Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

CNC torna, yaygın olarak kullanılan bir tür hassas mekanik parça işlemedir, CNC torna işleme malzemeleri genellikle çelik ve bakırın kolay kesilmesi için kullanılır, kükürt S ve fosfor P içeren kolay kesim çelikleri, çelikte kükürt ve manganez manganez şeklindedir. çelikteki sülfür ve manganez sülfür, yağlamada rol oynar, çeliğin kesilmesini kolaylaştırır, böylece torna tezgahının üretim ilerlemesini iyileştirir.O halde hassas mekanik parçaları işlerken nelere dikkat etmelisiniz? 1、İş parçasını düzeltirken. Sadece aynayı hareket ettirmek için el plakasını kullanmasına veya düzeltmeyi bulmak için en düşük hızı açmasına izin verilir, düzeltmeyi bulmak için yüksek hızı açmasına izin verilmez. 2、İş mili dönüş yönünü değiştirin. Önce mili durdurmak için, dönüş yönünü aniden değiştirmesine izin verilmez. 3 、 aynayı yüklerken ve boşaltırken. V kayışı tahrik mili dönüş hattını döndürmek için yalnızca el kullanılmasına izin verilir, doğrudan tahrik makinesinin gevşemeye veya sıkmaya zorlamasını kesinlikle yasaklayın.Aynı zamanda, kazaları önlemek için yatağa bir tahta koymak. 4, alet kurulumu. Çok uzun olmamalı, şim düz olmalı, aletin alt yüzeyinin genişliği ve genişliği tutarlı olmalıdır. 5, donanım parçaları işleme. Mil dönüşünü frenlemek için ters araba yöntemini açmasına izin verilmez. 6, Döner tip altıgen torna tezgahı. (1) Bükülmüş ve pürüzlü yüzey çubuk malzemesinin işlenmesine izin verilmez. (2) Malzeme yüklerken, malzeme kafası ayna deliği ile hizalanmalı ve hafifçe vurulmalı ve dağınık vuruşlara izin verilmemelidir. 7、Program kontrollü torna torna tezgahı. Hassas donanım parçaları işleme sürecinin gereksinimlerine göre iş mili hızı, takım tutucu besleme, takım tutucu yörüngesi ve sürekli taşma ön seçimi.Test sürüşü için elektrik düğmesini "ayarlama" konumuna getirin ve herhangi bir sorun olmadığını onayladıktan sonra elektrikli döner düğmeyi iş için otomatik veya yarı otomatik konuma getirin.

Standart olmayan parça işleme sürecinde, temel en önemli şeydir, hassas mekanik parça işleme aynıdır, her zaman önce ince referansı işler ve sonra diğer yüzeyleri işleyen ince referans konumlandırmayı kullanır.Sonra bana bazı detaylar koyacağız.   Kutu parçaları için, genellikle kaba kıyaslama işleme düzlemi için ana delik ve daha sonra ince kıyaslama işleme deliği sistemi için düzlemdir;şaft parçaları için, genellikle kaba kıyaslama işleme merkezi deliği için dış daire ve daha sonra ince kıyaslama işleme dış daire, uç yüz ve diğer yüzeyler için merkez deliktir.Birkaç ince ölçüt varsa, ölçüt dönüştürme sırasına uygun olmalı ve taban yüzeyini ve ana yüzey işlemeyi düzenleme ilkesinin işleme doğruluğunu kademeli olarak iyileştirmelidir. Kutu, braket ve biyel gibi iş parçalarında önce düzlem sonra delik işlenmelidir.Düzlemin konturu düz ve geniş alan olduğundan, önce düzlemi işlemek ve ardından düzlem konumlandırma ile deliği işlemek, işleme sırasında deliğin sabit ve güvenilir bir konumlandırma verisine sahip olmasını sağlayabilir ve aynı zamanda aşağıdakiler arasındaki konum doğruluğu gereksinimlerini sağlamaya elverişlidir. delik ve uçak.   Bir parça genellikle birden fazla yüzeyden oluşur, her yüzeyin işlenmesi genellikle aşamalar halinde gerçekleştirilmelidir.Hassas mekanik parça işleme sırasının düzenlenmesinde, önce ortadaki kaba işleme yüzeyinin düzenlenmesine, sırayla yarı terbiye işlemeyi düzenleme ihtiyacına göre odaklanmalı ve son olarak bitirme ve bitirme işlemeyi düzenlemelidir.