Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Mekanik parçaların üretim sürecinde, çeşitli parçaların üretim gereksinimleri ve koşulları farklı olduğu için üretim süreci programı da farklıdır.Üretim için farklı proses çözümleri kullanan aynı parçalar, üretim verimliliği, ekonomik verimliliği aynı değildir.Parçaların kalitesini sağlama öncülüğünde, iyi bir kapsamlı teknik ve ekonomik faydalar, makul ve uygulanabilir süreç programı hazırlama sürecine parçaların süreç tasarımı denir. 1. Tasarım çizimlerinden ürünlere, bir dizi üretim sürecinden geçen üretim süreci.Genellikle hammadde veya yarı mamul ürünlerin tüm süreç boyunca ürün haline getirilmesine üretim süreci denir.Üretim süreci genellikle şunları içerir:   (1) ürün üretime alınmadan önce pazar araştırması, tahmin, yeni ürün tanımlama, süreç tasarımı, standardizasyon incelemesi vb. dahil olmak üzere teknik hazırlık süreci.   (2) veya işlem, hammadde yarı mamul ürünlerinin boyutunu, şeklini, yüzeyin karşılıklı konumunu, yüzey pürüzlülüğünü veya performansını doğrudan değiştirerek bitmiş ürün haline getirme sürecini ifade eder.Örneğin, sıvı şekillendirme, plastiğe şekil verme, kaynaklama, toz şekillendirme, kesme ve işleme, ısıl işlem, yüzey işleme, montaj vb. işlemlerin tümü sürece aittir.Üretime rehberlik etmek için kullanılan teknik belgelere makul süreç yazılacaktır, bu teknik belgeye süreç prosedürleri denir.   (3) Yardımcı üretim süreci, temel üretim sürecinin normal işleyişini sağlamak için gerekli olan yardımcı üretim faaliyetlerini ifade eder.   (4) üretim hizmeti süreci, hammadde, nakliye, depolama, depolama, tedarik ve ürün paketleme, satış ve diğer süreçlerin organizasyonu anlamına gelir. 2. İşlem parça kesme işleminin bileşimi birçok işlemin birleşimidir, her işlem istasyonlardan, iş adımlarından, takım yürüyüşünden ve kurulumdan oluşur.

Bugün sizlerle hassas mekanik parça işleme prensiplerini paylaşıyoruz. Özel ilkeler vardır.   1, kıyaslama ilk: yani, ilk önce referans yüzeyinin işlenmesi, işleme sürecindeki parçalar, bir konumlandırma kıyaslama görünümü olarak ilk önce, sonraki işlemler için mümkün olan en kısa sürede iyi bir kıyaslama sağlamak amacıyla işlenmelidir.   2, işleme aşamalarına ayrılmıştır: görünümün işleme kalitesi gereksinimleri, işleme aşamalarına ayrılmıştır, genellikle kaba işleme, yarı terbiye ve üç aşamayı bitirme olarak ayrılabilir.Temelde işleme kalitesini sağlamak için;ekipmanın bilimsel uygulamasına elverişli;ısıl işlem süreçlerinin düzenlenmesini kolaylaştırmak;boşluktaki kusurların keşfedilmesini kolaylaştırmanın yanı sıra. 3, ilk yüzey ve sonra delik: kutu, braket ve bağlantı çubuğu ve diğer parçalar için delikler işlendikten sonra ilk düzlem işlenmelidir.Bu, deliği işlemek, düzlem ve deliğin konumunun doğruluğunu sağlamak ve deliğin düzlemde işlenmesine kolaylık sağlamak için bir düzlem ile konumlandırılabilir.   4, bitirme işlemi: taşlama, honlama, ince öğütme, haddeleme işlemi vb. gibi bitirme işleminin ana görünümü, işlem rota aşamasının sonuna yerleştirilmelidir.Hassas parça işleme süreci rotasının, hassas parça işleme süreci protokollerinin geliştirilmesinin genel ilkeleri, iki bağlantıya ayrılabilir.Her şeyden önce, parça işleme proses rotası ve ardından her bir prosesin proses boyutunu, kullanılan ekipman ve proses ekipmanının yanı sıra kesme spesifikasyonlarını, iş kotasını belirleyin.

Otomobil parçalarını hassas bir şekilde işlemeden önce, Shenzhen'de hassas işleme ile ilgili bilgileri doğru bir şekilde anlamak gerekir, peki hassas mekanik parça işlemenin teknik noktaları nelerdir? 1, makinenin onarımını ve bakımını basitleştirin, işçilikten, mekanik kesme ve işleme işlevlerinden tasarruf edin, emek verimliliğini artırın;   2, ses emilimi, şok emilimi, MC naylon modülü metalden çok daha küçüktür, zayıflamanın büyük olduğunu hissedin, gürültüyü metalden daha iyi önlemek için yararlı bir yol sağlar;   3, daha iyi çalışma performansı sağlamak, tüketimi azaltmak ve enerji tasarrufu sağlamak için bronz dökme demir karbon çeliği ve fenolik laminattan daha yağ (veya yağ giderme) yokluğunda aşınmaya dayanıklı, kendi kendini yumuşatma.   4, teknik parametrelerin tasarımında CNC merkezi, parçaların işlenmesini etkileyecek şekilde ayarlanabilir. 5, tungsten çelik delme iğnesi üretiminin mekanik parçalarının işlenmesi ve yüksek mukavemetli işlenmesi, yüke daha uzun süre dayanabilir.   6, metal ile karşılaştırıldığında tungsten çelik zımba yuvarlak çubuk işleme hassas mekanik parçalar işleme, MC naylon sertliği düşüktür, taşlama parçalarına zarar vermez.   7, darbe işleme operasyonlarının mekanik parçalarının işlenmesi esnek olacaktır, deformasyon olmadan bükülebilir, sabır ve tekrarlanan darbe ile birleştirilebilir.   8, yüksek kimyasal kararlılık, alkali, alkoller, eterler, hidrokarbonlar, zayıf asitler, pürüzsüz yağ, deterjanlar, su (deniz suyu) ve kokusuz, toksik tatsız, pas içermeyen özellikler, alkali mekanik korozyon direncinde yaygın olarak kullanılır, çevre temizliği , gıda, tekstil baskı ve boyama ve diğer parça ve bileşenleri sağlamak için kullanılan koşullar.

