Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Mekanik parçaların işleme süreci, mekanik parçaların işlenmesinin yöntemlerini ve adımlarını ifade eder, mekanik parçaların işlenmesinde, parçaların işleme teknolojisi gereksinimlerine uymak için mekanik parçaların işleme sürecine dayanması gerekir.Peki mekanik parça içeriklerinin ve adımlarının talaşlı imalat süreci nedir biliyor musunuz?Bugün sizlerle paylaşacağım! 1. Boşluğun türünü belirleyin İş parçasının türü, parçanın malzemesine, şekline ve boyutuna göre belirlenmeli ve ayrıca iş parçası partisi ve üretim koşulları da dikkate alınmalıdır.Şekilde gösterildiği gibi, tahrik milinin çapı küçüktür ve her bölümün dış çemberinin çapındaki fark büyük değildir, bu nedenle alttan kesme için yuvarlak çelik seçilebilir.Şekilde gösterilen dişli mili, çap farkı büyüktür, malzeme ve işlem süresinden tasarruf etmek için, parti büyükse, ancak aynı zamanda dövme koşullarına da sahipse, dövme boşlukları kullanmayı seçmelidir;Aksi takdirde, malzemenin altında yuvarlak çelik de seçin.Rulman kapağı, malzeme dökme demirdir, boşluk döküm seçilmelidir.Dişli, malzeme 40 çeliktir ve dış daire çapı büyük değildir, küçük dış daire kısadır, yuvarlak çelik malzemeyi seçebilir.Dişli, dış çemberi ve delik çapı nedeniyle daha büyüktür, tek bir parça malzemenin altında karşılık gelen çelik levha gaz bölümünün kalınlığını seçebilir, malzemeleri kurtarmak için büyük miktarlarda dövme seçilebilir, dairesel bir boşluğa dövme yapılabilir, ancak ayrıca işlem süresini azaltmak için, boşluğun mekanik özelliklerinin dövülmesi de daha iyidir.   2. Parçaların işlem sırasını belirleyin İşleme sırası, ham parçanın cinsine, yapısına, boyutuna, işleme doğruluğuna, yüzey pürüzlülüğüne ve ısıl işleme ve diğer teknik gereksinimlere göre belirlenmelidir. 3. İşleme sürecini belirleyin Her işlemde kullanılan takım tezgahlarını, iş parçası bağlama yöntemlerini, işleme yöntemlerini, işleme boyutlarını ve muayene yöntemlerini, bir sonraki işlem artı pay dahil olmak üzere belirleyin.Genel olarak küçük ve orta büyüklükteki parçalar dışında, silindir ve düzlem içinde tek bir marja atıfta bulunulur, tek parça küçük parti üretiminde, boşluğun boyutu yangın değerini almak için büyüktür ve bunun tersi, küçük olanı alır. değer.Toplam marj: 3-6 mm için elle şekillendirilmiş dökümler;3-7 mm için ücretsiz dövme veya gaz kesme parçaları;1.5 ~ 2.5mm için yuvarlak çelik malzeme.işlem marjı: 0,8 ~ 1,5 mm için yarı finiş arabası;0.4-0.5mm için yüksek hızlı bitirme arabası.   4. Kesim miktarını ve çalışma süresi kotasını belirleyin Tek parça küçük seri üretimin kesme dozajı genellikle üreticinin kendisi tarafından seçilir ve adam-saat kotası yönetim tarafından belirlenir.   5. İşlem kartını doldurun Yukarıdaki içeriği göstermek için kısa bir açıklama ve süreç taslağı ile.