İş parçasının yüksek hassasiyet gereksinimleri için, kaba işlemenin neden olduğu deformasyonu bitirme etkisi üzerinde azaltmak için, genellikle kaba ve ince işleme sürekli olarak değil, aşamalar halinde, uygun zaman aralıklarında yapılmalıdır. Standart olmayan parça işleme kesme işlemi düzenlemesinin genel prensibi şudur: öndeki iş, arkadaki iş için hazır olmalı, iyi bir temel ve iyi hizmet oluşturmalıdır.Belirli çalışma prensiplerini işleyen standart olmayan parçalar dört alana ayrılabilir.   Parçanın ana yüzeyi genellikle işleme doğruluğu veya yüzey kalitesi gereksinimleri nispeten yüksek yüzeydir, işleme kalitesi tüm parçanın kalitesine iyi veya kötüdür, büyük bir etkiye sahiptir, işleme prosedürleri genellikle daha fazladır, bu nedenle ana yüzey işleme Önce düzenlenmeli ve daha sonra diğer yüzey işlemleri, aralarında serpiştirilmiş olarak düzgün bir şekilde düzenlenmelidir.Genellikle ana yüzey olarak montaj taban yüzeyi, çalışma yüzeyi vb. ve ikincil yüzey olarak ışık deliği ve vida deliği ile tespit edilen kama yuvası

Hassas işleme kalitesini artırmak için, işleme hatalarına (orijinal hata) neden olan ana faktörleri belirlemek anahtardır, ancak bu faktörlerin etkisini kontrol etmek veya azaltmak için uygun proses teknolojisi önlemleri nasıl alınır?Aşağıdaki düzenleyici, hassas işleme altı yönteminin kalitesini etkili bir şekilde nasıl iyileştireceğinizi anlamak için sizinle birlikte çalışacaktır. İlk olarak, hata gruplama yöntemi   Bu yöntem, brüt kötü rapor veya önceki işlem işleme iş boyutu n gruplarına hata boyutuna göre ölçülür, her grup iş parçası boyutu hata aralığı gerçekten orijinaline indirgenir / n;ve daha sonra her grubun hata aralığına göre, iş parçası boyutu dağılım aralığı merkezinin isim grubu temelde aynı olacak şekilde, aletin iş parçasına göre konumunu sırasıyla ayarlayın.Böylece, tüm iş parçası partisinin boyut dağılım aralığı büyük ölçüde azalır.Bu yöntem, genellikle, brüt kötü hassas karın uyanıklığını geliştirmekten daha ekonomik ve kullanımı kolaydır.İşlemden sonra dişli halkasının ve dişli deliğinin eş eksenli olmasını sağlamak için, bitirme diş şeklinde olduğu gibi, dişliyi de geçme boşluğunun mandreli ile birlikte azaltmalıdır.Üretimde genellikle içindeki dişlinin boyutuna göre gruplandırılır ve daha sonra boşluk nedeniyle orijinal hatayı eşit olarak bölen ilgili gruplama mandreli ile, dişli halkasının uyanıklık hassasiyetinin konumunu iyileştirir.   İkincisi, hata telafisi yöntemi   Bu yöntem, yapay olarak yeni bir orijinal hata oluşturmak, orijinal hatanın doğasında bulunan orijinal süreç sistemini dengelemek, böylece işleme hatasını, işleme doğruluğunu azaltma amacına ulaşmaktır.   Üçüncüsü, hata aktarım yöntemi   Bu yöntem esasen proses sisteminin geometrik hatasını, kuvvet deformasyonunu ve termal deformasyonu vb. işleme doğruluğunu etkilemeyen yöne aktarmaktır.Örneğin, indeksleme veya indeksleme içeren çok istasyonlu işlemler veya indeksleme takım tutucuları kullanan işlemler için indeksleme ve indeksleme hataları, parçanın ilgili yüzeyinin işleme doğruluğunu doğrudan etkileyecektir. Dördüncüsü, hata eşitleme yöntemi   Bu yöntem, birbirine yakın bağlantılı yüzeyleri, karşılıklı düzeltmeyi veya işleme için bir kıyaslama olarak birbirini kullanır.Bu yerel daha büyük hatayı tüm işleme yüzeyini daha düzgün bir şekilde etkileyebilir, böylece iş parçasının yüzeyine iletilen işleme hatası daha düzgün olur ve böylece iş parçası işleme doğruluğu buna göre büyük ölçüde iyileştirilir.   Beş, yerinde işleme yöntemi   İşleme ve ekipmanda, parçalar arasındaki karşılıklı ilişkide yer alan bir miktar hassasiyetle, oldukça karmaşık.Parçaların hassasiyetini geliştirmeye odaklanırsanız, bazen sadece zor veya imkansız değil ve yerinde işleme saç kullanımı bu sorunu çözebilir.Yerinde saç işlemenin ana noktası: Bir parçayı işlemek için bir takım üzerine monte edilmiş bir parçayı kullanarak, böyle bir konum ilişkisi üzerinde parçalar arasında ne tür bir konum ilişkisi sağlamak.