Hassas parça işlemenin özellikleri nelerdir?Beş eksenli işleme merkezi, özellikle karmaşık yüzey işleme merkezini işlemek için bir tür yüksek teknoloji, yüksek hassasiyettir, bu tür bir işleme merkezi sistemi, bir ülkenin havacılık, navigasyon, askeri, bilimsel araştırma, hassas aletler üzerinde çok önemli bir etkiye sahiptir. hassas tıbbi ekipman ve diğer endüstriler. I. Beş eksenli işleme merkezi nedir   Beş eksenli eşzamanlı işleme, yüksek verimlilik ve yüksek hassasiyet özelliklerine sahiptir ve iş parçası, tek bir bağlamada karmaşık işlemeyi tamamlayabilir.Otomobil parçaları ve uçak yapısal parçaları gibi mevcut kalıpların işlenmesine uyum sağlayabilir.Beş eksenli bağlantılı işleme merkezi ile beş yüzlü işleme merkezi arasında büyük bir fark vardır.Birçok kişi bunu bilmiyor, yanlışlıkla beş eksenli işleme merkezi olarak beş eksenli işleme merkezi.   Beş eksenli işleme merkezi, beş eksenli bir bağlantı işleme oluşturmak için X, Y, Z, A, C beş eksenine, XYZ ve AC eksenine sahiptir, uzay yüzey işleme, şekilli işleme, oyuk işleme, delme, eğik delikler, eğik kesmede iyidir , vb. "Beş eksenli işleme merkezi", aynı anda beş yüzey yapabilmesi dışında üç eksenli işleme merkezine benzer, ancak eğimli delikleri delme, eğim kesme gibi şekilli işleme yapamaz, vb.   Ek olarak, beş eksenli işleme merkezi çok geniş bir uygulama yelpazesidir, mevcut beş eksenli CNC işleme merkezi sisteminin çark, bıçak, deniz pervanesi, ağır jeneratör rotoru, otomobil makine tekerleklerini çözmenin tek yolu olduğu anlaşılmaktadır. , büyük dizel motor krank mili vb. İkincisi, beş eksenli işleme merkezinin avantajları   1, İşlem süresini azaltın ve işlem doğruluğunu artırın.   Beş eksenli işleme merkezinin en önemli özelliği, tek seferlik bir bağlamanın beş tarafı da işlenebilmesidir.İşlem açısı kaçınma olarak da bilinir.Bir bağlantı makinesi ise, C ekseni sınırsız dönebilir ve A ekseni yaklaşık 130 derecelik dönüş yapabilir.Bu makine özellikleri, müdahale olmadan işlemeye izin verir.   Bunun avantajı, işlemenin tek bağlamada yapılabilmesidir, yani çoklu bağlamanın neden olduğu tekrarlanan konumlandırma hatalarından kaçınılır.Aynı zamanda çok zaman kazandırır ve verimliliği artırır.Üründen sevkiyata kadar geçen süreyi azaltabilir ve depodaki stok miktarını azaltabilir.   2、Ekipmanın yatırım maliyetini, atölye tarafından işgal edilen alanı ve atölye sayısını azaltın.   Kompozit işleme makinesinin etrafındaki beş eksenli bağlantı işleme merkezi, genellikle bir araba işlevine sahip, hatta torna tezgahından freze makinesine ve hatta dikey taşlamaya kadar dahil edilebilir, hepimiz biliyoruz ki, dikey taşlama ekipmanının mevcut fiyatının çok pahalı olduğunu biliyoruz. maliyet, işleme vuruşu ve diğer muhasebe beş eksenli uygun maliyetli bulunabilir.Önceden, ağırlıklı olarak mühendislik split tipi ile üretebilir ve işleyebiliriz, bu tür üretim yönteminin sorunu, büyük miktarda bekleme süresinin ortadan kaldırılamamasıdır.   Ancak mühendislik yoğun üretim ile temsil edilen beş eksenli kompozit işleme ekipmanının yalnızca ilk devreye alma süresini ve çeşitli yerli makine simülasyon yazılımı türlerinin mevcut popülaritesi ile beklemesi ve hatta tamamlamak için boş verileri içe aktarması yeterlidir. programlama değil, aynı zamanda ön hazırlığı da büyük ölçüde azaltabilir.Dolayısıyla şu anda yabancı otomobil parçaları ve üst düzey üretim temel olarak beş eksene dayanmaktadır.   3 、 Özel bir fikstür gerekmez ve otomasyon gerçekleştirilebilir.   Beş eksenin bir diğer önemli özelliği, fikstürlere olan bağımlılığın azaltılacağı, normal iş parçasının doğrudan üç çeneli ve dört çeneli ayna ile sıkıştırılabilmesi ve düzensiz iş parçasının bir tarafta iki pim ile sıkıştırılabilmesidir.Aynı zamanda, beş eksenli işleme merkezi, fabrikanın otomasyonunu ve daha az insanlaşmasını gerçekleştirebilir.Örneğin, işleme robotlarının eklemleri ve tabanları.Önceden, yatay ve dikey işlemenin bir kombinasyonuydu, ancak şimdi 24 saat çalışan işlemeyi gerçekleştirmek için beş eksenli işleme merkeziyle birlikte sıfır nokta paletini kullanması gerekiyor.

