logo
Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd.
Ürünler
Haberler
Ev >

Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Hassas parça işleme için malzeme gereksinimleri

Hassas parça işleme, herhangi bir malzeme hassas işleme olamaz, malzeme gereksinimlerine göre hassas parça işleme çok katıdır.Yani hassas parça işleme için genellikle hangi malzemelerin kullanıldığını biliyoruz?Ardından, sizinle paylaşmama izin verin! Hassas işleme için malzemeler iki kategoriye ayrılır, metalik malzemeler ve metalik olmayan malzemeler.   Metal malzemeler için, paslanmaz çeliğin sertliği en fazladır, bunu dökme demir, ardından bakır ve son olarak alüminyum izler.Seramiklerin, plastiklerin vb. işlenmesi metalik olmayan malzemelerin işlenmesidir.   Her şeyden önce, malzeme gereksinimlerinin sertliği, bazı durumlarda, malzemenin sertliği ne kadar yüksek olursa o kadar iyidir, ancak yalnızca işleme makinesi gereksinimlerinin sertliği ile sınırlıdır, malzemenin işlenmesi çok zor olamaz, eğer makinenin işleyemeyeceğinden daha zor.   İkincisi, malzeme yumuşak ve serttir, makinenin sertliğinden en az bir derece daha düşüktür, ancak işlenmiş cihazın rolüne de bağlıdır, makine parçaları için makul bir malzeme seçimi ile ne yapmaktır.   Kısacası, malzemenin veya bazılarının hassas işleme gereksinimleri, çok yumuşak veya çok sert malzeme gibi hangi malzemenin işlemeye uygun olduğu değil, ilkinin işlenmesi için gerekli değildir ve ikincisinin işlenmesi imkansızdır. Bu nedenle, en temel olanı, işlemeden önce malzemenin yoğunluğuna dikkat etmelidir, eğer yoğunluk çok büyükse, sertliğe eşdeğer de çok büyükse ve sertlik makinenin sertliğinden fazlaysa (torna). torna aleti), işlenmesi imkansızdır, sadece parçalara zarar vermekle kalmaz, aynı zamanda torna aletinin çarpma yaralanmasından dışarı fırlaması gibi tehlikeye de neden olur.Bu nedenle, genel olarak, mekanik işleme için malzeme malzemesi, işlenebilmesi için takım tezgahının sertliğinden daha düşük olmalıdır.

2022

10/19

Mekanik parçaların işlenmesi sırasında ısıl işlem işleminin yeri

Mekanik parçaların işlenmesi sürecinde, ısıl işlem sürecinin makul bir şekilde düzenlenmesi, ısıl işlemin neden olduğu deformasyonu önlemek için soğuk ve sıcak işlemi birlikte daha iyi hale getirebilir.Yani ısıl işlem işleminin yerini nasıl makul bir şekilde düzenleyebileceğimizi biliyoruz?Sıradaki editör tarafından paylaşılacak! 1 、 Hazırlık ısıl işlemi Hazırlık ısıl işleminin amacı, boşluğun üretim süreci sırasında oluşan iç stresi ortadan kaldırmak, metal malzemelerin kesme performansını iyileştirmek ve son ısıl işleme hazırlanmaktır.Hazırlık ısıl işlemine ait olanlar, genellikle kaba işlemede önce ve sonra düzenlenen tavlama, tavlama, normalleştirme vb.Daha önce kaba işlemede düzenlenmiş, malzemenin kesme performansını iyileştirebilir;Artık iç stresin ortadan kaldırılmasına elverişli, kaba işlemede düzenlenmiştir.   2, son ısıl işlem genellikle kaba işleme, yarı finiş işleme, öncesi ve sonrası finisajda düzenlenmelidir.Karbürleme su verme, temperleme vb. gibi daha büyük ısıl işlemin deformasyonu, bitirme işleminde ısıl işlemin deformasyonunu düzeltmek için bitirme işleminden önce düzenlenmelidir;Nitrürleme vb. gibi daha küçük ısıl işlemin deformasyonu, bitirme işleminden sonra düzenlenebilir.   3, yaşlanma tedavisi Yaşlanma tedavisinin amacı, iç stresi ortadan kaldırmak, iş parçasının deformasyonunu azaltmaktır.Yaşlanma tedavisi, doğal yaşlanma, yapay yaşlanma ve buz gibi soğuk tedavi olmak üzere üç kategoriye ayrılır.Yaşlandırma işlemi genellikle kaba işleme sonrası, bitirme öncesi;yüksek hassasiyetli parçalar için yarı finisaj ve ardından eskitme işleminden sonra düzenlenebilir;buzla soğutma işlemi genellikle tavlama veya bitirme işleminden veya işlemin son aşamasından sonra düzenlenir.   4, korozyon önleyici veya yüzey dekorasyonunu yüzeylendirmek için yüzey işleme, bazen yüzey kaplama veya mavileştirmeye ihtiyaç duyar ve bu yüzey işleminin diğer işlemleri genellikle işlemin sonunda düzenlenir. Üretim süreci, hammaddelerden (veya yarı mamul ürünlerden) ürünlere kadar tüm süreci ifade eder.Makine üretimi için, hammaddelerin taşınması ve depolanması, üretimin hazırlanması, boşlukların imalatı, parçaların işlenmesi ve ısıl işlemi, ürünlerin montajı ve devreye alınması, boyama ve paketleme dahildir.Modern işletmeler, üretimi organize etmek ve üretimi yönlendirmek için sistem mühendisliğinin ilke ve yöntemlerini kullanır ve üretim sürecini girdi ve çıktısı olan bir üretim sistemi olarak görür.İşletmenin yönetimini bilimsel hale getirebilir ve işletmeyi daha esnek ve rekabetçi hale getirebilir.   Üretim sürecinde, hammaddelerin (veya boşlukların) şeklini, boyutunu ve performansını doğrudan bitmiş ürünlere dönüştürme sürecine süreç denir.Üretim sürecinin ana parçasıdır.Örneğin, kütük döküm, dövme ve kaynak;malzemelerin özelliklerini değiştirmek için ısıl işlem;mekanik işlemenin parçaları, vb., sürecin bir parçasıdır.Süreçler, bir veya birkaç ardışık süreçten oluşur.   Süreç, sürecin temel birimidir.İşlem, bir iş parçası veya iş parçası grubu için iş yerinde sürekli olarak tamamlanan sürecin bir parçasıdır.Bir işlemin temel özelliği, nesneyi, ekipmanı veya operatörü değiştirmemesi ve işlemin sürekli olarak tamamlanmasıdır.

