tüm imalat ihtiyaçlarını karşılayabilecek bir alet yoktur, ancak CNC en yakın olanıdır.Bir zamanlar düz ve pürüzsüz oldukları yerde eğriler ve açılar oluşturabilir.Kilitleme mekanizmaları oluşturmak için yuvalar ve dişler ekleyebilir.Damgalanabilir ve oyulabilir, kesilebilir ve delinebilir ve dokular ve konturlar eklenebilir.Bir bilgisayar programı tarafından çalıştırıldığından, hayal edebileceğiniz hemen hemen her şeyi yapmak için özelleştirebilirsiniz.Bilgisayar programlama süreci, nihai ürünün bir modelini oluşturmak için bilgisayar destekli tasarımı (CAD) kullanır.Sürecin ilerlemesiyle, bu kaba bir taslaktır.Ayrıca tasarımdaki herhangi bir sorunu tanımlayabilir.Prototip daha sonra fotoğraflanır, bu bir kopya oluşturur ve makineye girer. 4. GüvenlikOperatörler CNC işlemede önemli bir rol oynamasına rağmen, makinede elle değil, bilgisayarda çalışırlar.Bu, herkes için daha güvenli bir çalışma ortamı yaratır ve işyeri kazalarını azaltır.Bu özellikle önemlidir, çünkü geçmişte tekrarlayan el işi işçiler tarafından yapılmıştır.CNC işleme, üretilen ürünlerin kalite kontrol kriterlerini karşılayacak şekilde tutarlı olmasını sağlar.İnsan çalıştırma hataları ve yetersiz uyku, kazalara yol açacak yaygın bir gizli tehlikedir.CNC işlemeyi kullanma konusunda endişelenmenize gerek yoktur. 5. Kullanışlı ve hızlıCNC işleme süreci verimli ve bilgisayar odaklı olduğu için seri üretim yapmak kolaydır.Aynı program üzerinde çalışan birden fazla makineniz olması yeterlidir.Birçok işletme için, iyi bir kar marjını korurken ölçeği genişletmek bir zorluktur.CNC işleme, depolama işlevine sahiptir, bu nedenle programı her seferinde yeniden yükleme konusunda endişelenmenize gerek kalmaz ve her ürün ürettiğinizde komutu yeniden girmeniz gerekmez.Sayısal kontrollü işleme, onu üreticiler için en iyi seçim haline getiren birçok avantaja sahiptir.

Torna işleme sisteminin rijitliği, bağlama kuvveti, işleme hata haritalaması ve işlenecek iş parçası arasındaki ilişkiye göre dairesel ince parçaların finiş kalitesini iyileştirmek için dairesel ince parçalar için bir finiş işlem şeması önerilmiştir.Bu şemada, sıkıştırmanın yerleştirme noktası, iş parçasının sıkıştırma nedeniyle radyal deformasyona sahip olmaması için dairesel ince parçanın eksenel yönüne ayarlanır;İşlenen parçalar üzerindeki radyal dış kuvvet yükünü önlemek için özel olarak yapılmış proses ekipmanı kullanılır ve dış çapın halka duvar kalınlığına oranı 40'tan fazla olan halka şeklindeki ince parçalar gerekli boyuta işlenirken, iş parçasının eş eksenliliği ve yüzey pürüzlülüğü.Özel takım şemasına göre işlenen bir iş parçası partisinin nitelikli oranı %95'tir. Tipik disk parçaları, makine imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır ve ana donanım aksesuarlarından biridir.Tipik disk parçaları, tork iletimi, bileşen hareketi, iletim bileşeni desteği vb. İşlevlere sahiptir. Aynı zamanda, uygulama sürecinde çeşitli temel mekanik ekipmanları da işleyebilirler ve parça işleme kalitesi, işlem üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. mekanik üretim ekipmanlarının performansı.Bu nedenle, belirli işleme çizimleri ile birlikte tipik disk parçalarının işleme teknolojisi gereksinimlerine göre, mekanik imalat işleme teknolojisi analiz edilmelidir.