Mekanik parça işleme endüstrisi ile uğraşırken güvenlik, şüphesiz dikkat edilmesi gereken en önemli konudur.Peki mekanik parçaların işlenmesi sürecinde (öncesi ve sonrası) güvenlik konularına ek olarak alınması gereken önlemler neler biliyor musunuz?Bugün editör tarafından sizlerle paylaşmak için! Önlemler. 1. Çalıştırma prosedürlerine kesinlikle uyun ve gerekli işçi koruma ürünlerini giyin.   2. Çizimlere ve ilgili süreç gereksinimlerine aşina olun ve işlenecek parçaların geometri ve boyutsal gereksinimlerini tam olarak anlayın.   3. Çizim işleminin gerektirdiği malzeme özelliklerine göre malzemeleri alın ve malzemelerin işlemin gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını kontrol edin.   4. Uygun işleme takımını seçin.   5. İşlenen parçalar için gerekli mastarları hazırlayın.   6. Ekipmanın normal olup olmadığını ve güvenlik korumasının tamamlandığını kontrol edin, yağlama yağı deliklerini doldurun ve ekipmanın havada çalışmasını kontrol edin. 7. İş parçasını sıkıştırın ve kalibre edin ve güvenilir bir şekilde sıkıştırın.   8. Proses gereksinimlerine göre normal işleme.   9. Süreç öz denetimini yapın.   10. Karşılıklı muayene ile işleme tabi tutulduktan sonra, müfettişi özel muayene çağırın.   11. İşlem tamamlandıktan sonra, ekipman ve çalışma sahasındaki yağ ve talaşları derhal temizleyin, parçalar düzgün bir şekilde düzenlenir.   12. Gücü kapatın ve ekipmanın bakımını yapın.

Mekanik parça işleme endüstrisi alanında, uygun hammaddelerin satın alınması, işlemenin temelidir veya işlemek için düşük kaliteli parçalar satın almak, iyi mekanik parçaları nasıl işleyemez.Mekanik işleme parçalarını nasıl satın alacağınızı biliyor musunuz?Bugün sizinle mekanik parça işleme parça tedarik becerilerini paylaşacağım! İşletmeler için parça tedariki de bir bilimdir, mal tedariki, işletme ürünlerinin kalitesini ve verimliliğini doğrudan etkiler.   1. Parçaları tedarik eden birim, gerekli öğeleri sağlamak için ISO9000 sertifikasına sahip olmalıdır. 2. Tedarik edilen ürünler, ünitenin parmak ucu departmanı tarafından sağlanan kalite güvence sayfasına sahip olmalıdır. 3. Temin edilen ürünlerin orijinal malzeme kalite güvence belgesi 4. Talep sahibi, tedarikçinin temin ettiği kalemleri kullanmadan önce tedarikçinin yönetim sistemini incelemeli ve belgelendirmeli ve işletmenin nitelikli tedarikçi birimleri listesine eklemelidir.  

Titanyum polikristal bir metaldir.882 ℃'nin altında bir kristal formdur.Atomik yapısı yakın paketlenmiş altıgen bir kafestir.882 ℃'den erime noktasına kadar, vücut merkezli kübik bir kafes olan bir B kristal formudur.Endüstriyel saf titanyum, metalografik yapıda bir aşama sunar.tavlama tamamlandıysa, aynı boyutta eş eksenli tek kristal kafestir.Safsızlıklar nedeniyle, ticari olarak saf titanyumda az miktarda B fazı da bulunur.Temelde tane sınırı boyunca dağıtılır. Yeni standart GB/T3620.1-2007'ye göre endüstriyel saf titanyum, üç TA1 tipi ve iki TA2-TA4 tipi olmak üzere dokuz markaya sahiptir.Aralarındaki fark saflıktır. Tablodan, TA1-TA4'ün her markasının, yüksek saflık anlamına gelen İngilizce düşük boşluk elementinin kısaltması olan ELI son ekine sahip bir markası olduğunu görebiliriz.Fe, C, N, H, O, a-Ti'de ara yer elementleri olarak mevcut