2022

10/19

Mekanik parçaların işlenmesi - Yüzey pürüzlülüğü seçimi

Mekanik parça işleme endüstrisi alanında, yüzey pürüzlülüğü çok önemli bir endekstir.Peki mekanik parçaları işlerken yüzey pürüzlülüğünü nasıl seçeceğinizi biliyor musunuz?Ardından, sizinle paylaşmama izin verin! Yüzey pürüzlülüğü, parça yüzeyinin mikroskobik geometrisinin hatasını yansıtan önemli bir teknik indekstir, parçanın yüzey kalitesinin incelenmesinin ana temelidir;ürünün kalitesi, hizmet ömrü ve üretim maliyetleri ile doğrudan ilişkili olarak seçim yapmak mantıklıdır.Mekanik parça yüzey pürüzlülüğü seçim yöntemi, hesaplama yöntemi, test yöntemi ve analoji yöntemi olmak üzere üç çeşittir.Mekanik parça tasarım çalışmalarında en yaygın uygulama analog yöntemdir, bu yöntem basit, hızlı ve etkilidir.   Analog yöntemin uygulanması yeterli referans materyali gerektirir, mevcut mekanik tasarım kılavuzları daha kapsamlı bilgi ve literatür sağlar.En yaygın kullanılanı, tolerans seviyesine karşılık gelen yüzey pürüzlülüğüdür. Genel olarak, mekanik parçaların boyut tolerans gereksinimleri ne kadar küçükse, mekanik parçaların yüzey pürüzlülük değeri o kadar küçüktür, ancak aralarında sabit bir işlevsel ilişki yoktur.Örneğin bazı makineler, sap üzerinde bulunan aletler, el çarkı ve sağlık ekipmanları, gıda makinelerinin bazı mekanik aksamlarının yüzeylerinde yüzey bitirme işlemi yapılır, bunların yüzey gereksinimleri çok düzgün işlenir yani yüzey pürüzlülük gereksinimleri çok yüksektir, ancak boyut tolerans gereksinimleri çok düşüktür.Mekanik parça işlemede genel olarak parçaların boyutsal tolerans gereksinimleri, tolerans düzeyi ve yüzey pürüzlülük değerleri arasında veya belirli bir karşılığı vardır.

2022

10/19

Şaft parçalarının işleme teknolojisi nedir?

Makinalarda ortak parçalardan biri olan mil parçaları da şanzıman parçaları için destekleyici rol oynayabilen ve tork iletebilen çok önemli parçalardır.Peki şaft parçalarının mekanik işleme teknolojisinin ne hakkında olduğunu biliyor musunuz?Sonra sizinle paylaşayım! Şaft parçalarının teknik gereksinimleri ve işlenmesi, büyük işleme hakkında bilmemiz gereken önemli bir şeydir, peki tam olarak ne hakkında?O zaman lütfen aşağıdaki içeriğe bakın.   Teknik gereksinimlerin şaft parçaları, genellikle aşağıdaki yönlere sahiptir. 1. Çap doğruluğu, geometrik şekil doğruluğu Şaft üzerinde, destek muylu ve fit muylu çok önemlidir, IT5-IT9 seviyesindeki çap doğruluğu ve şekil doğruluğu, çap toleransı içinde kontrol edilmelidir ve gereksinimleri çap doğruluğundan daha yüksektir.Şaft normal doğruluktaysa, radyal dairesel salgısı, muyluyu destek muylusuna sığdıracaksa, genellikle 0,01-0,03 mm olarak kabul edilir.yüksek doğruluk mili ise 0.001-0.005 mm'dir.özel gereksinim varsa, açıkça belirtilmelidir.   2. Yüzey pürüzlülüğü Makine hassasiyeti, çalışma hızı ve diğer faktörler nedeniyle şaft parçalarının yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri de farklıdır.Yatak muylusunun yüzey pürüzlülüğü 0.16-0.63um ve eşleşen muylununki 0.63-2.5um'dur.   3. Mil malzemeleri, boşluklar ve ısıl işlem Mil parçaları için kullanılan yaygın malzeme, belirli bir mukavemet, sertlik, aşınma direnci ve tokluk elde etmek için normalize edilmiş, tavlanmış, temperlenmiş ve su verilmiş 45 çeliktir.Yüksek hızlı şaft parçaları için, ısıl işlemden sonra aşınma direncini ve yorulma direncini artıracağından alaşımlı yapısal çelik kullanılabilir. Mil boşlukları genellikle dövme ve yuvarlak çeliktir, bu da kesme ve işleme miktarını azaltabilir ve malzemenin mekanik özelliklerini iyileştirebilir.

2022

10/19

Metal işleme için damgalama işlemi

1、 Damgalama nedir?Damgalama, levha, şerit, boru ve profillere dış kuvvet uygulanarak plastik deformasyona veya ayrılmaya neden olacak şekilde iş parçalarının (parçaların) istenilen şekil ve boyutta pres ve kalıpla şekillendirilmesi işlemidir.Araba gövdesi, şasi, yakıt deposu, radyatör sacı, kazan tamburu, konteyner kabuğu, motor, elektrik demir çekirdekli silikon çelik sac vb.Aletler, ev aletleri, bisikletler, büro makineleri, ev eşyaları ve diğer ürünler de çok sayıda damgalama parçasına sahiptir.Damgalama işleme sıcaklığına göre, sıcak damgalama ve soğuk damgalama olarak ikiye ayrılabilir.İlki, yüksek deformasyon direnci ve zayıf plastisite ile sac işleme için uygundur;İkincisi, ince plakalar için yaygın bir damgalama yöntemi olan oda sıcaklığında gerçekleştirilir.Sac, kalıp ve ekipman, damgalama işleminin üç unsurudur.Sac: Damgalama için kullanılan sacın yüzey ve iç özellikleri, bitmiş damgalama ürünlerinin kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Damgalama malzemelerinin gereksinimleri için 6 puan① Kalınlık doğru ve düzgündür.② Yüzey, leke, iz, çizik, yüzey çatlağı vb. olmadan pürüzsüz ve temiz olmalıdır. Hurda oluşumunu önleyin.③ Akma dayanımı, belirgin bir yönlendirme olmaksızın tekdüzedir.Arızalı ürünleri veya atık ürünleri azaltmak için④ Yüksek düzgün uzama.Düzensiz deformasyonu önlemek için.⑤ Düşük verim oranı.Bükme parçalarının doğruluğunu artırmak için.⑥ Düşük iş sertleşmesi.Gelecekteki deformasyonu önlemek için Kalıp: Kalıbın hassasiyeti ve yapısı, damgalama parçalarının oluşumunu ve hassasiyetini doğrudan etkiler.Kalıp üretim maliyeti ve ömrü, damgalama parçalarının maliyetini ve kalitesini etkileyen önemli faktörlerdir.Teçhizat:Şanzıman yapısına göre: manuel zımba, mekanik zımba, hidrolik zımba, pnömatik zımba, yüksek hızlı mekanik zımba, CNC zımbaİşleme hassasiyetine göre: sıradan zımba, hassas zımbaKullanım kapsamına göre: sıradan pres, özel pres işleme özellikleri1. Damgalama işlemi yüksek üretim verimliliğine, rahat çalışmaya sahiptir ve mekanizasyon ve otomasyonu gerçekleştirmek kolaydır.2. Damgalama kalitesi sabittir, değiştirilebilirlik iyidir ve "özdeş" özelliklere sahiptir.3. Damgalama gücü ve sertliği yüksektir.4. Parçaları damgalamanın maliyeti düşüktür.