Örneğin, altıgen torna tezgahlarının imalatında, tarete monte edilen takım tutucu üzerindeki altı büyük deliğin ekseni, takım tezgahı ve iş mili dönüş hattının üst üste gelmesini, büyük deliklerin uç yüzünü ve iş mili dönüşüne dik olmasını sağlamalıdır. astar.   Altı, doğrudan hata azaltma yöntemi   Bu yöntem, temel bir yöntemin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.Yöntem, işleme doğruluğunu etkileyen ana orijinal hata faktörlerini belirlemek ve ardından doğrudan ortadan kaldırmaya veya azaltmaya çalışmaktır.Örneğin uzun ve ince millerin kuvvet ve ısı nedeniyle dönmesi işin eğilmesine ve deforme olmasına neden olur.Şimdi, kesme kuvvetinin neden olduğu bükülmeyi temelde ortadan kaldıran "büyük düz takım ters kesme yöntemi" benimsenmiştir.Bir yay ucu ile tamamlanan termal uzamanın zararı daha da ortadan kaldırılabilir.

İşleme doğruluğu, işlemeden sonra parçanın gerçek geometrik parametreleri (boyut, şekil ve konum) ile ideal geometrik parametreler arasındaki uygunluk derecesidir.Talaşlı imalatta hatalar kaçınılmazdır ancak hatalar izin verilen aralıkta olmalıdır.Hata analizi yoluyla, işleme hatalarını azaltmak ve işleme doğruluğunu artırmak için ilgili önlemleri almak için değişiminin temel yasasını kavrayabiliriz. O zaman bir hata olacak nedeni olacak, bunun sebeplerini özetlediğimiz kabaca şu noktalar var.   1, iş mili dönüş hatası.İş mili dönüş hatası, değişim miktarının ortalama dönüş eksenine göre her bir anda iş milinin gerçek dönüş eksenini ifade eder.Mil radyal çevirme hatasının ana nedenleri şunlardır: mil muylularının koaksiyellik hatası, rulmanların kendisindeki çeşitli hatalar, rulmanlar arasındaki koaksiyellik hatası, mil sapması vb.   2, kılavuz hatası.Kılavuz ray, karşılaştırma ölçütünün makine bileşenlerinin göreli konumunu belirlemek için kullanılan bir makine tezgahıdır, aynı zamanda takım tezgahı hareketinin de ölçütüdür.Kılavuz rayın düzensiz aşınması ve montaj kalitesi de kılavuz rayın hatasına neden olan önemli bir faktördür.   3, iletim zinciri hatası.İletim zincirinin iletim hatası, iç temasın iletim zincirindeki ilk ve son iki iletim elemanı arasındaki bağıl hareketin hatasıdır.İletim hatası, iletim zincirindeki her bir bileşen bağlantısının üretim ve montaj hatalarından ve kullanım sürecindeki aşınma ve yıpranmadan kaynaklanır.   4, aracın geometrik hatası.Kesme işleminde herhangi bir takım, aşınma ve yıpranma ve bunun sonucunda iş parçasının boyutunda ve şeklinde değişiklik meydana gelmesi kaçınılmazdır. 5, konumlandırma hataları.İlk olarak, kıyaslama hatası örtüşmez.Bir yüzey boyutunu belirlemek için kullanılan parçalarda, karşılaştırma ölçütüne göre konum, tasarım ölçütü olarak adlandırılır.Sürecin işlenmiş yüzeyinin boyutunu ve konumunu belirlemek için kullanılan süreç diyagramında, süreç kıyaslaması adı verilen kıyaslama esas alınır.İş parçasını işlemek için kullanılan takım tezgahında, işleme için konumlandırma referansı olarak iş parçası üzerinde bir dizi geometrik eleman seçmeniz gerekir, eğer seçilen konumlandırma referansı tasarım referansı ile örtüşmezse, referans hatası üretecektir. .İkincisi, konumlandırma yardımcısı imalat yanlışlığı hatası.   6, kuvvet tarafından üretilen hatanın süreç sistemi deformasyonu.İlk olarak, iş parçasının sertliği.İşlem sistemi, iş parçası sertliği takım tezgahına, takıma, fikstüre göre nispeten düşükse, kesme kuvvetinin etkisi altında, iş parçasının yetersiz sertlik ve deformasyon nedeniyle işleme doğruluğu üzerindeki etkisi nispeten büyüktür.