Mekanik parçaların yüzey kalitesi, parçaların genel kalitesinde çok önemli bir rol oynar ve yüzey dalgalanması da parçaların yüzey kalitesini etkileyen önemli faktörlerden biridir.Yüzey dalgalanmasının mekanik parçaların performansı üzerindeki etkisi, yüzey pürüzlülüğüne benzer, ancak özellikle bazı ürünler için kendine has özellikleri vardır.O halde, yüzey dalgalanmasının parçaların yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkileri nelerdir? İlk olarak, dalgalanmaların nasıl üretildiğini bilmemiz gerekiyor.Hızlandırılmış taramanın analizine bir göz atalım: 1. Yüzey dalgalanmalarının nedenleriHızlı eleme analizine göre, kesimde dalgalanmanın iki ana nedeni vardır: biri iş parçası yüzeyinde takım titreşim işaretlerinin basit bir şekilde yeniden üretilmesidir;Diğeri ise kesme titreşimi ve dalgalanmasının nedensel olmasıdır. 2. Yüzey dalgalanmasının parçaların yüzey pürüzlülüğüne etkisi(1) RulmanÇalışma sırasında yatağın titreşimi, yüzey dalgalanmasına neden olan ana faktördür.Şekil hatası esas olarak parça yüzeyinin düşük frekanslı bileşenini yansıtır ve bu düşük frekanslı bileşenlerin yatak titreşimi üzerindeki etkisi, yüksek frekanslı bileşenden çok daha küçüktür.Bilyenin dalgalanması ayrıca çelik bilyenin titreşim değerinin artmasına neden olacak ve bu da rulmanın genel titreşiminin ve gürültüsünün artmasına neden olacaktır.Rulmanların titreşimi ve gürültüsü ne kadar büyük olursa, mekanik parçaların yüzey dalgalanması o kadar yüksek olur.Dalgalılık, rulmanların performansı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.Bu nedenle, rulman yuvarlanma yollarının ve yuvarlanma elemanlarının belirli bir aralıkta yüzey dalgalanmasının kontrol edilmesi, rulmanların işleme hassasiyetinin iyileştirilmesinde ve rulmanların hizmet ömrünün uzatılmasında çok önemli bir rol oynar. (2) Mekanik temas contalarıYüzey dalgalılığının artmasıyla akışkan filmi daha fazla yük taşıyacak ve aynı zamanda sızıntı da artacaktır.Conta tasarımı ve kullanım gereksinimleri açısından, bir çalışma koşulu için dalgalanma genliği optimum değerde tutulmalıdır.(3) Optik ortam yüzeyiOptik ortam yüzeyinden ışık saçılması üzerindeki yüzey dalgalılığının etkisi göz ardı edilemez.Optik ortamın yüzey pürüzlülüğü çok yüksek olduğunda ve nanometre seviyesine ulaştığında, yansıtma önemli ölçüde artmıyorsa, bunun ana nedeni dalgalılığın etkisidir. 3. Kesme dalgalanması nasıl iyileştirilir(1) Proses sisteminin titreşimini azaltın veya ortadan kaldırın: proses sisteminin titreşimi dalgalanmanın ana nedenidir, bu nedenle titreşimi azaltmaya veya ortadan kaldırmaya çalışın.(2) Kesme miktarını değiştirin: Taşlamada, işlem sisteminin titreşimini etkilemeden tekerlek hızı artırılarak dalgalanma azaltılabilir.(3) Taşlama diskini doğru şekilde seçin ve iş parçasının sertliğini iyileştirin: Taşlama diski aşındırıcısının türü taşlama dalgalılığını etkiler.Dalgalılık gereksinimleri karşılamıyorsa, farklı markaların taşlama taşı değiştirilebilir.(4) Taşlama çarkını düzeltin ve soğutma yağını kullanın.