2022

10/19

Dişli deliklerin işlenmesi için freze takımları nasıl seçilir?

Diş, mekanik parçaları bağlamak için en yaygın yöntemdir ve dişli deliklerin işlenmesi genellikle tüm üretim sürecinin sonundadır.İşleme niteliksiz olduğunda, bileşenlerin hurdaya çıkmasına veya daha zahmetli yeniden işlemeye yol açacaktır, bu nedenle işlemin güvenliği için daha yüksek gereksinimleri ortaya koymaktadır.Diş açma takımları, kılavuzlar, ekstrüzyon kılavuzları, diş frezeleri vb. dahil olmak üzere dişli deliklerin işlenmesi için çeşitli araçlar vardır. Doğru işleme takımı nasıl seçilir?Araçların seçimi aslında işleme yöntemlerinin seçimidir.Her işleme yöntemi farklı araçlar kullanır.Dişli deliklerin işlenmesi için birkaç yaygın yol vardır: kılavuz çekme, tornalama, ekstrüzyonla kalıplama ve diş frezeleme.Şimdi önce çeşitli işleme yöntemlerinin avantajlarını ve dezavantajlarını ve kullanım kısıtlamalarını anlayalım.Gerçek üretimde bu işleme yöntemlerinin özelliklerine göre teknik ve ekonomik açıdan hangi aletin kullanılacağını analiz edebiliriz. 1. Diş vurmaKılavuz çekme, dişli deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir.Kesicinin geometrik şekli yardımıyla diş oluşumunu belirleyebilir, bu nedenle işleme için özel bir takım tezgahı gerekmez ve sıradan takım tezgahlarında, üretim hattı özel tezgahlarında ve işleme merkezlerinde kullanılabilir.Kılavuz çekme işlemi, kılavuzun kesmek için ileri dönmesi, dişin dibine ulaştığında tersine dönmesi, iş parçasını terk etmesi, çok dar bir alanda kesmesi ve talaşları boşaltmasıdır.Farklı işleme koşulları ve farklı işleme malzemeleri için seçilen musluk türleri de farklıdır.Kılavuz çekme genellikle küçük çaplı ve seri üretimde kullanılır. 2. TornalamaTorna dişi, indekslenebilir uçlarla tornalamayı ifade eder.Üretimde yaygın olarak kullanılan üçgen dişler için, diş tornalama takımının kesme parçasının şekli, dişin eksenel bölümüne uygun olmalıdır.Tornalama sırasında, doğru dişin işlenmesi için iş parçasının her dönüşü için torna takımı bir ucu (tek başlı diş, kurşun = aralık) uzunlamasına hareket ettirmelidir.Üçgen dişleri döndürmek için yaygın olarak kullanılan üç yöntem vardır: A. Düz yöntemle diş tornalama.Dişi döndürürken, test kesiminden sonra iş parçasının ve diş adımının gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol edin, radyal yön iş parçası eksenine diktir ve diş uygun şekilde döndürülene kadar besleme birçok kez tekrarlanır.Bu tornalama yönteminin diş profili daha doğrudur.Torna takımının iki kenarı aynı anda kesildiğinden ve talaş kaldırma düzgün olmadığından, büyük kuvvet nedeniyle torna takımının aşınması kolaydır ve talaş diş yüzeyini çizecektir.B. Eğik yöntemle diş tornalama.İş parçasının diş adımı 3MM'den büyük olduğunda, ipliği döndürmek için genellikle eğik yöntem kullanılır.Eğik yöntem, eksenel beslemeyi yaparken torna takımının radyal yönde diş profili tarafı boyunca ilerlemesidir.Birkaç kez kesme işleminden sonra iplik işlenir.Son olarak, diş profili açısının doğruluğunu sağlamak için aleti yemek için düz yöntem kullanılır.C. Sol ve sağ bıçak giriş yöntemi.Sıradan bir torna tezgahında, bu yöntem, diş tornalama takımının dikey beslemesini kontrol etmek için yatay arabanın ölçeğini ve torna takımının sol ve sağ mikro beslemesini kontrol etmek için küçük arabanın ölçeğini kullanır.Diş kesmeye yakın olduğunda, diş boyutunun ve işleme doğruluğunun uygun olup olmadığını kontrol etmek için somun veya diş mastarı kullanılmalıdır.Bu yöntemin kullanımı kolaydır, bu nedenle yaygın olarak kullanılır. Torna dişi genellikle büyük çaplı deliklere uygulanır ve iş parçası döner işleme için torna tezgahına sıkıca kenetlenebilir. 3. Ekstrüzyon işlemeEkstrüzyon işleme, talaşsız işlemeye aittir.İşleme süreci kılavuz çekme ile aynıdır, ekstrüzyon musluğu ön delme deliğine vidalanır ve malzeme eksenel ve radyal yönde ekstrüde edilir, böylece benzersiz bir diş şekilli diş profili oluşturur.Dişli ekstrüzyon, iyi plastik deformasyona sahip malzemelere uygulanabilir.Malzeme yelpazesi nispeten küçüktür.Genel olarak, malzemelerin kırılma uzamasının %7'den fazla olması gerekir ve maksimum çekme mukavemeti 1300N/MM'den azdır.Alüminyum alaşımlı işlemede yaygın olarak kullanılmaktadır. 4. Diş frezelemeDiş frezeleme işlemi aşağıdaki şekilde gösterildiği gibidir.Diş frezesi genellikle dişli deliğin dibine iner, spiral enterpolasyon yoluyla iş parçasına yaklaşır, dişli delik boyunca 360 derece döner, Z yönünde bir adım yükselir ve ardından iş parçasından ayrılır.Diş frezesinin torku küçüktür, bu da işlemin güvenliğini arttırır.Aynı zamanda geniş bir uygulanabilirlik yelpazesine sahiptir ve çeşitli malzemeleri işleyebilir.Aynı hatve durumunda, çeşitli diş çaplarına veya tolerans aralıklarına sahip dişleri işlemek için bir alet kullanılabilir.Dezavantajları: Takım tezgahının üç koordinatlı CNC takım tezgahı olması gerekir.Ek olarak, kılavuz ile karşılaştırıldığında, işleme verimliliği nispeten düşüktür ve takım maliyeti nispeten yüksektir, bu nedenle küçük parti üretiminde büyük çaplı dişli deliklerin işlenmesi için uygundur.Az önce bahsettiğimiz gibi, kılavuz, küçük çaplı dişli delikleri işlemek için en yaygın kullanılan alettir ve kılavuz çekme nispeten karmaşık bir işleme sürecidir, bu nedenle işleme sürecinde karşılaşılan birçok sorun vardır.Musluğun ortak sorunları arasında kırılma, ufalanma, aşınma vb. sayılabilir. Kırılma esas olarak musluğun tüm kesiti boyuncadır.Kenar ufalanmasının görünümü, kesici kenarın yontulmuş olmasıdır.Kılavuz aşınması, kılavuz ve kalıp uzun süre kullanılmadığında kılavuz ve kalıbın kesici kenarının aşınarak diş boyutunu küçülterek kullanılamaz hale getirmesi anlamına gelir.Bu üç şekilde arıza yapan musluklar normal hizmet ömürlerine ulaşmaktan uzaktır.Kılavuz işlemede bu sorunlar ortaya çıktıktan sonra, analiz için aşağıdaki hususlara odaklanabiliriz. 