İkincisi, alet sertliği.İşleme yüzeyinin normal yönündeki dış tornalama takımı sertliği büyüktür, deformasyonu ihmal edilebilir.Daha küçük çaplı delik delme, araç çubuğu sertliği çok zayıf, delik işleme doğruluğu üzerinde araç çubuğu deformasyonu büyük bir etkiye sahiptir.Üçüncüsü, takım tezgahı bileşenlerinin sertliği.Makine parçalarının birçok parçasına göre, makine parçalarının sertliği şu ana kadar uygun basit bir hesaplama yöntemi yoktur veya ağırlıklı olarak makine parçalarının sertliğini belirlemek için deneysel yöntemler vardır.   7, hatanın termal deformasyonundan kaynaklanan işlem sistemi.İşleme hassasiyetinin etkisi üzerindeki proses sistemi ısı deformasyonu, özellikle hassas işleme ve büyük parçaların işlenmesinde nispeten büyüktür, ısı deformasyonunun neden olduğu işleme hataları bazen iş parçasının toplam hatasının %50'sini oluşturabilir.   8, ayar hatası.Her işleme sürecinde, süreç sistemi her zaman bir şekilde ayarlanmalıdır.Ayar kesinlikle doğru olmadığı için ayar hataları oluşur.Proses sisteminde, iş parçası, takım tezgahındaki takım karşılıklı konum doğruluğu, takım tezgahı, takım, fikstür veya iş parçası vb.Takım tezgahı, takım, fikstür ve iş parçası boşlukları, süreç gereksinimlerinin orijinal doğruluğu gibi dinamik faktörleri dikkate almadığında, ayar hatasının etkisi, işleme doğruluğu belirleyici bir rol oynar.   9, ölçüm hatası.Parçaların işlenmesinde veya işlendikten sonra ölçülmesinde, ölçüm yöntemi, ölçü doğruluğu, iş parçası ve sübjektif ve nesnel faktörler nedeniyle ölçüm doğruluğu üzerinde doğrudan bir etkisi vardır.

Hassas işleme nedir?Bir iş parçasının dış boyutlarının veya özelliklerinin talaşlı imalat makineleri ile değiştirilmesi işlemidir.Soğuk işleme ve sıcak işleme olarak ikiye ayrılabilir.   Soğuk işleme genellikle oda sıcaklığında yapılır ve iş parçasında kimyasal veya fiziksel değişikliklere neden olmaz.Oda sıcaklığından daha yüksek veya daha düşük bir sıcaklıkta işleme genellikle iş parçasında kimyasal veya fiziksel değişikliklere neden olur ve ısıl işlem olarak adlandırılır.Soğuk işleme, işleme yöntemlerinin farklılığına göre kesme ve basınç işlemeye ayrılabilir.Sıcak işleme genellikle ısıl işlem, dövme, döküm ve kaynak işlemlerini içerir. Hassas işlemenin süreç etkileri aşağıdaki gibidir.   1, parçanın geometrisi ve karşılıklı konum doğruluğu mikron veya ark ikinci seviyeye;   2, mikron veya daha az olarak parça veya özellik boyutu toleransının sınırları;   3, parça yüzeyi mikroskobik düzensizliği (yüzey düzensizliği ortalama yükseklik farkı) 0,1 mikrondan azdır;   4, karşılıklı parçalar uygun kuvvetin gereksinimlerini karşılayabilir;   5, bazı parçalar, şamandıra jiroskop burulma çubuğunun burulma sertliği, esnek bileşenlerin sertlik katsayısı, vb. Gibi gereksinimlerin kesin mekanik veya diğer fiziksel özelliklerini de karşılayabilir. Hassas işleme, hassas takım tezgahları ve hassas mastarlar ve mastarlar kullanılarak, sıkı bir şekilde kontrol edilen çevre koşulları altında elde edilir.0,1 mikrona ve daha fazla işleme hassasiyetine ultra hassas işleme denir.Havacılık ve uzay endüstrisinde, hassas işleme esas olarak, hidrolik ve pnömatik servo mekanizmalardaki hassas eşleşme parçaları, jiroskop çerçeveleri ve muhafazaları, hava ve sıvı şamandıra yatak takımları ve şamandıralar vb. gibi uçak kontrol ekipmanlarındaki hassas mekanik parçaları işlemek için kullanılır. Uçağın hassas parçalarının karmaşık, küçük sertlik, yüksek hassasiyet gereklidir ve işlenmesi zor malzemelerin oranı büyüktür.