Makinesiz çağda, hassas mekanik parça işleme fabrikası geleneksel işleme yöntemleri yalnızca iş parçasının üretim hızını etkilemekle kalmaz, aynı zamanda iş parçasının kalitesini de etkiler, ancak üretim hızı, özellikle küçük ve orta ölçekli işletmelerin temel hayatta kalmasıdır. sipariş hacmini artırmak için ölçekli işletmeler, üretim de standarda ulaşmalıdır, bugünün toplumu sadece Shenzhen hassas işleme bu standarda ulaşabilir.Hassas işleme, gelişmiş üretim teknolojisine, yüksek hassasiyete, yüksek verimli otomatik işleme ekipmanına dayanır, yalnızca iyi ekipman en iyisini yapabilir. Hassas işleme prosesi, parçaların hassas mekanik parça işleme prosesi ve operasyon yöntemleri ile diğer prosesleri belirtmektir, spesifik üretim koşullarında, daha makul proses ve operasyon metotları, öngörülen forma uygun olarak proses belgelerine yazılır, onaylandıktan sonra proses belgelerine yazılır. , üretimi yönlendirmek için kullanılır.Hassas işleme proses prosedürleri genellikle aşağıdaki içerikleri içerir: iş parçası işleme proses rotası, her prosesin spesifik içeriği ve kullanılan ekipman ve proses ekipmanı, iş parçasının muayene öğeleri ve muayene yöntemleri, kesme dozajı, zaman kotaları, vb.   Hassas işlemenin birçok avantajı vardır, her şeyden önce hassas işleme, işgücü verimliliğini etkili bir şekilde artırabilir, üretimi artırabilir, yüksek ekonomik faydalara sahip olabilir ve işletme maliyetlerini azaltabilir.Hassas işleme ayrıca çalışma koşullarını iyileştirebilir, emek yoğunluğunu azaltabilir, çalışma süresini kısaltabilir ve uygar üretimin derecesini iyileştirebilir.Ayrıca mekanik parçaların hassas işlenmesi, üretim işçilerini, fabrika alanını azaltabilir, üretim döngüsünü kısaltabilir, üretim maliyetlerini azaltabilir ve enerji tasarrufu sağlayabilir, bu nedenle hassas işlemenin birçok faydası olduğu söylenebilir. Otomatik algılama, izleme cihazları kullanan hassas işleme, ürün kalitesini iyileştirmeye ve stabilize etmeye elverişli, esnek otomatik üretim, ürün değişikliklerine hızlı bir şekilde adapte olabilir, hassas işlemenin endüstriyel üretim üzerindeki etkisinin çok büyük olduğu görülebilir, ancak ön yatırım hassas işlemede çok yüksektir, bu nedenle şirketler th'yi seçebilire İş parçasının işlenmesini gerçekleştirmek için mükemmel hassas işleme fabrikası, sadece maliyeti düşürmekle kalmaz, aynı zamanda kaliteyi de artırır.

İlk olarak, parçaların değiştirilebilirliği   Hassas parça işleme fabrikası, makine uzun süreli üretim operasyonu ile, belirli parçalar kaçınılmaz olarak aşınacak, deforme olacak ve yeni parçalarla değiştirilecektir.Bu parçalara aksesuar veya yedek parça denir.Değiştirilebilirlik olarak bilinen, makineye takılan, onarım veya seçim yapılmadan aksesuarlar veya yedek parçalar çalıştırılabilir.   Değiştirilebilirliği sağlamak için, parça üretirken parçaların boyutu ve geometrisi tutarlı hale getirilmelidir.Parçaların boyutu, geometrisi, vb. izin verilen bir aralıkta kontrol edildiği sürece, sözde tutarlı, tam olarak aynı şeyi yapmak gerekli değildir (bu ne ekonomik ne de mümkün). hatta aynı performans kombinasyonu.Buna izin verilen hata aralığı, yani şekil toleransı. İkincisi, işleme doğruluğu ile işleme hassas parça kalitesi ifade etmek.   1. Geometrik şekil doğruluğu   Geometrik şekil doğruluğu, yüzeyin veya eksenin parçalarının bileşimini ve çizginin düz olup olmadığı, yüzeyin düz olup olmadığı, silindirik kesitin yuvarlak olup olmadığı gibi doğruluk derecesinin diğer geometrik şekli anlamına gelir. "tolerans" ifade etmek için izin verilen değişiklik aralığı, şekil tolerans sayısı ne kadar küçükse, şekil doğruluğu o kadar yüksek olur. 2. Boyutsal doğruluk   Fabrika analizini işleyen hassas parçalar, boyutsal doğruluk, işlendikten sonra parçaların boyutunun doğruluğunu, ifade etmek için "boyutsal toleransı" ifade eder.Parçanın boyutu aynı olduğunda, hassasiyet ne kadar yüksek olursa, tolerans değeri o kadar küçük olur.   3. Konum doğruluğu   Hassas parça işleme fabrikası, konum doğruluğu, iki düzlemin paralel, dik, iki eksenin eş eksenli olup olmadığı gibi bileşenlerin yüzeyleri arasındaki karşılıklı konumun doğruluğunu ifade etmek için "konum toleransı" anlamına gelir.