CNC işlemede, "telafi" ve "ofset" takımının özü aynıdır, ancak farklı olarak adlandırılırlar.Bir sorunun iki ifadesi olarak kabul edilebilirler ve farklılıklarını araştırmamıza gerek yoktur.FANUC 0i CNC sisteminin ofset ekranı "ofset" olarak adlandırılır, ancak uygulamada genellikle "telafi" olarak adlandırılır.Çok fazla araştırmak istiyorsanız FANUC resmi kılavuzundaki ifadeye başvurabilirsiniz, yani takım konumu hareketi "ofset" olarak adlandırılır ve takım yarıçapı sapma düzeltmesi "telafi" olarak adlandırılır.Bu makale, özellikle CNC işlemede takım telafisinin uygulama becerilerini tanıtacaktır. Modern CNC sisteminde takım ofseti genellikle iki kısma ayrılır: profil ofseti ve aşınma ofseti.Profil ofseti genellikle büyük olan takım kurulum sapmasını veya şekil sapmasını kontrol eder;Aşınma ofseti çoğunlukla takım aşınma telafisi ve işleme boyutunun ince ayarı için kullanılır ve değeri küçüktür.Gerçek takım ofseti, profil ofseti ve aşınma ofsetinin cebirsel toplamına eşittir.Ek olarak, iş parçası koordinat sistemini oluşturmak için genellikle profil ofseti kullanılır.Ofset vektörü kavramı, genellikle ofset yörünge analizinde kullanılır.Sözde ofset vektörü aslında ofset belleğindeki X ve Z ofset alt vektörlerinin (işaretli ofset bileşenleri) bileşik vektörüdür. CNC işlemede programlama uygulama becerileri ve takım kompanzasyonu tabuları:(1) Sistem parametresi No 5002 # 1 (LGN), takımın profil ofset numarası ile aşınma ofset numarasının aynı olup olmadığını ayarlamak için kullanılır.Varsayılan ayar aynıdır (LGN=0).(2) Sistem parametresi No 5002 # 2 (LWT), takım aşınma kompanzasyonunun takım hareketiyle mi yoksa koordinat sistemi ofseti tarafından mı gerçekleştirileceğini ayarlamak için kullanılır.Varsayılan ayar, takım hareketi ile telafi etmektir (LWT=0).Telafi eylemi, takım doğrusal hareket programı bölümünde gerçekleştirilmelidir. (3) Sistem parametresi No 5002 # 4 (LGT), takım profili kompanzasyonunun takım hareketiyle mi yoksa koordinat sistemi ofseti tarafından mı gerçekleştirileceğini ayarlamak için kullanılır.Varsayılan ayar, kompanzasyon için koordinat sistemi ofsetini kullanmaktır (LGT=0).Şu anda LWM ayarı ile ilgisi yoktur ve T komut programı bölümünde telafi edilir.Ofset eylemi, koordinat sistemi hareket ettirilerek gerçekleştirilir.Bu sırada takım genellikle hareket etmez, sadece koordinat değeri değişir (yani koordinat sistemi hareket eder).(4) Sistem parametresi No 5002 # 5 (LGC), 00 ofset numarası ayarlandığında takım profili telafisinin iptal edilip edilmeyeceğini ayarlamak için kullanılır.LGC=0 olduğunda iptal edilmez (LGC=0).(5) Sistem parametresi No 5003 # 6 (LVC), Sıfırlama tuşuna basıldığında ofsetin iptal edilip edilmeyeceğini ayarlamak için kullanılır.LVC=0 olduğunda, ofseti iptal etmek değildir.Paylaşmak:

İlk olarak, işleme doğruluğu, işlemeden sonra yüzey parametrelerinin boyutu, geometrisi ve karşılıklı konumu dahil olmak üzere ilgili iş parçasının gerçek değerini ifade eder ve önceden tasarlanmış ideal geometrik parametreleri uygunluk derecesine sahip olmalıdır;işleme doğruluğu genellikle boyutsal doğruluk, şekil doğruluğu ve konum doğruluğunu vb. içerir, boyutsal doğruluk, işlenmiş yüzey ile kıyaslaması arasındaki boyutsal hatayı sınırlamak için kullanılır, şekil doğruluğu işlenmiş yüzeyin makro geometrik şekil hatasını sınırlamak için kullanılır, konum doğruluk, işlenmiş yüzey ile kıyaslama noktası arasındaki paralellik, diklik, eşeksenlilik ve diğer karşılıklı konum hatalarını sınırlamak için kullanılır.Boyutsal doğruluk, işleme yüzeyi ile referansı arasındaki boyutsal hata aralığını sınırlamak için kullanılır, şekil doğruluğu, işleme yüzeyinin makro geometrik şekil hatasını sınırlamak için kullanılır ve konum doğruluğu, paralelliği, dikliği sınırlamak için kullanılır, işleme yüzeyi ve referansı arasındaki koaksiyellik ve diğer karşılıklı konum hataları. İkincisi, işleme makinelerinin performansı, teknik yöntemler, üretim koşulları ve farklı etkilere sahip diğer faktörler nedeniyle, boyutu, şekli ve yüzeyindeki ilgili parçaların mekanik olarak işlenmesi, karşılıklı konum parametreleri ve ideal parametreler her zaman belirli bir sapma hatası vardır. işleme hatasının boyutunun değeri genellikle işleme doğruluğunu belirtmek için kullanılır.Mekanik bileşenlerin ve diğer işleme kalitesinin işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi, temelin ilgili mekanik ürün montaj kalitesinin, işleme hatasının boyutunun işleme doğruluğu seviyesini yansıtmasını sağlamaktır.   