Paslanmaz çelik buruşmasının nedeni: Metal gerdirme halkasından radyal olarak içeri doğru aktığında, oluşan sıkıştırma kuvveti kırışıklıklara neden olabilir ve fikstür bu tür kırışıklıkları önleyecektir.Metal akışı düzensiz ise veya gerdirme halkasının desteği yoksa kırışıklıklar oluşmaya başlayacaktır.İnce malzemeler, kalın malzemelerden daha fazla sabitleme kuvvetine ihtiyaç duyar. Paslanmaz çelik damgalama sırasında sabitleme kuvveti nasıl kontrol edilir?Damgalama parçalarının sabitleme kuvveti birçok şekilde kontrol edilebilir.İlk olarak, düz bir yüzey sabitleme pedi kullanın.Sabitleme pedinin altına metal aktığında basınç artacaktır.Sabitleme pedi hafif bir açıyla tasarlanırsa, sabitleme kuvveti artacaktır.Bu şekilde damgalama daha düzenli olacaktır ancak streç halkasının dışındaki damgalama kısımları kırışabilir.Flanş gelecekte kesilecekse, bu sorun hakkında endişelenmenize gerek yok.Bu tasarımın amacı, metal akışını germe halkasına etkin bir şekilde kontrol etmektir.İkinci olarak, sabit pede bir zımba topu eklenebilir ve metalin içeriye akmasını daha da önlemek için aşağıya karşılık gelen bir oluk eklenebilir. Gerektiğinde yan duvarın daha fazla gerginlik için beklemesini sağlamak için yukarıdaki önlemler alınır.Sabit kuvvetin referansı için hazır parametreler olmasına rağmen, genellikle tekrarlanan testler yoluyla doğru sabit kuvveti elde etmek gerekir.

Yıllarca süren pratik iş deneyimime dayanarak, bu iki yaygın körleme yöntemi için aşağıdaki özellikler özetlenmiştir:1 CNC kesme işlemi standardı1.1 Sayısal kontrol boşluğu ile levhaların kalınlığına ilişkin genel düzenlemeler(1) Sıradan Q235 plakaları genellikle 1 mm, 1.2 mm, 1.5 mm ve 2 mm kalınlığındadır.(Büyük partiler halinde özel parçalar varsa, malzeme kalınlığı 3 mm'ye kadar uzatılabilir, ancak ilgili özelliklere sahip kalıbın açılması gerekir)(2) TruPunch1000 ekipmanının çalışma masasının boyut sınırı nedeniyle, CNC kesme plakasının toplam boyutu 1100 mm (G) * 2450 mm (L)'den az olmalıdır. (3) Üretim süreci akışı formüle edilirken levhalar için genel kurallar şu şekildedir: Yukarıdaki şartları sağlayan demir levhalar ve alüminyum levhalar mümkün olduğu kadar dijital olarak zımbalanmalı, paslanmaz çelik levhalar ise dijital olarak zımbalanmasa dahi dijital olarak zımbalanmamalıdır. yukarıdaki gereksinimleri karşılayın (paslanmaz çeliğin kalıplama özelliklerinden dolayı, kalıp gereksinimleri çok yüksektir). 1.2 İş parçası profilinde CNC körlemenin genel hükümleri(1) Şekil, R5'ten büyük bir yaya sahip olmayacak ve açık açı 45 ° ve 90 ° olacaktır;(2) CNC delme ile tamamlanması gereken işlem: deklanşör, haddeleme kaburga, delme nervürü, haddeleme nervürü, dışbükey kılavuz deliği delme.(Karşılık gelen kalıplar genellikle gereklidir) 1.3 CNC körleme yapılamayan iş parçalarının konturları için genel hükümler（1） Φ Yuvarlak delik, altıgen delik ve 15'in altında özel şekilli delik(2) Bel deliği 5 mm'den az.1.4 Dijital zımba çizimi için notlarNC körleme, ürünün estetiğini belirleyen plakanın ön ve arka tarafında belirli bir etkiye sahiptir.