Talaşlı imalatta kesici takımlar, kesme için temel teknolojik ekipmanlardır.İşlenecek parçalarla doğrudan temas halindedirler.Farklı takımlar, işlemede hayati bir rol oynayan farklı parça yapılarını ve yüzeylerini işleyebilir."Endüstriyel dişler" olarak adlandırılabilirler.Sarf malzemesi olarak aletin kendisinin belirli bir ömrü vardır.Aletlerin farklı malzemeleri ve özellikleri farklı kullanım ömrüne sahiptir;Seri üretim için alet tüketimi de işleme maliyetinin önemli bir bölümünü oluşturur.Bu nedenle takım ömrünü iyileştirmek, takım tüketimini kontrol etmek, işleme maliyetlerini azaltmak ve üretim verimliliğini artırmak imalat sanayi için yaygın bir sorundur. Mevcut teknolojiTakım giydirme, takım ömrünü iyileştirmenin bir yoludur.Ancak geleneksel manuel ekipman (Şekil 1 gibi manuel öğütücü), hassasiyet, verimlilik, güvenilirlik ve güvenlik açısından kullanıcının gereksinimlerini karşılayamaz.Aynı zamanda, işletmelerin ayrıca insan maliyetinin bir kısmını artıran profesyonel takım taşlama personeli yetiştirmesi gerekir. teknolojik gelişmeYukarıdaki sorunları hedefleyerek ve işletmenin mevcut kaynaklarını birleştirerek, takım taşlama otomasyonunu elde etmek için CNC işleme merkezlerini kullanan bir dizi teknik çözüm geliştirdik:Her şeyden önce, takım malzemeleri genellikle sert olduğundan, şeklini değiştirmek için sadece taşlama kullanılabilir.Farklı malzemelerin taşlama diski aşındırıcı taneleri, farklı malzemelerin taşlama takımları için uygundur ve kenar koruması ve işleme verimliliğinin en iyi kombinasyonunu sağlamak için takımın farklı parçaları için gereken aşındırıcı tanelerin boyutu da farklıdır.Bu nedenle, takım işleme için CNC işleme merkezi kullanılarak çözülmesi gereken ilk sorun, taşlama taşının tipi ve sıkma modudur;Alümina taşlama çarkının düşük fiyatı ve karmaşık aletleri taşlamak için farklı şekillerde tamir edilmesi kolay göz önüne alındığında, bununla birlikte, taşlanabilen aletler çok basittir (HSS (yüksek hız çeliği) aletlerini onarmak için kullanılabilir) ve sık sık sıkmak ve değiştirmek zordur, bu nedenle daha fazla aleti onarabilen elmas taşlama taşları (HSS (yüksek hız çeliği), PM-HSS (metalurjik toz yüksek hız çeliği) ve HM (çimentolu karbür çeliği) kullanılır.Elmas taşlama çarkını özel bir somunla freze bıçağının sapına kilitleyin, böylece elmas taşlama çarkı CNC işleme merkezinin kesici kafasına ve makine tablasının miline kenetlenebilir. Ek olarak, taşlama aletinin sıkıştırma ve konumlandırma yöntemini dikkate almak gerekir: aleti kelepçelemek için kendinden yapılmış elastik sert ceket ile işbirliği yapmak için teleskopik silindiri kullanın ve alet kelepçesini dört eksenli platforma sabitleyin (gösterildiği gibi). Şekil 2), taşlama aletinin paralelliğini ve düzlüğünü sağlayabilen ve aynı zamanda taşlama aletinin X ekseni, Y ekseninde hareket etmesini sağlayan dikilmiş dört eksenin paralelliğini ve düzlüğünü sağlamak için ve bir eksen yönleri.Tezgah milinin Z ekseni yönündeki hareketi ile takım kenarı farklı açılarda taşlanabilir.Ayrıca, kalıp takımlarını onarmak için CNC işleme merkezini kullanmanın en kritik teknolojisi, prob kullanımında yatmaktadır.İşleme merkezi tarafından girilen yüksek hassasiyetli prob ve algılama programı, takım taşlama sıfır noktasını, takım taşlama konumunu ve taşlanacak takım kenarlarının sayısını doğrulamak için kullanılabilir.Bu değişkenlerin ölçüm sonuçları, önceden takım taşlama için hazırlanmış takım taşlama programını girmek için CNC işleme merkezinin CNC sistemine geri beslenir. Tabii ki, takım taşlama otomasyonunu gerçekleştirmek için ayrıca otomatik bir montaj hattı eklememiz gerekiyor (Şekil 6): kendi kendine tasarım yoluyla, aleti yerleştirmek için malzeme tepsisini alabiliriz (Şekil 4), böylece manipülatör aleti doğru bir şekilde konumlandırabilir, böylece aletin yüklenmesini ve boşaltılmasını gerçekleştirebilir.CNC işleme merkezinin yanı sıra montaj hattı cihazı ve son yüksek hassasiyetli algılama cihazı (Şekil 5) ile takım taşlamanın tam otomasyonunu sağlayabiliriz. CNC işleme merkezi takım taşlamasının özel işleme süreci, örnek olarak parmak freze bıçağının taşlanmasını alabilir: aşınmış parmak freze için, gerekli bıçağı elde etmek için aşınmış bıçak kesilmeli ve yeniden taşlanmalıdır.Tabii ki, bunun kesicinin etkili bıçak uzunluğunu sağlaması gerekir.Garanti edilemezse, parmak freze yeniden taşlanamaz.CNC işleme merkezleri için maksimum kesme uzunluğunu ve her seferinde kesme miktarını önceden ayarlayabiliriz.Prob her kesildiğinde, bir kez algılanacak ve kesme miktarı bir kez toplanacaktır;Bıçak parçasının hala eksik olduğu tespit edilirse, tekrar kesilir ve bıçağın diğer parçaları, bıçak tamamlanıncaya kadar daha fazla taşlanabilir;Kesme miktarı maksimum kesme uzunluğunu aşarsa takım yeniden taşlanamaz.Bir sonraki adım, talaş kırma oluğunun taşlanması, ardından aletin arka açısının taşlanması ve son olarak aletin alt kenarının taşlanmasıdır.Bunlar, önceden program tasarımı yoluyla X ekseni, Y ekseni, Z ekseni ve bir eksen arasındaki eşleştirme hareketi kullanılarak elde edilebilir.