1. Takım tezgahı sorunlarıTakım tezgahının normal çalışıp çalışmadığını, mil salgısının çok büyük olup olmadığını, takım tezgahı milinin alt delikle eş eksenli olup olmadığını ve işleme programının doğru olup olmadığını kontrol edin.2. İş parçası malzemesiİş parçasının malzeme mukavemetinin çok yüksek olup olmadığını, malzeme kalitesinin stabil olup olmadığını ve gözenek, kalıntı vb. olup olmadığını kontrol edin.3. Dişli alt deliğin çapı ve derinliğiİplik alt deliğinin çapının doğru olup olmadığını kontrol edin.Alt deliğin çapı çok küçükse, musluğun kökü kesme sırasında iş parçasına temas eder ve bu da musluğun kırılmasına neden olur.İplik alt deliğinin çapı, kılavuz örneğinde işaretlenmiştir veya alt delik çapını elde etmek için formül (alt delik çapı=diş çapı - diş adımı) kullanılabilir.Ekstrüzyon kılavuzlarında, diş alt deliğinin çapı, kesme kılavuzunun çapından farklıdır.Yaklaşık alt delik çapı da formüle göre hesaplanabilir (alt delik çapı=diş çapı - diş adımı/2).Kör delikler için alt deliğin derinliği de dikkate alınmalıdır.Musluğun ön ucunda birkaç kesici diş bulunduğundan ve bu kesici dişlerin çapı nispeten küçük olduğundan, etkili dişler olarak kabul edilemezler, bu nedenle alt deliğin derinliği, kesme dişlerinin derinliğini de dikkate almalıdır ve musluğun ön ucundaki keskin köşenin boyutu.Üretimde, alt deliğin yeterince derin olmadığı ve musluğun ön ucunun deliğin dibine temas ederek musluğun kırılmasına neden olduğu durumlar da vardır. 4. Doğru musluk tipinin seçilip seçilmediğiDaha önce de belirtildiği gibi, farklı işleme koşulları ve farklı işleme malzemeleri için seçilen musluk türleri de farklıdır.Her şeyden önce, açık delik ve kör delik olmak üzere iki farklı işleme koşulu için seçilen kesme kılavuzlarının türleri farklıdır.Çelik gibi uzun talaşlara sahip malzemeler için, açık delikler olması durumunda, talaşları aşağı doğru boşaltmak için düz bir yarık kılavuz seçin ve kör delikler olması durumunda, talaşları yukarı doğru boşaltmak için bir spiral kılavuz seçin.Dökme demir gibi kısa talaşlı malzemeler için, demir talaşlar talaş çıkarma yuvasında tutulabilen talaşlardır, bu nedenle açık delikler ve kör delikler düz yuva kılavuzlarıyla işlenebilir.Başka bir durumda, sol el musluğu tarafından oluşturulan talaşlar ayrılır.Bu kılavuz, iş parçasının takıma yakın olduğu ve talaş kaldırma alanının yetersiz olduğu durumlar için uygundur.püre kaynakçı Üretimde, açık deliklerin işlenmesinde spiral oluklu kılavuz kullanmanın yanlış bir yöntem olduğunu sıklıkla görüyoruz.Bunun üç nedeni vardır: Birincisi, spiral oluklu kılavuz talaşları yukarı doğru boşaltır.Bu etkiyi elde etmek için, musluğun yapısı karmaşıktır, sertlik iyi değildir ve talaş iletim stroku uzundur, bu nedenle spiral oluk iletim işlemi sırasında sıkışması kolaydır, bu da bıçağın kırılmasına veya kırılmasına neden olur.İkincisi, iki musluğun önündeki kesici diş sayısı farklıdır.Spiral oluklu kılavuz genellikle 2-3 kesici dişe sahiptir, düz oluklu kılavuz ise 3-5 kesici dişe sahiptir.Musluğun ömrü kesme dişlerinin sayısı ile orantılıdır.Üçüncüsü, spiral oluklu kılavuz, ekonomik olmayan düz oluklu kılavuzdan daha pahalıdır.Öte yandan, kılavuzları kesmek için, farklı malzemeleri işlemek için farklı oluklara sahip kılavuzları seçmeliyiz.Muslukta ön açı, arka açı, kılavuz açısı, bıçak eğimi vb. gibi çeşitli açılar vardır. Bu açıların tasarımı farklı malzemelerin özelliklerine dayanmaktadır.Örneğin, çelik parçalar ve dökme demir için, çelik parçaların talaşları daha uzun olduğu için musluğun ön açısı daha büyüktür, dökme demirin demir talaşları ise genellikle talaşlardır ve ön açısı daha küçüktür, hatta 0 ° ön açı .Takım şirketi, farklı iş parçası malzemeleri için farklı tavsiye edilen kılavuzlar verecektir.Çelik, alüminyum alaşımı, dökme demir, paslanmaz çelik ve diğer yaygın malzemeleri işleyen musluklar için, sapı ayırt etmek için farklı renk halkaları kullanılabilir. 5. Kesme parametreleriKesme parametreleri çok önemlidir.Farklı tipte kılavuzlar, farklı işleme koşulları ve farklı iş parçası malzemeleri farklı parametreler seçmelidir.Örneğin, aynı koşullar altında, yüksek hızlı tel kılavuzların ve semente karbür kılavuzların doğrusal hızları büyük ölçüde farklılık gösterir.Bu hızın belirli bir aralığı vardır.Yüksek hızlı tel kılavuzların lineer hızı genellikle 20M/DAK içindedir (musluğun beslemesi sabittir, yani hatve).Çok hızlı veya çok yavaş, musluk arızasına yol açacaktır.Uygun kesme parametrelerinin seçilmesi, üretim verimliliğini sağlayabilir ve nispeten yüksek takım ömrü sağlayabilir. 6. Soğutma ve yağlamaDaha önce de belirttiğimiz gibi, musluk çok dar bir alanda kesmek ve işleme sırasında çok fazla ısı üretecek olan talaşları boşaltmak için kullanılır.Bu nedenle soğutma ve yağlama çok önemlidir.Yüksek tokluğa sahip malzemeler için soğutma sıvısı konsantrasyonu arttırılabilir veya yağlı soğutma sıvısı kullanılabilir.