Üçüncüsü, mekanik işleme sıfır hata olmamasına rağmen, teknik reform ve işleme titizliği ve diğer yöntemlerle işlenmesindeki bazı hatalar tamamen önlenebilir.Özellikle insanların işleme hassasiyetine yönelik gereksinimleri giderek artıyor, işleme hassasiyetinin nasıl iyileştirileceği acilen çözülmesi gereken bir sorun haline geldi.   Dördüncüsü, işleme hatalarını azaltmak için, işleme hatalarından kaynaklanan ana orijinal hatanın farklı koşullarına göre, her bir orijinal hata analizinin hatasını üretme ihtiyacı, farklı önlemler almak için.Çok yönlü düşüncenin inşaat çizimleri en temel olanıdır.İyi bir mekanik tasarım ürünü, içindeki bilincin çok kesin ve çok yönlü bir değerlendirmesine sahip olmalıdır.Orijinal hatayı en aza indirin. Beşincisi, mekanik ürünlerin işlenmesinde kullanılan takım tezgahlarının, mastarların ve mastarların geometrik doğruluğunu iyileştirmek için elinizden gelenin en iyisini yapın ve işlem sistemindeki ısı, kesme kuvvetleri ve iç gerilimlerin neden olduğu deformasyonu kontrol edin, orijinal hatayı azaltmanın yolları.Bu hassas parçalar için, orijinal hatayı azaltmak için, hassas takım tezgahlarının rijitliğini ve doğruluğunu geliştirmek için her türlü çaba gösterilmelidir.Ek olarak, en ustaca iki yöntem vardır: orijinal hatanın aktarılması ve hata telafisi yöntemi.   Altı, orijinal hatayı transfer etmek, özünde, orijinal hatayı hataya duyarlı yönden hataya duyarlı olmayan yöne aktarmaktır.Parça işlemede hata derecesine yansıyan çeşitli orijinal hata ve hataya duyarlı yönde olup olmadığı doğrudan bir ilişkiye sahiptir.İşleme sürecinde orijinal hatayı işleme hatasının hassas olmayan yönüne aktarmaya çalışabilirse, işlem doğruluğunu büyük ölçüde artırabilir.   Yedi, süreç sisteminin orijinal hatalarından bazıları, parça işleme hatası üzerindeki etkisini kontrol etmek için hata telafi yöntemini alabilir;Hata telafisinin uygulanması, işleme hatasını azaltmak, işleme doğruluğunu iyileştirmek için orijinal hatanın doğasında bulunan orijinal işlem sistemini telafi etmek veya dengelemek için yapay olarak yeni bir orijinal hata oluşturmaktır.

Hassas işlemenin doğruluk için yüksek gereksinimleri olduğunu biliyoruz.Hassas işleme, iyi rijitliğe, yüksek üretim doğruluğuna ve hassas takım ayarına sahiptir, bu nedenle yüksek doğruluk gereksinimleri olan parçaları işleyebilir.Peki hassas işlemeye uygun parçalar nelerdir?Aşağıdakiler sizi tanıtmak için editör tarafından sunulmuştur. Her şeyden önce, sıradan torna tezgahı ile karşılaştırıldığında, CNC torna tezgahı sabit lineer hız kesme fonksiyonuna sahiptir, tornalama ucu veya farklı çaplı dış çember ne olursa olsun aynı lineer hız ile işlenebilir, yani yüzey pürüzlülük değerinin tutarlı ve nispeten olmasını sağlamak için küçük.Sıradan torna tezgahı sabit hızda iken, farklı çaplar için kesme hızı farklıdır.İş parçasının ve takımın malzemesinin, finiş payının ve takım açısının belirli olması durumunda, yüzey pürüzlülüğü kesme hızına ve ilerleme hızına bağlıdır.   Farklı yüzey pürüzlülüğüne sahip yüzey işlenirken, küçük pürüzlü yüzey için küçük bir besleme hızı seçilir ve sıradan tornalarda elde edilmesi zor olan iyi değişkenliğe sahip büyük pürüzlü yüzey için daha büyük bir besleme hızı seçilir.Karmaşık kontur şekillerine sahip parçalar.Herhangi bir düzlem eğrisi, düz bir çizgi veya yay ile yaklaşılabilir, ark interpolasyon fonksiyonu ile cnc hassas işleme, parçaların çeşitli karmaşık konturlarını işleyebilir.cnc hassas işleme, operatörün iyi veya kötü kullanımının dikkatli olmasını gerektirir. CNC hassas işleme ağırlıklı olarak ince tornalama, ince delik işleme, ince frezeleme, ince taşlama ve taşlama işlemlerine sahiptir.   (1) hassas tornalama ve hassas delme: uçağın hassas hafif alaşım (alüminyum veya magnezyum alaşımı vb.) parçalarının çoğu çoğunlukla bu yöntemle işlenir.Genellikle doğal tek kristal elmas aletle, kesme kenarı dairesinin yarıçapı 0,1 mikrondan azdır.Yüksek hassasiyetli torna işlemede 1 mikron doğruluk ve 0,2 mikrondan daha az yüzey pürüzlü ortalama yükseklik farkı elde edilebilir, koordinat doğruluğu ± 2 mikrona ulaşabilir.   (2) İnce frezeleme: Karmaşık şekillere sahip alüminyum veya berilyum alaşımlı yapısal parçaları işlemek için kullanılır.Yüksek karşılıklı konum doğruluğu elde etmek için makine kılavuzunun ve iş milinin doğruluğuna güvenin.Dikkatlice taşlanmış elmas uçlarla yüksek hızlı frezeleme, doğru ayna yüzeyleri elde edebilir.   (3) İnce taşlama: Mil veya delik tipi parçaların işlenmesi için kullanılır.Bu parçaların çoğu, yüksek sertliğe sahip sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır.Çoğu yüksek hassasiyetli taşlama makinesi işmili, yüksek stabilite sağlamak için hidrostatik veya dinamik basınçlı sıvı yataklar kullanır.Taşlamanın nihai doğruluğu, takım tezgahı mili ve yatak sertliğinden, ayrıca taşlama çarkının seçimi ve dengesi ve iş parçasının merkez deliğinin işleme hassasiyeti gibi faktörlerden etkilenir.İnce öğütme, 1 mikronluk bir boyutsal doğruluk ve 0,5 mikronluk bir yuvarlaklık dışılık elde edebilir.   (4) Taşlama: Eşleşen parçaların karşılıklı olarak taşlanması ilkesi, işlenmiş yüzeydeki düzensiz yükseltilmiş parçaları seçici olarak işlemek için kullanılır.Öğütme tane çapı, kesme kuvveti ve kesme ısısı hassas bir şekilde kontrol edilebilir, bu nedenle hassas işleme teknolojisinde en yüksek hassasiyeti elde etmek için işleme yöntemidir.Uçakların hassas servo parçalarındaki hidrolik veya pnömatik eşleşen parçalar ve dinamik gyro motorların yatak parçaları bu yöntemle işlenerek 0,1 hatta 0,01 mikron hassasiyet ve 0,005 mikron mikro düzensizlik elde edilir.

Hassas işleme, hangi malzemelerin hassas işlenebileceği değil, bazı malzemeler çok sert, işlenen parçaların sertliğinden daha fazla, makineyi çarpmak mümkündür, bu nedenle bu malzemeler özel bir malzeme olmadıkça hassas işleme için uygun değildir makine parçalarından veya lazer kesimden yapılmıştır.Peki hassas parça işleme malzemesinin gereksinimleri nelerdir?İşte bunu anlamak için bir araya geldik. Hassas işleme için malzemeler iki kategoriye ayrılır, metal malzemeler ve metalik olmayan malzemeler.   Metal malzemeler için, paslanmaz çeliğin sertliği en fazladır, bunu dökme demir, ardından bakır ve son olarak alüminyum izler.   Seramik, plastik ve diğer metalik olmayan malzemelerin işlenmesi işlemeye aittir.   1, her şeyden önce, malzeme sertliğinin gereksinimleri, bazı durumlarda, malzemenin sertliği ne kadar yüksek olursa, o kadar iyidir, sadece işleme makinesinin sertlik gereksinimleriyle sınırlıdır, malzemenin işlenmesi çok zor olamaz, makinenin işleyemeyeceğinden daha sertse.   2, ikinci olarak, malzeme yumuşak ve sert orta, makinenin sertliğinden en az bir derece daha düşük, aynı zamanda işlenmiş cihazın rolünün makine parçaları için makul bir malzeme seçimi ile ne yapacağını görmek. Kısacası, malzeme gereksinimlerinin veya bazılarının hassas işlenmesi, çok yumuşak veya çok sert malzeme gibi hangi malzemenin işlemeye uygun olduğu değil, birincisi işleme için gerekli değildir ve ikincisi işlenmez.   Bu nedenle, işlemeden önce malzemenin yoğunluğuna dikkat edilmelidir, eğer yoğunluk çok büyükse, sertliğe eşdeğer de çok büyüktür ve sertlik makine parçalarının (torna torna takımı) sertliğini aşarsa, bu imkansızdır. işlemek, sadece parçalara zarar vermekle kalmaz, aynı zamanda tornalama aletinin çarpma yaralanmasından dışarı fırlaması gibi tehlikeye de neden olur.Bu nedenle, genel olarak konuşursak, mekanik işleme için malzeme malzemesi, işlenebilmesi için takım tezgahının sertliğinden daha düşük olmalıdır.