Alüminyum alaşımlı dökümler için yüzey işleme yöntemleri nelerdir?Hızlı ekran editörünün bilgisine göre, yaygın olarak kullanılan teknolojiler şunlardır: alüminyum fosfatlama, alüminyumun alkali elektrolitik cilalama işlemi, alüminyum ve alüminyum alaşımlarının çevre dostu kimyasal cilalaması, alüminyum ve alaşımlarının elektrokimyasal yüzey güçlendirme işlemi ve YL112 alüminyum alaşımlı yüzey işleme teknolojisi.Detaylar aşağıdaki gibidir: 1. Alüminyum fosfatlamaHızlandırıcı, florür, Mn2+, Ni2+, Zn2+, PO4, SEM, XRD, potansiyel zaman eğrisi ve membran ağırlık değişimi ile detaylı olarak incelenmiş;Ve alüminyumun fosfatlama işleminde Fe2+.Araştırma gösteriyor ki:Guanidin nitrat, iyi suda çözünürlüğü, düşük dozajı ve hızlı film oluşumu nedeniyle alüminyum fosfatlama için etkili bir hızlandırıcıdır;Florür, film oluşumunu teşvik edebilir, film ağırlığını artırabilir ve taneleri rafine edebilir;Mn2+, Ni2+, açıkça taneleri rafine edebilir, fosfatlama filmini düzgün ve kompakt hale getirebilir ve fosfatlama filminin görünümünü iyileştirebilir;Zn2+ konsantrasyonu düşük olduğunda, film oluşturulamaz veya film zayıftır.Zn2+ konsantrasyonunun artmasıyla film ağırlığı artar;PO4 içeriği, fosfatlama filminin ağırlığı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.PO4 içeriğinin arttırılması, fosfatlama filminin ağırlığını artıracaktır. 2. Alüminyumun alkali elektrolitik parlatma işlemiAlkali polisaj solüsyon sistemi çalışılmış ve korozyon önleyici ve viskozite ajanının polisaj etkisi üzerindeki etkileri karşılaştırılmıştır.İyi polisaj etkisine sahip alkali solüsyon sistemi başarı ile elde edilmiş ve çalışma sıcaklığını düşürebilen, solüsyonun servis ömrünü uzatabilen ve polisaj etkisini iyileştiren katkı maddeleri ilk kez elde edilmiştir.Deneysel sonuçlar, NaOH çözeltisine uygun katkı maddelerinin eklenmesinin iyi bir cilalama etkisi üretebileceğini göstermektedir.Keşif deneyi ayrıca, belirli koşullar altında NaOH glikoz çözeltisi ile DC sabit voltajlı elektro-parlatma işleminden sonra alüminyum yüzeyin yansıtıcılığının %90'a ulaşabileceğini bulmuştur.Bununla birlikte, deneydeki kararsız faktörler nedeniyle daha fazla araştırmaya ihtiyaç vardır.Alkali koşullar altında alüminyumu parlatmak için DC darbeli elektro-parlatma yönteminin kullanılmasının fizibilitesi araştırılmıştır.Sonuçlar, darbeli elektro-parlatma yönteminin DC sabit voltajlı elektro-parlatmanın tesviye etkisine ulaşabileceğini, ancak tesviye hızının yavaş olduğunu göstermektedir. 3. Alüminyum ve alüminyum alaşımının çevre dostu kimyasal parlatılması Baz sıvı olarak fosforik asit sülfürik asit ile çevre dostu yeni bir kimyasal parlatma teknolojisi geliştirmeye kararlıdır.Bu teknoloji sıfır NOx emisyonu sağlamalı ve önceki benzer teknolojilerin kalite kusurlarının üstesinden gelmelidir.Yeni teknolojinin anahtarı, nitrik asidin yerini almak için baz çözeltiye özel efektli bazı bileşikler eklemektir.Bu nedenle alüminyumun triasit kimyasal cilalama sürecini, özellikle nitrik asidin rolünü analiz etmek gerekir.Alüminyum kimyasal cilalamada nitrik asidin ana rolü, nokta korozyonunu engellemek ve cila parlaklığını arttırmaktır.Basit fosforik asit sülfürik asitte kimyasal parlatma testi ile birlikte fosforik asit sülfürik aside eklenen özel maddelerin nokta korozyonunu önleyebilmesi, genel korozyonu yavaşlatabilmesi ve iyi tesviye ve parlatma etkilerine sahip olması gerektiği düşünülmektedir. 4. Alüminyum ve alaşımlarının elektrokimyasal yüzey güçlendirme işlemiAlüminyum ve alaşımlarının nötr sistemde anodik oksidasyonu ile oluşan seramik benzeri amorf kompozit dönüşüm filminin prosesi, özellikleri, morfolojisi, bileşimi ve yapısı tartışılmaktadır.Proses araştırma sonuçları, Na2W04'ün nötr karışık sisteminde, film oluşturma hızlandırıcı konsantrasyonunun 2.5-3.0g/l olduğunu, kompleks film ajanının konsantrasyonunun 1.5-3.0g/l olduğunu, Na2WO4 konsantrasyonunun 0.5-0.8 olduğunu göstermektedir. g/l, tepe akım yoğunluğu 6-12A/dm2'dir ve zayıf karıştırma, iyi bir parlaklığa sahip tam ve düzgün bir gri seri inorganik metalik olmayan film elde edebilir.Film kalınlığı 5-10 μm'dir.Mikro sertlik 300-540HV'dir ve korozyon direnci mükemmeldir.Nötr sistem, alüminyum alaşımına iyi uyum sağlar ve film, paslanmaya karşı dayanıklı alüminyum ve dövme alüminyum gibi çeşitli alüminyum alaşım serilerinde oluşturulabilir. 