2022

10/19

CNC zımba için yüksek kaliteli grup delik delme çözümü

Fiber optik lazer teknolojisinin sürekli ilerlemesi ve lazer işleme maliyetinin sürekli düşüşü ile, sac işleme pazarında, orijinal olarak CNC delme için kullanılan orta partinin altındaki ürünleri kademeli olarak CNC'ye aktarmak olan bariz bir eğilim ortaya çıktı. lazer kesim makineleri.Bununla birlikte, endüstrideki insanlar, CNC zımbalama makinesinin, esas olarak aşağıdaki yönlerde somutlaşan yeri doldurulamaz avantajlarına sahip olduğunun da açıkça farkındadır: CNC damgalama şekillendirme ile birleştirilmiş sac işleme;Büyük parti olmayan kesme delme tipi sac işleme;Yoğun ağın sac işlemesi.Şu anda, bu üç tür sac işleme, CNC zımbanın özelliklerine yakından bağlıdır ve sac işleme sürecinde hala büyük ekonomik faydalar sağlar. ÇözümBu makale, makul işletme maliyeti koşullarında yüksek kaliteli yoğun ağ damgalamanın nasıl tamamlanacağını tartışmaktadır.teknik gereksinimKafes parçalar genellikle aşağıdaki ürün tiplerini içerir: kabine baz istasyonlarının havalandırma kapı panelleri, metro tünellerinin normal duvar panelleri ve tavanları, akışkan ekipmanlarının ekranları ve tiyatrolar ve mekanlar gibi kamu tesislerinin ses azaltma duvar panelleri.Farklı ürünlerin ağ zımbalanması için teknik gereksinimler: ⑴ Dolap kategorisinin ağ yapısı daha yüksek havalandırma verimliliği gerektirir, bu nedenle yoğunluk için daha yüksek bir gereksinim vardır;(2) Tünel duvar kaplaması ve tavanı nispeten sınırlı gürültü azaltma ve ağırlık azaltma içindir, bu nedenle yerinde montajı kolaylaştırmak için düzlük için daha fazla gereksinim vardır;(3) Geçiş verimliliği gereksinimlerine ek olarak, sıvı eleği, sıvının kendisinin getirdiği basınç nedeniyle parçaların rijitliği için de yüksek gereksinimlere sahiptir;(4) Kamu tesisleri için susturucu duvar panoları genellikle daha küçük delik çapları gerektirir ve ürün yüzey kalitesi için yüksek gereksinimlere sahiptir.Yukarıda tartıştığımız yoğun ağ zımbalamanın basit bir "elek zımbalama" değil, belirli bir teknik içeriğe sahip verimli bir sac işleme süreci olduğu ve işleme üreticisinin ihmali nedeniyle büyük ekonomik kayıplara neden olacağı görülebilir. bazı teknik gereksinimler hakkında.Bu kayıplar, yalnızca sıradan kalıpların büyük miktardaki hızlı kaybında değil, aynı zamanda bu amaç için yapılması gereken ikincil ve üçüncül işlemlerde ve bunun sonucunda ortaya çıkan beklenmedik kusurlu oran ve hurda oranında da yansımaktadır. özel gereksinimlerTipik grup delik delme kutuları ve ilgili teknik gereksinimler.⑴ Müşterinin yoğun örgü plakayı ikinci kez düzleştirmesine izin verilmez (Şekil 1).Bu tür delikli plakanın teknik zorlukları, esas olarak, çok delikli zımbalamadan sonraki büyük sapmada ve zımbalama işlemi sırasında plaka bükülmesinin neden olduğu plaka çarpışma kazasında yatmaktadır. Şekil 1 Tesviyesiz delme(2) Plaka kalınlığına çok yakın delik aralığına sahip yoğun delikli plaka.Bu tür bir ağ plakasının teknik zorluğu, ağ delikleri arasındaki malzemedir.Çok yakın delik aralığının neden olduğu burulma nedeniyle, tüm ağ plakasının hurdaya ayrılmasına neden olmak kolaydır.(3) Plaka kalınlığına yakın açıklığı olan yoğun delikli plaka.Bu tür delikli plakanın teknik zorluğu, delik çapının plaka kalınlığına neredeyse yakın veya hatta daha az olmasıdır, bu da damgalama işlemi sırasında kalıbın sık iğne kırılmasına neden olur, bu da tüm damgalama verimliliğini çok düşük hale getirir ve yüksek sonuçlara yol açar. maliyetler.(4) Nispeten sert malzemeye sahip yoğun delikli plaka.Bu tür delikli plakanın teknik zorluğu, plaka malzemesinin büyük kesme mukavemeti nedeniyle, kalıp zımba piminin hızlı aşınmasına neden olması ve kırık pimlerin sıklığını artırarak ultra yüksek ürün hurda oranına ve kalıba yol açmasıdır. tüketim oranı. (5) Alüminyum/alüminyum alaşımından yapılmış yoğun ağ plaka.Bu tür delikli plakanın teknik zorluğu, alüminyum plaka damgalama işlemi sırasında kalıp yüzeyine ve kalıp kılavuz kovanının içine yapışacak, hızlı aşınmaya ve hatta hurdaya neden olacak büyük miktarda alüminyum talaş üretilecek olmasıdır. Tekrarlanan haddeleme işleminde kalıp.

