Yıllarca süren pratik iş deneyimime dayanarak, bu iki yaygın körleme yöntemi için aşağıdaki özellikler özetlenmiştir:
1 CNC kesme işlemi standardı
1.1 Sayısal kontrol boşluğu ile levhaların kalınlığına ilişkin genel düzenlemeler
(1) Sıradan Q235 plakaları genellikle 1 mm, 1.2 mm, 1.5 mm ve 2 mm kalınlığındadır.(Büyük partiler halinde özel parçalar varsa, malzeme kalınlığı 3 mm'ye kadar uzatılabilir, ancak ilgili özelliklere sahip kalıbın açılması gerekir)
(2) TruPunch1000 ekipmanının çalışma masasının boyut sınırı nedeniyle, CNC kesme plakasının toplam boyutu 1100 mm (G) * 2450 mm (L)'den az olmalıdır.
(3) Üretim süreci akışı formüle edilirken levhalar için genel kurallar şu şekildedir: Yukarıdaki şartları sağlayan demir levhalar ve alüminyum levhalar mümkün olduğu kadar dijital olarak zımbalanmalı, paslanmaz çelik levhalar ise dijital olarak zımbalanmasa dahi dijital olarak zımbalanmamalıdır. yukarıdaki gereksinimleri karşılayın (paslanmaz çeliğin kalıplama özelliklerinden dolayı, kalıp gereksinimleri çok yüksektir).
1.2 İş parçası profilinde CNC körlemenin genel hükümleri
(1) Şekil, R5'ten büyük bir yaya sahip olmayacak ve açık açı 45 ° ve 90 ° olacaktır;
(2) CNC delme ile tamamlanması gereken işlem: deklanşör, haddeleme kaburga, delme nervürü, haddeleme nervürü, dışbükey kılavuz deliği delme.(Karşılık gelen kalıplar genellikle gereklidir)
1.3 CNC körleme yapılamayan iş parçalarının konturları için genel hükümler
（1） Φ Yuvarlak delik, altıgen delik ve 15'in altında özel şekilli delik
(2) Bel deliği 5 mm'den az.
1.4 Dijital zımba çizimi için notlar
NC körleme, ürünün estetiğini belirleyen plakanın ön ve arka tarafında belirli bir etkiye sahiptir.Çizim dönüşümü iyi değilse, ön tarafta görünümü ciddi şekilde etkileyecek ve taşlama süresini uzatacak çapaklar olacaktır.Dijital körleme, ön taraftaki çapakları önlemek için çizimin parçanın önünde olmasını gerektirir.Olumsuz işaretler varsa, bunlar göz ardı edilebilir.
2 Lazer kesimin çalışma standardı
Lazer kesim, ek kalıp eklemeye gerek yok, yüksek işleme doğruluğu.Ancak enerji tüketimi fazladır ve birim işçilik maliyeti yüksektir.Lazer kesim makinesini makul bir şekilde kullanmak ve hizmet ömrünü artırmak için aşağıdaki çalışma standartları oluşturulmuştur:
2.1 Kesme kapasitesi
(1) Demir plaka kalınlığı ≤ 10 mm (12 mm-16 mm plakaları kesmek gerekiyorsa, belirlemek için kesmeyi deneyin)
(2) Paslanmaz çelik levhanın kalınlığı ≤ 6 mm (8 mm'den 12 mm'ye kadar levhaları kesmek gerekiyorsa, belirlemek için kesmeyi deneyin)
(3) Kesilecek alüminyum levhanın kalınlığı ≤ 8mm olacaktır (10mm'den 16mm'ye kadar levhaların kesilmesi gerekiyorsa deneme kesimi ile belirlenecektir)
(4) Kesme plakasının sınır boyutu ≤ 2000mm * 4000mm
(5) Açıklığı kesmek için gereklilikler:
bir
2.2 Lazer kesim sırasında dikkat edilmesi gereken bazı noktalar
(1) Lazer kesimin kullanılıp kullanılmaması, farklı müşterilerin ürünlerinin ekonomik değerine bağlıdır.
Ekonomik değeri yüksek ürünlerde lazer kesime daha fazla özen gösterilmeli, aksi halde daha az özen gösterilmelidir.
(2) Genişletilmiş çizimin şekil özelliklerine ve miktarına göre lazer kesim uygulanıp uygulanmadığını değerlendirin.