olduğundan, içerikleri, endüstriyel saf titanyumun korozyon direnci ve mekanik özellikleri üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.C, N, O'nun titanyum içindeki katı çözeltisi, titanyum kafesinde büyük bir bozulmaya neden olabilir ve titanyumu güçlü bir şekilde güçlendirilmiş ve kırılgan hale getirebilir.Bu safsızlıklar, başta titanyum sünger kalitesi olmak üzere üretim sırasında hammaddeler tarafından getirilir.Yüksek saflıkta endüstriyel saf titanyum külçe üretmek istiyorsanız, yüksek saflıkta sünger titanyum kullanmalısınız.Standartta, ELI'li markanın altı unsurunun en yüksek içeriği, ELI'siz markaya göre daha düşüktür.Bu standartların revizyonu uluslararası veya batı standartlarına dayanmaktadır (ulusal standartlarımız batı ülkelerine yaklaşmaya çalışmaktadır, çünkü temel endüstrilerimizin çoğu hala onların gerisinde kalmaktadır ve birçok eski standart eski Sovyetler Birliği'ni takip etmektedir), özellikle kirlilik içeriği ve oda sıcaklığı mekanik özellikleri açısından, her markanın göstergeleri temelde uluslararası ve batı ülkelerinin göstergeleri ile tutarlıdır.Bu yeni standart esas olarak ISO (uluslararası standart) cerrahi implantları ve Amerikan ASTM malzeme standartlarını (B265, B338, B348, B381, B861, B862 ve B863) ifade eder.Aynı zamanda ISO ve Amerikan ASTM standartlarına tekabül eder, örneğin, TA1 Gr1'e karşılık gelir, TA2 Gr2'ye karşılık gelir, TA3 Gr3'e karşılık gelir ve TA4 Gr4'e karşılık gelir.Bu, çeşitli endüstrilerin malzeme seçiminde ve uygulamasında ulusal standartların net bir şekilde referans alınmasına ve ayrıca teknoloji ve ticarette uluslararası alışverişlere yardımcı olur. Alaşım derecesi, nominal kimyasal bileşim, kirlilikler en fazlaFe CNHO Diğer elementlerTek ToplamTA1ELI endüstriyel saf titanyum 0.1 0.03 0.012 0.008 0.1 0.05 0.2TA1 endüstriyel saf titanyum 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4TA1-1 endüstriyel saf titanyum 0.15 0.05 0.03 0.003 0.12 ---- 0.1TA2ELI endüstriyel saf titanyum 0,2 0,05 0,03 0,008 0,1 0,05 0,2TA2 endüstriyel saf titanyum 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4TA3ELI endüstriyel saf titanyum 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2TA3 endüstriyel saf titanyum 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4TA4ELI endüstriyel saf titanyum 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2TA4 endüstriyel saf titanyum 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 (Tablo I: Titanyum ve titanyum alaşımlarının tanımı ve kimyasal bileşimi)Bu yeni standardın saf titanyum tablosunda iki soruna dikkat edilmelidir.Birincisi, GB/T3620.1-1994 ve GB/T3620.1-2007 ile karşılaştırıldığında, orijinal TA0'ın TA1'e değişmesi, orijinal TA1'in TA2'ye, orijinal TA2'nin TA3'e, orijinal TA3'ün TA4'e değişmesidir. ve orijinal TA4, TA28 olarak değişir.Diğeri ise marka sayısı arttıkça bu beş safsızlık elementinin içeriğinin de artması yani mukavemetin artması ve plastisitenin giderek azalmasıdır.Burada dikkat edilmesi gereken bir nokta, element olan Fe'nin bir alaşım elementi olarak değil, bir safsızlık olarak var olmasıdır.GB/T3620.1-2007 standardından, TA1~TA4 safsızlık elementlerinin içeriğinin kademeli olarak arttığını görebiliriz, ancak esas olarak Fe ve O açıkça artarken C, N ve H biraz