2022

10/19

Mekanik tasarımın eşiğine nasıl geçilir? Mekanik bilgi taslağı, öncekilerin omuzlarında durmanızı sağlar

Son zamanlarda, toplumun birçok yeni üyesi, mekanik tasarım endüstrisine nasıl başlanacağına dair sorular yayınladı.Yıllar içinde okuduklarından yola çıkarak, iyi bir endüstri öğrenmek için önce yönü belirlemeli, sonra net bir taslağa sahip olmalıyız, nasıl öğreneceğimizi ve önce neyi öğreneceğimizi ve sonra o konudan ne öğreneceğimizi düşünüyorum;Elbette sürekli öğrenme ve birikim sürecinde çok fazla teknik malzeme olacaktır, bu nedenle bunları makul bir şekilde sınıflandırmak ve özetlemek gerekir.Aşağıdakiler, büyük makine bilgisinin kişisel özeti için anahattır: Mekanik çizim, limit ve uyum, makine mühendisliği ile ilgili standartlar1. Mekanik çizimlerin genel gösterimi ve seçimi(1) Çizimlerin, çizim çerçevelerinin ve başlık bloklarının türleri ve seçimi(2) Çizim görünümü ve yüzey düzeni, çizim ölçeği, çizim çizgisi, kesit sembolü ve çizgi tipi ve bunların seçimi(3) Şartname ve basitleştirilmiş çizim yönteminin kullanımı 2. Standart parçaların ve ortak parçaların çizimi ve işaretlenmesi(1) Vidalı tahrik ve bağlantı elemanları (dış dişli ve iç dişli, konik dişli, iç dişli ve dış dişli bağlantı dişli bağlantı elemanları)(2) Dişli, kremayer, sonsuz, sonsuz dişli ve zincir dişlisi (dişli kremayer, sonsuz, sonsuz ve dişli geçme dişlisi)(3) Kama (dikdörtgen dış kama, dikdörtgen iç kama, sarmal kama bağlantısı)(4) Silindirik yay (montaj çiziminde silindirik sarmal baskı yayı silindirik sarmal germe yayı silindirik sarmal burulma yayı)(5) Rulman 3. Çizim boyutu, limit ve fit, geometrik tolerans ve yüzey pürüzlülüğünün işaretlenmesi ve seçimi(1) Çizim boyutu (temel özellik işaretleme yöntemi)(2) Limitler ve uyumlar (temel konsept, standart tolerans, limit uyum, öncelikli uyum, geometrik tolerans)(3) Yüzey pürüzlülüğü (işaretleme sembollerinin seçimi ve değerlendirme parametrelerinin kod değerleri) 4. Parça çizimlerinin ve montaj çizimlerinin çizilmesi ve işaretlenmesi(1) Parça çizimi (seçim, boyutlandırma, proses yapısı ve teknik gereksinimler)(2) Montaj çizimi (görünüm boyutu temsil eder ve parça teknik gereksinimleri temsil eder)5. Makine mühendisliğinin ilgili standartları ve uygulamaları(1) Standartlar ve standardizasyon (standartların standardizasyonu)(2) Ulusal standart (standart sistem formülasyonu için genel temel standart, makine mühendisliği ile ilgili ulusal standart)(3) Endüstri standartları ve işletme standartları (mekanik endüstri standartları ve sistem formülasyon ilkeleri, işletme standartları)(4) Uluslararası standartlar ve yabancı gelişmiş standartlar (ISO, IEC EN, gelişmiş Avrupa standartları endüstrisine sahip ülkelerin ulusal standartlar birliği/grup standartları) gelişmiş kurumsal standartları)(5) Ürün standardizasyon incelemesi (teknik belgeler ve çizimler) 2、 Mühendislik malzemeleri1. Mühendislik malzemelerinin sınıflandırılması ve performansı(1) Mühendislik malzemelerinin sınıflandırılması (metal seramik polimer kompozit)(2) Mühendislik malzemelerinin özellikleri (mekanik özellikler, fiziksel özellikler, kimyasal özellikler, proses özellikleri)2. Metal malzemeler ve ısıl işlemleri(1) Metalin kristal yapısı (kristalin özellikleri Metalin kristal yapısı Metalin kristal yapısı Katı halde saf metalin faz yapısı(2) Demir karbon alaşımı faz diyagramı (tipik demir karbon alaşımlarının kristalleşme sürecinin analizi Karbonun demir karbon alaşımlarının denge yapısı ve özellikleri üzerindeki etkisi Demir karbon faz diyagramının uygulanması)(3) Metal malzemelerin kimyasal bileşim analizi, metalografik analizi ve tahribatsız muayenesi(4) Metal malzemelerin ısıl işlemi (çelik, dökme demir, demir dışı metal ve alaşımlı ısıl işlem ekipmanlarının tipik parçalarının ısıl işlemine ilişkin uygulama örnekleri)(5) Yaygın metal malzemeler (çelik, dökme demir, demir dışı metaller ve alaşımlar) (6) Metal malzemelerin seçimi için temel (servis performansı, süreç performansı ve ekonomi) 3. Mühendislik plastikleri, özel seramikler ve kompozit malzemeler(1) Mühendislik plastikleri (yaygın olarak kullanılan termoplastikler Mühendislik plastikleri Yaygın olarak kullanılan ısıyla sertleşen mühendislik plastiklerinin işlenmesi Mühendislik plastikleri Mühendislik plastiklerinin uygulanması)(2) Özel seramikler (özel seramiklerin özellikleri ve uygulanan seramik malzemelerin işlenmesi)(3) Kompozit malzemeler (performans kategorisi uygulaması) 3, Mekanik ürün tasarımı1. Yeni ürün tasarım prosedürü(1) Fizibilite analizi (pazar araştırması ürün konumlandırmasının fizibilite analizi raporu)(2) Kavramsal tasarım (fonksiyonel analiz şeması tasarım belirtimi)(3) Teknik tasarım (çalışma içeriği ve gereksinimler: mekanizma hareket tasarımı, mekanik yapı tasarımı)(4) Tasarım değerlendirme ve karar verme (değerlendirme objektif kriterleri değerlendirme yöntemi) 2. Mekanik Sistem Tasarımına Giriş(1) Makine ve mekanizma(2) Mekanik sistemlerde sürtünme, aşınma ve mekanik verimlilik (sürtünmeyi ve aşınmayı azaltmak için sürtünme ve mekanik verimlilik yöntemleri Mekanik kendinden kilitlemeli)(3) Mekanik parçalar için tasarım kriterleri (dayanıklılık, sertlik, ömür, ısı dağılımı, güvenilirlik kriterleri)(4) İmalat proses tasarımı (parça imalat proses tasarımı makine montaj proses tasarımı)(5) Mekanik titreşim ve gürültü (titreşim ve gürültü kaynağı ve tehlike önleme ve zararlı titreşim ve gürültüyü azaltmaya yönelik önlemler)(6) Güvenlik (güvenlik tasarımı koruma tasarımı ilkesi)(7) ÖB ve tercih edilen sayı sistemi (ÖB standart sayı sistemi standardı) 3. Mekanik parçalar ve bileşen tasarımı(1) Mekanik şanzıman (dişli tahriki sonsuz tahrik kayış tahriki zincir tahriki vidalı tahrik bağlantı kam mekanizması)(2) Bağlantı parçası (cıvata anahtar pimi bağlantısının parazit bağlantısı)(3) Mil ve yatak (mil kaymalı rulmanlı rulman)(4) Çalıştırma ayarı ve kontrol parçaları (yaylı kavrama freni)(5) Çerçeve parçası ve kılavuz ray (kutu çerçeve parçası kılavuz rayı)(6) Geciktirici ve Düzenleyici Tasarımı (Geciktirici Düzenleyici)

2022

10/19

Çekiçle vurmayın. Bu, yatağı çıkarmanın doğru yoludur.