Hassas talaşlı imalat sektörü emek yoğun, sermaye yoğun ve teknoloji yoğun bir sektör olmuştur, sektör eşiği yüksek, ortalama işletme kurulmuş olsa da belli bir ölçeğe kadar olmasa da kar elde etmek zordur.Büyük ölçekli işletmeler, büyük ölçekli tedarik ve üretim yoluyla, iş koordinasyonu yoluyla maliyetleri azaltabilir, farklı bölgeleri ve farklı endüstrileri kapsayan bölgesel bir satış pazarı oluşturabilir.Bu nedenle, hassas işleme endüstrisi, bu endüstrinin geleceğinin entegrasyonu, bölgesel entegrasyon, endüstri zinciri entegrasyonu ve stratejik entegrasyon açısından büyük bir sabit güçlü özelliklere sahiptir. Bunların arasında, bölgesel entegrasyon, bir araya getirilen hassas işleme işletmelerinin aynı alanıdır, böylece iyi bir sinerji ve işbirliği etkisi ile sonuçlanan politika ve yönetim avantajlarının uygulanmasına odaklanabilirsiniz.Endüstri zinciri entegrasyonu, işleme endüstrisinin birleşik tek bir işlevidir veya alt üretim işletmeleri, karmaşık bileşenlerin karşılaştığı teknik darboğazları çözmek için ana bileşen tedarikçileri ile birlikte çalışabilir;stratejik entegrasyon, aşağı yönlü talebi, hedeflenen ürünlerin geliştirilmesini daha doğru bir şekilde kavramak ve araştırma ve geliştirme sürecinde gereksiz kayıpları azaltmak için otomotiv, askeri ve diğer stratejik ortakların tanıtılmasıdır.   Hassas parça işleme süreci son derece katı gereksinimlere sahiptir, hafif bir yanlışlıkla işleme, iş parçasının tolerans dışı kalmasına, yeniden işleme ihtiyacına veya boş hurdayı beyan etmesine yol açarak üretim maliyetini büyük ölçüde artırır.Bu nedenle, günümüzde hassas parçaların işlenmesi konusunda hangi gereksinimlerin olması, üretim verimliliğini artırmamıza yardımcı olabilir.Her şeyden önce, boyut gereksinimleri, işleme için form tolerans gereksinimlerinin çizimini kesinlikle takip etmelidir.Uygulamada üretim parçalarını işleyen işletme ve çizimlerin boyutu tam olarak aynı olmayacak, ancak teorik boyutların tolerans aralığındaki gerçek boyut, nitelikli ürünlerdir, parçaları kullanabilmektedir. İkincisi, ekipmanın farklı performansı için ekipman gereksinimleri, kaba ve finiş işleme kullanılmalıdır.Kaba işleme işlemi, işlenmemiş parçanın çoğunu kesmek olduğundan, büyük ilerleme durumunda iş parçası, kesme derinliği büyük miktarda iç gerilim üretecek ve daha sonra bitirilemez.Bitirme işleminden sonra belirli bir süre içinde iş parçası, iş parçasının yüksek doğruluk derecesine ulaşabilmesi için daha yüksek hassasiyetli bir takım tezgahı çalışmasında olmalıdır.   Yine hassas parça işleme genellikle yüzey işleme ve ısıl işlem işlemine sahiptir, hassas işlemeden sonra yüzey işlemi yapılmalıdır.Ve hassas işleme sürecinde, yüzey işleminden sonra ince bir kalınlık tabakası bıraktığı düşünülmelidir.Isıl işlem, metalin kesme özelliklerini iyileştirmek içindir, bu nedenle işlenmeden önce makineye yerleştirilmesi gerekir.Bunlar, hassas parça işleme için uyulması gereken gereksinimlerdir.