artar.Endüstriyel saf titanyum, kimyasal saf titanyumdan farklıdır.Kimyasal saf titanyum, bilimsel araştırma kurumları tarafından saf metallerin bazı özellikleri üzerinde bilimsel araştırma yapmak için kullanılırken, endüstriyel saf titanyum, çeşitli endüstrilerde doğrudan kullanılan bir malzemedir ve kimyasal saf titanyumdan daha fazla yukarıdaki beş safsızlığı içerir.Endüstriyel saf titanyum, düşük mukavemeti, iyi plastisitesi, kolay işlenmesi ve şekillendirilmesi ile karakterize edilir ve damgalanabilir, Kaynak ve işleme özellikleri de iyidir ve çeşitli oksidasyon ve korozyon ortamlarında iyi korozyon direncine sahiptir.Bu nedenle, plakaların %70'inden fazlası, esas olarak kimyasal reaksiyon kazanları ve basınçlı kapların işlenmesi ve kalıplanması için kullanılan endüstriyel saf titanyumdur.Bu saf titanyum kaliteleri arasında en yaygın kullanılanı TA1'dir ve onu TA2 takip eder.Endüstriyel saf titanyum söz konusu olduğunda, endüstriyel saf titanyumun mukavemetinin ısıl işlemle iyileştirilemeyeceğini açıkça belirtmeliyiz.Bir saf titanyum partisinin mekanik özellikleri düşükse, onu nitelikli hale getirmek için nasıl işleyeceğinizi hayal etmeyin.Bu bir çaba kaybıdır.

Titanyum polikristal bir metaldir.882 ℃'nin altında bir kristal formdur.Atomik yapısı yakın paketlenmiş altıgen bir kafestir.882 ℃'den erime noktasına kadar, vücut merkezli kübik bir kafes olan bir B kristal formudur.Endüstriyel saf titanyum, metalografik yapıda bir aşama sunar.tavlama tamamlandıysa, aynı boyutta eş eksenli tek kristal kafestir.Safsızlıklar nedeniyle, ticari olarak saf titanyumda az miktarda B fazı da bulunur.Temelde tane sınırı boyunca dağıtılır. Yeni standart GB/T3620.1-2007'ye göre endüstriyel saf titanyum, üç TA1 tipi ve iki TA2-TA4 tipi olmak üzere dokuz markaya sahiptir.Aralarındaki fark saflıktır. Tablodan, TA1-TA4'ün her markasının, yüksek saflık anlamına gelen İngilizce düşük boşluk elementinin kısaltması olan ELI son ekine sahip bir markası olduğunu görebiliriz.Fe, C, N, H, O, a-Ti'de ara yer elementleri olarak mevcut olduğundan, içerikleri, endüstriyel saf titanyumun korozyon direnci ve mekanik özellikleri üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.C, N, O'nun titanyum içindeki katı çözeltisi, titanyum kafesinde büyük bir bozulmaya neden olabilir ve titanyumu güçlü bir şekilde güçlendirilmiş ve kırılgan hale getirebilir.Bu safsızlıklar, başta titanyum sünger kalitesi olmak üzere üretim sırasında hammaddeler tarafından getirilir.Yüksek saflıkta endüstriyel saf titanyum külçe üretmek istiyorsanız, yüksek saflıkta sünger titanyum kullanmalısınız.Standartta, ELI'li markanın altı unsurunun en yüksek içeriği, ELI'siz markaya göre daha düşüktür.Bu standartların revizyonu uluslararası veya batı standartlarına dayanmaktadır (ulusal standartlarımız batı ülkelerine yaklaşmaya çalışmaktadır, çünkü temel endüstrilerimizin çoğu hala onların gerisinde kalmaktadır ve birçok eski standart eski Sovyetler Birliği'ni takip etmektedir), özellikle kirlilik içeriği ve oda sıcaklığı mekanik özellikleri açısından, her markanın göstergeleri temelde uluslararası ve batı ülkelerinin göstergeleri ile tutarlıdır.Bu yeni standart esas olarak ISO (uluslararası standart) cerrahi implantları ve Amerikan ASTM malzeme