Çizim dönüşümü iyi değilse, ön tarafta görünümü ciddi şekilde etkileyecek ve taşlama süresini uzatacak çapaklar olacaktır.Dijital körleme, ön taraftaki çapakları önlemek için çizimin parçanın önünde olmasını gerektirir.Olumsuz işaretler varsa, bunlar göz ardı edilebilir. 2 Lazer kesimin çalışma standardıLazer kesim, ek kalıp eklemeye gerek yok, yüksek işleme doğruluğu.Ancak enerji tüketimi fazladır ve birim işçilik maliyeti yüksektir.Lazer kesim makinesini makul bir şekilde kullanmak ve hizmet ömrünü artırmak için aşağıdaki çalışma standartları oluşturulmuştur:2.1 Kesme kapasitesi(1) Demir plaka kalınlığı ≤ 10 mm (12 mm-16 mm plakaları kesmek gerekiyorsa, belirlemek için kesmeyi deneyin)(2) Paslanmaz çelik levhanın kalınlığı ≤ 6 mm (8 mm'den 12 mm'ye kadar levhaları kesmek gerekiyorsa, belirlemek için kesmeyi deneyin)(3) Kesilecek alüminyum levhanın kalınlığı ≤ 8mm olacaktır (10mm'den 16mm'ye kadar levhaların kesilmesi gerekiyorsa deneme kesimi ile belirlenecektir)(4) Kesme plakasının sınır boyutu ≤ 2000mm * 4000mm(5) Açıklığı kesmek için gereklilikler: bir 2.2 Lazer kesim sırasında dikkat edilmesi gereken bazı noktalar(1) Lazer kesimin kullanılıp kullanılmaması, farklı müşterilerin ürünlerinin ekonomik değerine bağlıdır.Ekonomik değeri yüksek ürünlerde lazer kesime daha fazla özen gösterilmeli, aksi halde daha az özen gösterilmelidir.(2) Genişletilmiş çizimin şekil özelliklerine ve miktarına göre lazer kesim uygulanıp uygulanmadığını değerlendirin.Sade görünümlü ürünler mümkün olduğunca lazerle kesilmemeli;Büyük parti ve tek çeşit ürünler için lazer kesim gerekli değildir. (3) Karmaşık şekillere sahip iş parçaları için lazer kesim dikkate alınır.(4) Lazer ve dijital zımba ile birleştirilmesi gereken parçalarda, zımba ile zımba arasındaki güvenlik mesafesine dikkat edilecek (güvenlik mesafesi 100mm) ve parça kenarından delik kenarına olan mesafe daha az olacaktır. Parça kenarından delik kenarına olan mesafenin 100 mm'den fazla olmasını sağlamak için güvenlik mesafesinden daha fazla.Programcıların ödeneği dikkate almaları ve birkaç vuruştan sonra kesmeye dikkat etmeleri gerekir. yirmi iki2.3 Lazer kesim için açma çizimi için gereklilikler(1) Lazer işareti çizimin ön tarafındadır.(2) Basamak plakası arka tarafa yerleştirilmelidir.2.4 Özel lazer kesim işlemi2.4.1 Delik açmaMüşterilerin kolayca devrilmeleri uygundur ve diğer yüzeyler deforme olmaz (müşterinin özel gereksinimleri olmadığı sürece).Devirme deliği, çok büyük olamayacak 2 mm'lik bağlantı için ayrılmıştır;Ayrılmış bağlantı noktalarının sayısı, itme deliklerinin boyutuna göre belirlenecektir; 2.4.2 Lazer markalama hattıBükme işçileri tarafından bükme ve kaynak konumlandırmayı kolaylaştırmak için, işçiler tarafından elle kazıma azaltılmış ve iyileştirilmiştir.Ürün doğruluğu ve üretim verimliliği için teknisyenler lazer markalama kullanımını güçlendirmelidir.Aşağıdaki özellikler, hangi koşullar ve damgaların nasıl ekleneceği konusunda referans olması için formüle edilmiştir.(1) Kaynak çivilerinin lazerle işaretlenmesi ve delme ve kılavuz çekme: kaynak çivileri bir daire ve bir çapraz çizgi ile konumlandırılmalıdır.