5. YL112 alüminyum alaşımının yüzey işleme teknolojisiYL112 alüminyum alaşımı, otomobil ve motosikletlerin yapısal parçalarında yaygın olarak kullanılmaktadır.Malzemenin, korozyon direncini artırmak ve sonraki yüzey işlemini kolaylaştırmak için organik kaplama ile birleştirilmesi kolay bir yüzey tabakası oluşturmak için uygulamadan önce yüzey işlemine ihtiyacı vardır.

Paslanmaz çeliği işlemek için hangi kesici kullanılır?Hepimizin bildiği gibi paslanmaz çelik işlenmesi zor bir malzemedir.Toplam kesme direncini artıran, böylece takım aşınmasını artıran kesme kayma bölgesinde büyük bir iş sertleşmesi, yüksek sıcaklık dayanımı ve artan kesme gerilimi eğilimi vardır.Bu nedenle uygun paslanmaz çelik işleme aletini seçmek çok önemlidir.Burada, hızlı tarama küçük örgü, sizin için seçim yöntemini ve önlemleri basitçe tanıtacaktır.Makul takım malzemesi seçimi, paslanmaz çeliğin yüksek verimli işlenmesi için önemli bir koşuldur.Paslanmaz çeliğin kesme özelliklerine göre takım malzemesinin iyi ısı direncine, yüksek aşınma direncine ve paslanmaz çeliğe afinitesi düşük olması gerekmektedir.Şu anda yaygın olarak kullanılan takım malzemeleri yüksek hız çeliği ve sert alaşımdır. 1、 Yüksek Hız Çeliği SeçimiYüksek hız çeliği esas olarak parmak frezeler, matkaplar, kılavuzlar, broşlar vb. gibi karmaşık çoklu kesme aletlerinin üretiminde kullanılır. Sıradan yüksek hız çeliği W18Cr4V'nin takım dayanıklılığı, kullanıldığında çok düşüktür ve bu gereksinimleri karşılamaz.Yeni bir tür yüksek hız çeliği takımı, paslanmaz çeliğin kesilmesinde daha iyi sonuçlar elde edebilir.NC takım üretim teknolojisinin sürekli gelişmesiyle, büyük miktarlarda iş parçası için, kesme için karbür çok kenarlı ve karmaşık takımların kullanılması daha iyi olacaktır. 2、 Semente karbür seçimiYG semente karbür iyi tokluğa sahiptir.Daha büyük bir eğim açısı kullanabilir ve kesmeyi hafif ve hızlı hale getirmek için bıçak da keskinleştirilebilir.Talaşın alete bağlanması kolay değildir, bu nedenle paslanmaz çeliğin işlenmesi için daha uygundur.YG alaşımının bu avantajı özellikle kaba tornalama ve titreşimin aralıklı kesilmesinde daha önemlidir.Ek olarak, YG alaşımı, yüksek hız çeliğinden neredeyse iki kat daha yüksek ve YT alaşımından iki kat daha yüksek termal iletkenliği ile iyi bir termal iletkenliğe sahiptir.Bu nedenle, YG alaşımları paslanmaz çelik kesmede, özellikle kaba tornalama takımları, kesici takımlar, raybalar ve raybaların imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır.Malzeme seçiminin yanı sıra takım açılarının seçimine de dikkat edilmelidir.Paslanmaz çeliği işlerken, takımın kesici kısmının geometrik şekli genellikle ön açı ve arka açıdan düşünülmelidir.Talaş açısı seçilirken talaş oluğu tipi, pah olup olmadığı, kenar eğiminin pozitif ve negatif açısı gibi faktörler dikkate alınmalıdır.Ne tür bir kesici olursa olsun, paslanmaz çelik işlenirken büyük ön açı kullanılmalıdır.Takımın eğim açısının arttırılması, talaş ayırma ve çıkarma sırasında karşılaşılan direnci azaltabilir.Arka açı seçimi çok katı değildir ancak çok küçük de olmamalıdır.Arka açı çok küçükse, iş parçası yüzeyi ile kolayca ciddi sürtünmeye neden olur, bu da işlenen yüzeyin pürüzlülüğünü bozar ve takım aşınmasını hızlandırır.Güçlü sürtünme nedeniyle paslanmaz çelik yüzeyin sertleştirme etkisi artar;Takımın arka açısı çok büyük olmamalıdır, bu da takımın kama açısını azaltacak, kesici kenarın mukavemetini azaltacak ve takımın aşınmasını hızlandıracaktır.Genel olarak, normal karbon çeliği işlenirken arka açı bundan daha büyük olmalıdır.