standartlarını (B265, B338, B348, B381, B861, B862 ve B863) ifade eder.Aynı zamanda ISO ve Amerikan ASTM standartlarına tekabül eder, örneğin, TA1 Gr1'e karşılık gelir, TA2 Gr2'ye karşılık gelir, TA3 Gr3'e karşılık gelir ve TA4 Gr4'e karşılık gelir.Bu, çeşitli endüstrilerin malzeme seçiminde ve uygulamasında ulusal standartların net bir şekilde referans alınmasına ve ayrıca teknoloji ve ticarette uluslararası alışverişlere yardımcı olur. Alaşım derecesi, nominal kimyasal bileşim, kirlilikler en fazlaFe CNHO Diğer elementlerTek ToplamTA1ELI endüstriyel saf titanyum 0.1 0.03 0.012 0.008 0.1 0.05 0.2TA1 endüstriyel saf titanyum 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4TA1-1 endüstriyel saf titanyum 0.15 0.05 0.03 0.003 0.12 ---- 0.1TA2ELI endüstriyel saf titanyum 0,2 0,05 0,03 0,008 0,1 0,05 0,2TA2 endüstriyel saf titanyum 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4TA3ELI endüstriyel saf titanyum 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2TA3 endüstriyel saf titanyum 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4TA4ELI endüstriyel saf titanyum 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2TA4 endüstriyel saf titanyum 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 (Tablo I: Titanyum ve titanyum alaşımlarının tanımı ve kimyasal bileşimi)Bu yeni standardın saf titanyum tablosunda iki soruna dikkat edilmelidir.Birincisi, GB/T3620.1-1994 ve GB/T3620.1-2007 ile karşılaştırıldığında, orijinal TA0'ın TA1'e değişmesi, orijinal TA1'in TA2'ye, orijinal TA2'nin TA3'e, orijinal TA3'ün TA4'e değişmesidir. ve orijinal TA4, TA28 olarak değişir.Diğeri ise marka sayısı arttıkça bu beş safsızlık elementinin içeriğinin de artması yani mukavemetin artması ve plastisitenin giderek azalmasıdır.Burada dikkat edilmesi gereken bir nokta, element olan Fe'nin bir alaşım elementi olarak değil, bir safsızlık olarak var olmasıdır.GB/T3620.1-2007 standardından, TA1~TA4 safsızlık elementlerinin içeriğinin kademeli olarak arttığını görebiliriz, ancak esas olarak Fe ve O açıkça artarken C, N ve H biraz artar.Endüstriyel saf titanyum, kimyasal saf titanyumdan farklıdır.Kimyasal saf titanyum, bilimsel araştırma kurumları tarafından saf metallerin bazı özellikleri üzerinde bilimsel araştırma yapmak için kullanılırken, endüstriyel saf titanyum, çeşitli endüstrilerde doğrudan kullanılan bir malzemedir ve kimyasal saf titanyumdan daha fazla yukarıdaki beş safsızlığı içerir.Endüstriyel saf titanyum, düşük mukavemeti, iyi plastisitesi, kolay işlenmesi ve şekillendirilmesi ile karakterize edilir ve damgalanabilir, Kaynak ve işleme özellikleri de iyidir ve çeşitli oksidasyon ve korozyon ortamlarında iyi korozyon direncine sahiptir.Bu nedenle, plakaların %70'inden fazlası, esas olarak kimyasal reaksiyon kazanları ve basınçlı kapların işlenmesi ve kalıplanması için kullanılan endüstriyel saf titanyumdur.Bu saf titanyum kaliteleri arasında en yaygın kullanılanı TA1'dir ve onu TA2 takip eder.Endüstriyel saf titanyum söz konusu olduğunda, endüstriyel saf titanyumun mukavemetinin ısıl işlemle iyileştirilemeyeceğini açıkça belirtmeliyiz.Bir saf titanyum partisinin mekanik özellikleri düşükse, onu nitelikli hale getirmek için nasıl işleyeceğinizi hayal etmeyin.Bu bir çaba kaybıdır.