Çapraz çizginin uzunluğu 3 mm * 3 mm'dir ve daire boyutu kaynak çivilerinin altındaki patronun dış çapıdır;otuz üç(2) Havşa: Havşanın konturu, operatörün bir kerede yerinde işlemesi için uygun olan bir lazer markalama çizgisi ile işaretlenecektir;(3) Delme: Plaka kalınlığından daha küçük olan delik çapı çapraz çizgilerle konumlandırılacak ve lazer çizgi işaretleme çizgisinin uzunluğu 3mm * 3mm olacaktır; (4) Bükme çizgisi lazer konumlandırma çizgisi: Bükme makinesinin boğaz derinliğine göre belirlenir.Bükme boyutunun boğaz derinliğinden büyük olması veya bükme yan çizgisinin deforme olması ve dayanağa yaslanmasının zor olması durumunda lazer markalama hattı eklenmesi düşünülür.Lazer markalama hattının uzunluğu genellikle 20~50 mm'dir, bu da bükme operatörünün tanımlaması için uygundur;Özel koşullar altında, arka tarafın bükülmesi gerektiğinde ve lazer oluk açma insizyonu genellikle 0,5-2 mm uzunluğunda olduğunda kanal açmayı düşünün;(5) Bükme yöntemiyle elde edilen yuvarlanma dairesi: haddeleme dairesinin başlangıç ​​noktasından bitiş noktasına kadar olan çizgiyi 10-20 mm uzunluğunda işaretlemek gerekir ve orta kısım her 8-10 mm'de bir eşit olarak işaretlenir, özel kalıbı olanlar veya hadde makinesi tarafından haddelenenler hariç (R85 arkı özel bir kalıpla bastırılır, ancak başlangıç ​​noktasının işaretlenmesi gerekir);(6) Kenar çizgisi çok küçük veya düzensiz: durdurma ölçüm için kullanılamadığında, lazer markalama çizgisi kazınmalıdır;(7) Perforasyon konumlandırma: ön tarafın işaretlenmesi gerektiğinde ve arka tarafın hala konumlandırılması gerektiğinde, bu sırada delik konumlandırma gereklidir;(8) Kaynak parçalarının konumlandırılması: Ölçülmesi zor olan ark ve özel şekilli parçalar, kaynak sırasında lazer markalama ile konumlandırılacaktır.

Yaygın cilalama yöntemleri, her birinin kendi avantajları ve dezavantajları olan mekanik cilalama, kimyasal cilalama ve elektrokimyasal cilalamayı içerir.Özel seçim, paslanmaz çelik ürünlerin yapısına ve boyutuna ve ürün performans gereksinimlerine bağlıdır. 1. Mekanik paslanmaz çelik parlatma.Faydalı model, işlenmiş parçaların iyi düzlüğü ve yüksek parlaklığı avantajlarına sahiptir.Dezavantajları yüksek emek yoğunluğu, ciddi kirlilik ve karmaşık parçaların işlenememesi ve parlaklığının tutarlı olmaması, parlaklığın uzun süre korunmaması, donuk ve paslı olmasıdır.Basit parçaların, orta ve küçük ürünlerin işlenmesi için uygundur. 2. Kimyasal paslanmaz çelik parlatma.Avantajları, işleme ekipmanına daha az yatırım yapılması, karmaşık parçaların atılabilmesi, hızlı hız, yüksek verim ve iyi korozyon direncidir.Dezavantajları zayıf parlaklık, gaz taşması, havalandırma ekipmanı ihtiyacı ve zor ısıtmadır.Küçük parçalar için düşük parlaklık gereksinimleri olan karmaşık parçaların ve ürünlerin küçük partilerinin işlenmesi için uygundur. 3. Elektrokimyasal paslanmaz çelik parlatmaFaydalı model, uzun ayna parlaklığı, kararlı süreç, daha az kirlilik, düşük maliyet ve iyi korozyon direnci avantajlarına sahiptir.Dezavantajları, yüksek kirlilik önleme, işleme ekipmanına tek seferlik büyük yatırım, karmaşık parçalar için alet ve yardımcı elektrotlar ve seri üretim için soğutma tesisleridir.Seri üretime uygundur ve ağırlıklı olarak yüksek kaliteli ürünler için kullanılır,İhracat ürünleri, tolerans ürünleri, işleme teknolojisi istikrarlı, basit bir işlemdir.