İşleme performansı sadece işletmelerin çıkarlarıyla değil, aynı zamanda güvenlikle de ilgilidir.İşletmelere ekonomik faydalar sağlarken, güvenlik kazalarının olasılığını da etkili bir şekilde azaltabilir.Bu nedenle, parça işleme sürecinde parça deformasyonunu önlemek özellikle önemlidir.Operatörler, bitmiş parçaların normal şekilde kullanılabilmesi için işleme sırasında deformasyonu önlemek için çeşitli faktörleri dikkate almalı ve ilgili önlemleri almalıdır.Bu amaca ulaşmak için, modern işletmelerin stratejik hedeflerinin gerçekleştirilmesi için sağlam bir temel oluşturmak için parça işlemede deformasyon nedenlerini analiz etmek ve parça deformasyonu için güvenilir önlemler bulmak gerekir. 1. Mekanik parçaların işlenmesi sırasında deformasyonun nedenlerini analiz edin1.1 Parçaların işleme hassasiyeti, iç kuvvet nedeniyle değişirTorna işleme sürecinde, parçaları torna tezgahının üç çeneli veya dört çeneli aynası ile sıkıştırmak için genellikle merkezcil kuvveti kullanmak ve ardından mekanik parçaları işlemek içindir.Aynı zamanda parçaların kuvvete maruz kaldığında gevşememesini sağlamak ve iç kuvvetin rolünü azaltmak için sıkma kuvvetini makinenin kesme kuvvetinden daha büyük yapmak gerekir.Kenetleme kuvveti, kesme kuvvetinin artmasıyla artar, azalmasıyla azalır.Bu tür bir işlem, mekanik parçaları işleme sürecinde kararlı hale getirebilir.Bununla birlikte, üç çeneli ayna veya dört çeneli ayna gevşetildikten sonra, işlenmiş mekanik parçalar, bazıları çokgen olan ve bazıları büyük sapmalarla eliptik olan orijinal parçalardan çok farklı olacaktır. 1.2 Isıl işlemden sonra deformasyonun oluşması kolaydırİnce tipteki mekanik parçalar için, büyük uzunluk çapları nedeniyle hasır şapkalar ısıl işlemden sonra bükülmeye eğilimlidir.Bir yandan ortada şişkinlik olacak ve düzlem sapması artacaktır.Öte yandan, çeşitli dış etkenler nedeniyle parçalar bükülecektir.Bu deformasyon sorunları sadece ısıl işlem sonrası parçaların iç gerilmelerindeki değişikliklerden değil, aynı zamanda parçaların yapısal stabilitesi hakkında çok fazla bilgi sahibi olmayan operatörlerin sağlam mesleki bilgi eksikliğinden kaynaklanmaktadır, bu nedenle parça deformasyon olasılığı. 1.3 Dış kuvvetin neden olduğu elastik deformasyonTalaşlı imalatta parçaların elastik deformasyonunun birkaç ana nedeni vardır.İlk olarak, bazı parçaların iç yapısı pul içeriyorsa, çalıştırma yöntemi için daha yüksek gereksinimler olacaktır.Aksi takdirde, operatörler parçaları yerleştirip kelepçelediğinde, çizimlerin tasarımına uyamazlar ve bu da kolayca elastik deformasyona yol açabilir.İkincisi, torna tezgahının ve fikstürün eşitsizliği, sabitleme sırasında parçanın her iki tarafındaki kuvveti eşitsiz hale getirir ve kesme sırasında daha az kuvvetle yan taraftaki parçanın ötelenmesine ve deformasyonuna neden olur.Üçüncüsü, parçaların işleme sürecinde konumlandırılması mantıksızdır, bu da parçaların sertliğini ve gücünü azaltır.Dördüncüsü, kesme kuvvetinin varlığı da parçaların elastik deformasyonunun nedenlerinden biridir.Bu farklı nedenlerden kaynaklanan elastik deformasyon, mekanik parçaların işleme kalitesi üzerinde dış kuvvetin etkisini göstermektedir. 2 Mekanik parçaların işleme deformasyonu için iyileştirme önlemleriGerçek parça işlemede parça deformasyonuna neden olan birçok faktör vardır.Bu deformasyon problemlerini temelden çözmek için operatörlerin bu faktörleri fiili işte ciddi şekilde araştırmaları ve işin özü ile birlikte iyileştirme önlemleri formüle etmeleri gerekir. 2.1 Sıkıştırma deformasyonunu azaltmak için özel kelepçeler kullanınMekanik parçaların işlenmesi sürecinde, iyileştirme gereksinimleri çok katıdır.Farklı parçalar için, işleme sırasında parçaların yer değiştirmesini engelleyebilecek farklı özel takımlar seçin.Ek olarak, işlemeden önce personelin ayrıca ilgili hazırlıkları yapması, sabit parçaları kapsamlı bir şekilde kontrol etmesi ve sıkıştırma deformasyonunu azaltmak için mekanik parçaların konumunun çizimlere göre doğru olup olmadığını kontrol etmesi gerekir. 2.2 BitirmeParçaların güvenliğini sağlamak için önlemler gerektiren ısıl işlemden sonra parçaların deforme olması kolaydır.Mekanik parçalar işlendikten ve doğal olarak deforme olduktan sonra, düzeltme için profesyonel aletler kullanılacaktır.