Sade görünümlü ürünler mümkün olduğunca lazerle kesilmemeli;Büyük parti ve tek çeşit ürünler için lazer kesim gerekli değildir.
(3) Karmaşık şekillere sahip iş parçaları için lazer kesim dikkate alınır.
(4) Lazer ve dijital zımba ile birleştirilmesi gereken parçalarda, zımba ile zımba arasındaki güvenlik mesafesine dikkat edilecek (güvenlik mesafesi 100mm) ve parça kenarından delik kenarına olan mesafe daha az olacaktır. Parça kenarından delik kenarına olan mesafenin 100 mm'den fazla olmasını sağlamak için güvenlik mesafesinden daha fazla.Programcıların ödeneği dikkate almaları ve birkaç vuruştan sonra kesmeye dikkat etmeleri gerekir.
yirmi iki
2.3 Lazer kesim için açma çizimi için gereklilikler
(1) Lazer işareti çizimin ön tarafındadır.
(2) Basamak plakası arka tarafa yerleştirilmelidir.
2.4 Özel lazer kesim işlemi
2.4.1 Delik açma
Müşterilerin kolayca devrilmeleri uygundur ve diğer yüzeyler deforme olmaz (müşterinin özel gereksinimleri olmadığı sürece).Devirme deliği, çok büyük olamayacak 2 mm'lik bağlantı için ayrılmıştır;Ayrılmış bağlantı noktalarının sayısı, itme deliklerinin boyutuna göre belirlenecektir;
2.4.2 Lazer markalama hattı
Bükme işçileri tarafından bükme ve kaynak konumlandırmayı kolaylaştırmak için, işçiler tarafından elle kazıma azaltılmış ve iyileştirilmiştir.
Ürün doğruluğu ve üretim verimliliği için teknisyenler lazer markalama kullanımını güçlendirmelidir.Aşağıdaki özellikler, hangi koşullar ve damgaların nasıl ekleneceği konusunda referans olması için formüle edilmiştir.
(1) Kaynak çivilerinin lazerle işaretlenmesi ve delme ve kılavuz çekme: kaynak çivileri bir daire ve bir çapraz çizgi ile konumlandırılmalıdır.Çapraz çizginin uzunluğu 3 mm * 3 mm'dir ve daire boyutu kaynak çivilerinin altındaki patronun dış çapıdır;
otuz üç
(2) Havşa: Havşanın konturu, operatörün bir kerede yerinde işlemesi için uygun olan bir lazer markalama çizgisi ile işaretlenecektir;
(3) Delme: Plaka kalınlığından daha küçük olan delik çapı çapraz çizgilerle konumlandırılacak ve lazer çizgi işaretleme çizgisinin uzunluğu 3mm * 3mm olacaktır;
(4) Bükme çizgisi lazer konumlandırma çizgisi: Bükme makinesinin boğaz derinliğine göre belirlenir.Bükme boyutunun boğaz derinliğinden büyük olması veya bükme yan çizgisinin deforme olması ve dayanağa yaslanmasının zor olması durumunda lazer markalama hattı eklenmesi düşünülür.Lazer markalama hattının uzunluğu genellikle 20~50 mm'dir, bu da bükme operatörünün tanımlaması için uygundur;Özel koşullar altında, arka tarafın bükülmesi gerektiğinde ve lazer oluk açma insizyonu genellikle 0,5-2 mm uzunluğunda olduğunda kanal açmayı düşünün;
(5) Bükme yöntemiyle elde edilen yuvarlanma dairesi: haddeleme dairesinin başlangıç noktasından bitiş noktasına kadar olan çizgiyi 10-20 mm uzunluğunda işaretlemek gerekir ve orta kısım her 8-10 mm'de bir eşit olarak işaretlenir, özel kalıbı olanlar veya hadde makinesi tarafından haddelenenler hariç (R85 arkı özel bir kalıpla bastırılır, ancak başlangıç noktasının işaretlenmesi gerekir);
(6) Kenar çizgisi çok küçük veya düzensiz: durdurma ölçüm için kullanılamadığında, lazer markalama çizgisi kazınmalıdır;
(7) Perforasyon konumlandırma: ön tarafın işaretlenmesi gerektiğinde ve arka tarafın hala konumlandırılması gerektiğinde, bu sırada delik konumlandırma gereklidir;
(8) Kaynak parçalarının konumlandırılması: Ölçülmesi zor olan ark ve özel şekilli parçalar, kaynak sırasında lazer markalama ile konumlandırılacaktır.