Kullanılan malzeme östenitik paslanmaz çelik ise manyetik değildir, ancak soğuk işlemden sonra az miktarda östenit martensite dönüşecektir, bu nedenle zayıf manyetizma üretecek, ancak çok güçlü manyetizma üretmeyecektir.Manyetik olmayan gereksinimler yüksekse, manyetik olmayan paslanmaz çeliğin değiştirilmesi önerilir. Paslanmaz çelik damgalamadan sonra, manyetizma olmadan nasıl yapılır?Oda sıcaklığında yapısına göre birkaç kategoriye ayrılabilen birçok paslanmaz çelik türü vardır:1. Östenitik tip: 304, 321, 316, 310, 303, 305, 307, 302 gibi;2. Martensit veya ferrit: 430, 420, 410 vb. gibi; Ostenit manyetik değildir veya zayıf manyetiktir, martensit veya ferrit ise manyetiktir.Yukarıdaki nedenlerden kaynaklanan 304 çeliğin manyetizmasını tamamen ortadan kaldırmak için, manyetizmayı ortadan kaldırmak için kararlı östenit yapısını eski haline getirmek için yüksek sıcaklıkta çözelti işlemi kullanılabilir.Kullanılan malzeme: 304M, soğuk çalışmadan sonra biraz manyetiktir (yaklaşık 1.6u-2.0u);304HC manyetizma (yaklaşık 1.01u-1.6u);Soğuk işlemden sonra 316 malzemenin manyetizması 1.01u'dan azdır.Tüm malzemeler iyi sünekliğe sahiptir ve soğuk şekillendirilmesi kolaydır.Çekme mukavemeti ve akma mukavemeti gereksinimleri karşılayabilir.Ürünü gerçek kullanım gereksinimlerine göre doğru seçtiğiniz sürece ihtiyaçlarınızı karşılayabileceğine inanıyorum.Soğuk işlemden sonra, her malzemenin manyetizması zayıftan güçlüye 316

Trapez dişlerin CNC torna tezgahlarında işlenmesinde, özellikle yüksek hızlı kesimde bazı teknik zorluklar vardır.İşleme sırasında gözlemlemek ve kontrol etmek kolay değildir ve güvenlik ve güvenilirlik de zayıftır.Bu, doğru takım geometrisi ve işleme teknolojisi gerektirir.Verimli ve uygulanabilir bir işleme yöntemi tanıtıldı.İster sıradan bir torna tezgahında isterse bir CNC torna tezgahında olsun, özellikle trapez dişlerin CNC torna tezgahında yüksek hızda tornalanmasında, orta ve yüksek meslek okullarındaki öğrenciler için trapez ipliklerin işlenmesinde her zaman büyük bir teknik zorluk vardır.Çoğu kitap ve ders kitabı özel konuları tanıtmaz.Öğrencilerin hassas hesaplama ve makul işleme teknolojilerinde ustalaşmaları zordur.Yazar, son yıllarda Hunan Eyaletindeki kıdemli işçilerin sınav sorularına göre ve kendi deneyim ve tecrübesiyle birlikte trapez ipliğin yüksek hızlı tornalama yöntemine odaklanacaktır. 1、 İşleme yöntemlerinin seçimiŞekil 1'de gösterildiği gibi, CNC torna tezgahında trapez dişleri işlerken, üç çeneli ayna bir kelepçe ve bir üst yöntemini benimser.Takım ayarlama ve programlamanın rahatlığı için, programın başlangıç ​​noktası iş parçasının sağ uç yüzünün orta noktasında ayarlanır.Ayrıca kaba ve ince tornalamada takım değiştirirken Z yönünün doğruluğunu kolaylaştırmak için bir takım ayar şablonu da yapılmıştır.Trapez dişlerin yüksek hızda işlenmesi nedeniyle semente karbür takımların seçildiği belirtilmelidir.Aşırı diş hatvesi nedeniyle trapez diş yüksek hızda tornalanırken, "bıçak batması" ve "bıçak kırılması"nı önlemek için trapez diş işlenirken kesme kuvvetinin çok büyük olmaması ve takımın aynı anda üç taraftan kesilmez.Yazar, yıllarca yaptığı uygulamalarla, ekonomik NC torna tezgahında G32 ve G92 diş açma komutlarıyla işleme için düz kesme yönteminin veya düz kanal açma yönteminin kullanılamayacağını kanıtlamıştır.Son yıllarda birçok dergide tanıtılan alt programın sol ve sağ salınımı ile birlikte G92 kullanma yöntemi, katmanlı kesim için en iyi yöntem olmasa da.Bu yöntem teorik olarak kesim sırasındaki kuvveti azaltabilse de, yaygın olarak kullanılan torna tezgahlarımızın çoğunun ekonomik NC torna tezgahları olduğunu göz ardı eder, ancak ekonomik CNC torna tezgahlarının kontrol sistemi yarı kapalı döngüdür, bu nedenle servo sistem buna ayak uyduramaz. CNC sisteminin sola ve sağa salınım sırasındaki sayısal gereksinimleri, dolayısıyla işleme adımını değiştirir.Pratik deneyimle birleştirilmiş kapsamlı programlama ve işleme göz önüne alındığında, işlemek için diş açma bileşik çevrim komutunu G76 kullanmanın daha iyi, güvenli, güvenilir ve kolay bir yöntem olduğunu düşünüyorum.