İşleme hatası, gerçek geometrik parametreler (geometrik boyut, geometrik şekil ve karşılıklı konum) ile işlendikten sonra bir parçanın ideal geometrik parametreleri arasındaki sapma derecesini ifade eder.Parça işlemeden sonra gerçek geometrik parametreler ile ideal geometrik parametreler arasındaki uygunluk derecesi işleme doğruluğudur.İşleme hatası ne kadar küçük ve uygunluk derecesi ne kadar yüksekse, işleme doğruluğu o kadar yüksek olur.İşleme doğruluğu ve işleme hatası, aynı sorunu çözmenin iki yoludur.Bu nedenle, işleme hatasının boyutu, işleme doğruluğunun seviyesini yansıtır. 1、 Takım tezgahının üretim hatasıTakım tezgahlarının üretim hataları esas olarak iş mili dönüş hatası, kılavuz ray hatası ve iletim zinciri hatasını içerir.İş mili dönüş hatası, işlenecek iş parçasının hassasiyetini doğrudan etkileyecek olan, her bir anda ortalama dönüş eksenine göre iş milinin gerçek dönüş ekseninin değişimini ifade eder.İş mili dönüş hatasının ana nedenleri, iş milinin koaksiyellik hatası, yatağın kendi hatası, yataklar arasındaki koaksiyellik hatası ve mil sargısıdır.Kılavuz ray, her bir takım tezgahı bileşeninin takım tezgahı üzerindeki göreli konumunu belirlemek için bir ölçüt ve ayrıca takım tezgahı hareketi için bir ölçüttür.Kılavuz rayın kendi imalat hatası, kılavuz rayın düzensiz aşınması ve montaj kalitesi kılavuz ray hatasına neden olan önemli faktörlerdir.İletim zinciri hatası, iletim zincirinin her iki ucundaki iletim elemanları arasındaki bağıl hareket hatasını ifade eder.İletim zincirinin her bir bileşeninin üretim ve montaj hatalarının yanı sıra kullanım sürecindeki aşınmadan kaynaklanır. 2、 Aletin geometrik hatasıKesme işlemindeki herhangi bir takım, kaçınılmaz olarak iş parçasının boyutunda ve şeklinde değişikliklere neden olacak şekilde aşınmaya neden olacaktır.Kesici takımların geometrik hatalarının işleme hataları üzerindeki etkisi, kesici takım tiplerine göre değişir: kesici takımların imalat hataları, sabit boyutlu kesme takımları kullanıldığında iş parçalarının işleme doğruluğunu doğrudan etkiler;Genel takımlar için (torna takımları gibi), imalat hatalarının işleme hataları üzerinde doğrudan etkisi yoktur. 3 、 fikstürün geometrik hatasıFikstürün işlevi, iş parçasının kesici ve takım tezgahına eşdeğer doğru konuma sahip olmasını sağlamaktır, bu nedenle fikstürün geometrik hatası, işleme hatası (özellikle konum hatası) üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. 4、 Konumlandırma hatasıKonumlandırma hatası, esas olarak sıfır noktası yanlış hizalama hatası ve konumlandırma çifti üretim yanlışlığı hatasını içerir.İş parçasını takım tezgahında işlerken, işleme sırasında konumlandırma verisi olarak iş parçası üzerindeki bir dizi geometrik eleman seçilmelidir.Seçilen konumlandırma referans noktası tasarım referans noktasıyla (parça çizimindeki bir yüzeyin boyutunu ve konumunu belirlemek için kullanılan referans noktası) örtüşmüyorsa, referans noktası yanlış hizalama hatası meydana gelir.