Rulmanın demontajı, mekanik bakımda önemli demontaj içeriklerinden biridir.Sökme işlemi, rulman sökme işleminin temel kurallarına uyulmalı ve farklı rulmanlar için farklı sökme araçları ve yöntemleri kullanılmalıdır.Rulman mile sıkıca oturduğunda ve yuva deliğine gevşek oturduğunda, yatak ve mil birlikte mahfazadan çıkarılabilir ve daha sonra rulman bir pres veya diğer sökme aletleri ile milden çıkarılabilir. İşte bazı yaygın rulman sökme yöntemleri:1. İç/dış halkanın çıkarılması.Sıkı geçme dış halkasını sökün, dış halka vidayı önceden kabuğun çevresine ekstrüde etmek için birkaç vida ayarlayın, vidayı bir tarafta eşit şekilde sıkın ve aynı anda sökün.Bu vida delikleri genellikle kör tapalar, konik makaralı rulmanlar ve diğer ayrı rulmanlar ile kapatılır.Gövde omzuna birkaç çentik yerleştirilmiştir ve bunları bir presle veya hafifçe vurarak sökmek için yastık blokları kullanılır. 2. Silindirik delik yatağının çıkarılmasıBir presle çıkarmak en kolay yoldur.Bu sırada iç bileziğin çekme kuvvetini taşımasına dikkat edin.Büyük yatağın iç halkası yağ basıncı yöntemiyle demonte edilir.Yağ basıncı, çekmeyi kolaylaştırmak için mil üzerinde düzenlenmiş yağ deliğinden uygulanır.Geniş genişliğe sahip rulmanlar için, bunları çıkarmak için yağ basıncı yöntemi ve çekme fikstürü birlikte kullanılabilir.NU ve NJ silindirik makaralı rulmanların iç bileziği endüksiyon ısıtması ile demonte edilebilir.İç halkayı genişletmek ve ardından çizim yapmak için parçaların kısa sürede ısıtılması yöntemini ifade eder. 3. Konik delik yatağının çıkarılmasıSıkı manşonlu nispeten küçük yatağı çıkarın, iç halkayı mile sabitlenmiş durdurma ile destekleyin, somunu birkaç kez geri çevirin ve ardından çıkarmak için bir çekiçle vurmak için yastık bloğunu kullanın.Büyük rulmanlar için, yağ basıncını kullanarak rulmanı sökmek daha kolaydır.İç bileziğin genişlemesini sağlamak için konik delikli mil üzerindeki yağ deliğine basınç uygulayarak rulmanı sökme yöntemidir.Çalışma sırasında yatağın aniden çıkma tehlikesi vardır.Somunu bir durak olarak kullanmak daha iyidir. 4. Nakavt yöntemiVurma, sökmenin en basit ve en yaygın yöntemidir.Sökme amacına ulaşmak için eşleşen parçaları hareket ettirmek ve birbirinden ayırmak için çekiç kuvvetini kullanan bir sökme yöntemidir.Makine yapısı nispeten basittir ve parçalar sağlam veya bazı önemsiz parçalardır.Çoğu bu şekilde demonte edilir.Sökmeden önce, sürtünmeyi azaltmak için eklemleri daima yağlama yağı ile ıslatın.Vurma, basit ve kolay bir sökme yöntemidir.Çarpma ve sökme için yaygın olarak kullanılan aletler, el çekiçleri, yani sıradan tezgah işçileri el çekiçleri, zımbalar ve yastık bloklarıdır.Zımba çelikten yapılır ve dövülmüş parçanın üstü bir küre şeklinde işlenir, böylece iş parçasıyla temas eden uç genellikle bakır, alüminyum vb. gibi yumuşak metallerle kaplanır ve düz bir hale getirilir. veya iş parçası yüzeyini hasardan korumak için iş parçası için uygun şekil.Çarpma sırasında farklı makine yapılarına göre farklı yöntemler ve adımlar atılacaktır.Kayar yatağın manşonu ve rulmanlı yatağın dış manşonu, deliğe sıkı oturmaya aittir ve genellikle vurarak çıkarılırlar.Çıkarırken, dövülmüş burcun uç yüzü yastık blokları ile doldurulmalıdır.Küçük çaplı burçları çıkarırken, kademeli bir zımba kullanmak daha iyidir.Zımbanın küçük çapı, sadece burcun iç deliği ile uyumludur.Zımbanın büyük çapı, burcun dış çapından yaklaşık 0,5 mm daha küçüktür.Büyük çaplı burçların ve rulman yataklarının demontajı için genellikle burçlar kullanılır.Sıradan küçük yatak kapaklarının çıkarılması, genellikle yatak kapaklarını açmak için eğimli pedleri simetrik olarak sürme yöntemini kullanır. 5. Basın ve çekinPres boşaltma ve çekme boşaltma, üfleme boşaltmaya göre birçok avantaja sahiptir.Tek tip kuvvet uygularlar ve kuvvet boyutu ve yönünü kontrol etmek kolaydır.Büyük parçaları ve bileşenleri büyük müdahale ile çıkarabilirler ve bu sökme yönteminin parçalara zarar verme şansı daha azdır.Bununla birlikte, presle ve çekerek boşaltma, ilgili makine ve araçları gerektirir.Presleme ve boşaltma için basınçlı makine aletleri gereklidir.Yaygın basınçlı makine aletleri, mekanik pres, sürtünmeli pres ve hidrolik pres içerir.Çekme kalıbı genellikle çekme ve boşaltma için kullanılır.Çekme kalıbı, sabit kol ve hareketli kol ile iki pençe ve üç pençeye ayrılabilir.Çekme kalıbı pençesi tarafından uygulanan gerilim, yatağın iç bileziğine uygulanmalıdır.Yapı özel ise ve iç halkayı çekemiyorsa dış halka çekilebilir.