İşlenen parçaları bitirirken, parçaların kalitesini sağlamak ve hizmet ömrünü uzatmak için endüstri standardı gerekliliklerini takip etmek gerekir.Bu yöntem, parça deformasyonundan sonra en etkilidir.Parça ısıl işlemden sonra deforme olmuşsa, su verme işleminden sonra temperlenebilir.Söndürmeden sonra parçada artık östenit olacağı için bu maddeler oda sıcaklığında martensite dönüşecek ve daha sonra nesne genişleyecektir.Parçaları işlerken, parça deformasyon olasılığını azaltabilmemiz, çizimlerdeki tasarım konseptini kavrayabilmemiz, ürünlerin üretim gereksinimlerine göre standartları karşılamasını sağlayabilmemiz, ekonomik verimliliği ve iş verimliliğini artırabilmemiz için her ayrıntıyı ciddiye almalıyız ve mekanik parça işleme kalitesini sağlamak. 2.3 Boş kaliteyi iyileştirinÇeşitli ekipmanların özel çalışma sürecinde, kaba embriyonun kalitesinin iyileştirilmesi, parça deformasyonunu önleme garantisidir, böylece işlenmiş parçalar, parçaların belirli standart gereksinimlerini karşılayabilir ve parçaların daha sonraki kullanımları için garanti sağlayabilir. sahne.Bu nedenle, gereksiz sorunlardan kaçınmak için operatörün farklı boşlukların kalitesini kontrol etmesi ve arızalı boşlukları zamanında değiştirmesi gerekir.Aynı zamanda operatörün, işlenen parçaların kalite ve güvenliğinin standart gereksinimleri karşılamasını ve böylece parçaların hizmet ömrünü uzatmasını sağlamak için ekipmanın özel gereksinimlerine göre güvenilir boşlukları seçmesi gerekir. 2.4 Aşırı deformasyonu önlemek için parça sertliğini artırınMekanik parçaların işlenmesinde parçaların güvenlik performansı birçok nesnel faktörden etkilenir.Özellikle parçaların ısıl işleminden sonra, gerilme büzülmesi olgusu nedeniyle parçalar deforme olacaktır.Bu nedenle, deformasyonun oluşmasını önlemek için teknisyenlerin parça sertliğini değiştirmek için uygun ısıl sınırlayıcı tedavi yöntemlerini seçmeleri gerekir.Bu, güvenlik ve güvenilirliği sağlamak için parçaların performansıyla birlikte uygun ısı sınırlayıcı işlem önlemlerinin kullanılmasını gerektirir.Isıl işlemden sonra bile belirgin bir deformasyon olmayacaktır. 2.5 Sıkıştırma kuvvetini azaltmak için önlemlerSertliği zayıf olan parçalar işlenirken, yardımcı destekler eklemek gibi parçaların rijitliğini artırmak için bazı önlemler alınmalıdır.Sıkıştırma noktası ile parçalar arasındaki temas alanına da dikkat edilmelidir.Farklı parçalara göre farklı sıkma yöntemleri seçilmelidir.Örneğin, ince duvarlı kovan parçaları işlerken, bağlama için elastik şaft cihazları seçilebilir.Sıkıştırma pozisyonuna dikkat edilmeli, güçlü rijitliğe sahip pozisyon olmalıdır.Uzun şaft tipi mekanik parçalar için her iki uç da konumlandırılabilir.Çok büyük boy ve çapa sahip parçalar için, "bir uç kenetlenmiş ve bir uç askıda" yerine her iki uç birlikte kenetlenecektir.Ek olarak, dökme demir parçaları işlerken, fikstür tasarımı, konsol parçasının rijitliğini arttırma ilkesine dayanmalıdır.Parçaların işlenmesi sırasında sıkıştırma deformasyonunun neden olduğu kalite problemlerini etkili bir şekilde önlemek için yeni bir tür hidrolik sıkma aleti de kullanılabilir. 2.6 Kesme kuvvetinin azaltılmasıKesme işleminde, kesme kuvvetini azaltmak için işleme gereksinimleri ile yakın kombinasyon halinde kesme açısına dikkat edilmelidir.Takımın eğim açısı ve ana sapma açısı, bıçağı keskin hale getirmek için mümkün olduğunca arttırılabilir ve tornalamada tornalama kuvveti için makul bir alet de çok önemlidir.Örneğin ince cidarlı parçaların tornalanmasında talaş açısı çok büyük ise takımın kama açısı büyüyecek, aşınma hızı hızlanacak, deformasyon ve sürtünme de azalacaktır.Eğim açısı farklı aletlere göre seçilebilir.Yüksek hızlı kesici seçilirse, en iyi talaş açısı 6 °~30 °'dir;Semente karbür takımlar kullanılıyorsa, 5 °~20 ° ön açıya sahip olmak daha iyidir. 3 SonuçMekanik parçaların deformasyonuna neden olan birçok faktör vardır ve farklı nedenleri çözmek için farklı önlemler alınmalıdır.Gerçek operasyonda, mekanik işlemenin her detayına dikkat etmeli, üretim sürecini sürekli iyileştirmeli ve mekanik ekipmanın istikrarlı çalışmasını sağlamak için ekonomik kayıpları en aza indirmeye çalışmalıyız, yüksek kalite ve mekanik işleme verimliliği hedefine ulaşmalıyız. ve böylece daha iyi bir gelişme beklentisi ve daha geniş bir pazara sahip olmak için mekanik işleme endüstrisini teşvik edin.