2022

10/19

Kumlama ve kumlama arasındaki farklar

Kumlama, yüksek hızlı darbe parçası yüzeyinden küçük çelik bilye veya küçük demir bilye atmak için yüksek hızlı dönen pervaneyi kullanmaktır, böylece parça yüzeyindeki oksit tabakasını kaldırabilir.Aynı zamanda çelik bilye veya demir bilye parça yüzeyine yüksek hızda çarparak parça yüzeyinde kafes bozulmasına neden olur ve yüzey sertliğini arttırır.Parça yüzeyini temizleme yöntemidir.Kumlama genellikle döküm yüzeyini temizlemek veya parça yüzeyini güçlendirmek için kullanılır. Genellikle, birkaç kafa yukarı ve aşağı, sol ve sağ, yüksek verimlilik ve az kirlilik ile düzenli şekil için bilyeli kumlama kullanılır.Kumlama ve kumlama, onarım ve gemi yapımında yaygın olarak kullanılmaktadır.Ancak, hem kumlama hem de kum püskürtme basınçlı hava kullanır.Elbette bilyeli patlatma için yüksek hızlı dönen çark kullanmak gerekli değildir.Onarım ve gemi inşa endüstrisinde, bilyeli kumlama (küçük çelik bilye) genellikle çelik levha ön işlemi (boyama öncesi pas giderme) için kullanılır;Kumlama (mineral kumu onarım ve gemi inşa endüstrilerinde kullanılır) çoğunlukla şekillendirilmiş gemilerde veya bölümlerde çelik levhalar üzerindeki eski boya ve pası çıkarmak ve yeniden boyamak için kullanılır.Onarım ve gemi inşa endüstrisinde, bilyeli kumlama ve kumlamanın ana rolü, çelik levha kaplama boyasının yapışmasını arttırmaktır.Aslında dökümlerin temizliği sadece kumlama ile yapılmaz.Büyük parçalar için genellikle ilk olarak tambur kum temizliği yapılır, yani dökümlerin yükselticisi kesilerek tamburda yuvarlanır.Parçalar tambur içinde birbiriyle çarpışır ve yüzeydeki kumun çoğu, bilyeli veya bilyeli patlatmadan önce çıkarılır. Kumlama topunun boyutu 1.5 mm'dir.Araştırmalar, hasar açısından, yüzeyde çekme gerilimi olduğunda metal malzemelere zarar vermenin basınç stresinden çok daha kolay olduğunu göstermektedir.Yüzeyde sıkıştırma gerilimi olduğunda, malzemelerin yorulma ömrü büyük ölçüde iyileşir.Bu nedenle bilyeli dövme genellikle, ürün ömrünü artırmak için şaftlar gibi yorulma kırılmasına eğilimli parçalar için yüzey basınç gerilimi oluşturmak için kullanılır.Ayrıca metal malzemeler gerilime karşı çok hassastır, bu nedenle malzemelerin çekme mukavemeti basınç mukavemetinden çok daha düşüktür, Metal malzemelerin malzeme özelliklerini ifade etmek için genellikle çekme mukavemetini (akma, çekme) kullanmasının nedeni de budur.Günlük arabamızın çelik levhasının çalışma yüzeyi, malzemenin yorulma mukavemetini önemli ölçüde artırabilen bilyalı dövme ile güçlendirilir. Kumlama, pervane gövdesini döndürmek için motoru kullanmaktır.Merkezkaç kuvvetinin etkisiyle, 0.2 ~ 3.0 çapında (döküm atış, kesme atış, paslanmaz çelik bilye vb. dahil) atış iş parçasının yüzeyine atılır, böylece iş parçasının yüzeyi belirli bir seviyeye ulaşabilir. pürüzlülük, iş parçasını güzelleştirme veya iş parçasının hizmet ömrünü uzatmak için iş parçasının kaynak çekme gerilimini basınç gerilimine değiştirme Gemi yapımı, otomobil parçaları, uçak parçaları gibi çoğu makine alanında neredeyse kullanılmaktadır. , tabancalar, tanklar, yüzeyler, köprüler, çelik yapılar, cam, çelik levhalar, borular, vb. Kum püskürtme (kumlama), 40~120 mesh çapında veya çapta atışla kum püskürtmek için güç olarak basınçlı hava kullanmaktır. İş parçasının aynı etkiyi elde edebilmesi için iş parçasının yüzeyine yaklaşık 0.1 ~ 2.0.Atış boyutları farklıdır, Elde edilen tedavi etkisi farklıdır.Bilyalı dövmenin de güçlendirmede rol oynayabileceği vurgulanmaktadır.Artık yerli ekipman, güçlendirme amacına yalnızca bilyeli dövme ile ulaşılabileceği gibi bir yanlış anlaşılmaya girmiştir.Amerika Birleşik Devletleri ve Japonya'daki işletmeler, güçlendirme için bilyalı dövme kullanıyor!Her birinin kendi avantajları vardır.Örneğin, dişli gibi bir iş parçası için bilye püskürtme açısı değiştirilemez ve başlangıç ​​hızı yalnızca frekans dönüşümü ile değiştirilebilir. karşısında.Bilyeli kumlamanın etkisi bilyalı dövme kadar iyi değildir. Kum püskürtme, parçaların yüzeyini temizlemek için kuvars kumunu yüksek hızda üflemek için basınçlı hava kullanma yöntemidir.Fabrikada kum üfleme olarak da adlandırılır.Sadece pası gidermekle kalmaz, aynı zamanda boyama için çok faydalı olan yağı da giderir.Genellikle parçaların yüzeyindeki pasın giderilmesi için kullanılır;Parçaların yüzey modifikasyonu (bu amaçla piyasada satılan küçük yaş kumlama makineleri kullanılmaktadır. Kum genellikle korundum ve ortam sudur);Çelik yapıda, bağlantı için yüksek mukavemetli cıvataların kullanılması gelişmiş bir yöntemdir.Yüksek mukavemetli bağlantı, kuvveti iletmek için bağlantı yüzeyleri arasındaki sürtünmeyi kullandığından, bağlantı yüzeyinin kalitesinin yüksek olması gerekir.Bu sırada derz yüzeyi kumlama işlemine tabi tutulmalıdır. Kum püskürtme, karmaşık şekil, pasın manuel olarak çıkarılması kolay, düşük verimlilik, kötü saha ortamı ve düzensiz pas giderme için kullanılır.Genel kumlama makinelerinde, kutu çok küçük olmadığı sürece içine konup temizlenebilen çeşitli özelliklerde kumlama tabancaları bulunur. Basınçlı kabın yardımcı ürünü olan kafa, iş parçasının yüzeyindeki oksit tabakasını çıkarmak için kumlanır.Kuvars kumunun çapı 1.5mm-3.5mm'dir.Bir tür işleme, zımparayı kumlama olan işleme parçalarına sürmek için taşıyıcı olarak su kullanmaktır.Hem kumlama hem de kumlama, aşağıdaki sıraya hazırlanmak için iş parçasını temizleyebilir ve dekontamine edebilir, yani bir sonraki işlemin pürüzlülük gereksinimlerini sağlamak veya yüzeyin tutarlılığını sağlamak için, bilyeli kumlama iş parçasını güçlendirebilir. , bu nedenle kumlama belirgin değildir.Genellikle bilyeli kumlama küçük çelik bilyedir ve kumlama kuvars kumudur.Farklı gereksinimlere göre ürün sayısı.Hassas dökümde kumlama ve bilyeli kumlama hemen hemen her gün kullanılmaktadır.

2022

10/19