İş parçası yerleştirme yüzeyi ve fikstür yerleştirme elemanı birlikte yerleştirme çiftini oluşturur.Yerleştirme çiftinin imalatının yanlışlığından ve yerleştirme çiftleri arasındaki uyum boşluğundan kaynaklanan iş parçasının maksimum konum değişimi, yerleştirme çiftinin imalat yanlışlığı hatası olarak adlandırılır.Konumlandırma çiftinin üretim hatası hatası, yalnızca işleme için ayarlama yöntemi kullanıldığında ortaya çıkar ve işleme için deneme kesme yöntemi kullanıldığında ortaya çıkmaz. 5、 Proses sisteminin kuvvet deformasyonundan kaynaklanan hataİş parçası sertliği: İşlem sisteminde, iş parçası sertliği takım tezgahı, takım ve fikstür ile karşılaştırıldığında, kesme kuvveti etkisi altında nispeten düşükse, iş parçasının yetersiz sertlik nedeniyle deformasyonu, işleme hatası üzerinde daha büyük bir etkiye sahip olacaktır. .Takım sertliği: Dış tornalama takımı, işleme yüzeyinin normal (y) yönünde büyük bir sertliğe sahiptir ve deformasyonu göz ardı edilebilir.Daha küçük çaplı iç deliği delmek için, kesici çubuğun sertliği çok zayıftır ve kesici çubuğun kuvvet deformasyonu, delik işleme doğruluğu üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.Takım tezgahı bileşenlerinin sertliği: takım tezgahı bileşenleri birçok parçadan oluşur.Şimdiye kadar, takım tezgahı bileşenlerinin rijitliği için uygun basit bir hesaplama yöntemi yoktur.Şu anda, takım tezgahı bileşenlerinin sertliği esas olarak deneyle ölçülmektedir.Takım tezgahı bileşenlerinin rijitliğini etkileyen faktörler, eklem yüzeyinin temas deformasyonunun, sürtünme kuvvetinin, düşük rijitlik parçalarının ve boşluğun etkisini içerir. 6、 Proses sisteminin termal deformasyonundan kaynaklanan hataProses sisteminin termal deformasyonu, özellikle hassas işleme ve büyük iş parçası işlemede işleme hatası üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.Termal deformasyonun neden olduğu işleme hatası bazen iş parçasının toplam hatasının %50'sini oluşturur.7、 Ayar hatasıHer işleme sürecinde, süreç sistemi bir şekilde ayarlanmalıdır.Ayar kesinlikle doğru olamayacağı için ayar hataları oluşur.Proses sisteminde, takım tezgahı, kesici, fikstür veya iş parçası ayarlanarak iş parçası ve kesicinin takım tezgahı üzerindeki karşılıklı konum doğruluğu garanti edilir.Takım tezgahının, kesicinin, fikstürün ve ham parçanın orijinal doğruluğu dinamik faktörleri dikkate almadan proses gereksinimlerini karşıladığında, işleme hatasında ayar hatası belirleyici bir rol oynar. 8、 Ölçüm hatasıParçalar işleme sırasında veya sonrasında ölçüldüğünde, ölçüm doğruluğu ölçüm yöntemleri, ölçüm aleti doğruluğu, iş parçası ve sübjektif ve objektif faktörlerden doğrudan etkilenir.9, İç stresİç gerilim, dış kuvvetin etkisi olmadan parçanın içinde var olan gerilimi ifade eder.İş parçası üzerinde iç gerilim oluşturulduğunda, iş parçası metali kararsız bir yüksek enerji seviyesi durumunda olacaktır.İş parçasının orijinal işleme doğruluğunu kaybetmesi için, deformasyonla birlikte içgüdüsel olarak düşük enerji seviyesinde kararlı bir duruma dönüşecektir.

Hassas yüzeyler oluşturmak için birçok 3D baskılı metal parçanın işlenmesi gerekir.Bununla birlikte, 3D baskılı parçalar genellikle karmaşık geometrik şekillere sahip hafif parçalardır ve bu da sonraki işleme için zorluklar getirir.3D baskı parçalarını işlerken, 3D baskının sertliğinin işleme gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını, bu 3D baskı parçalarının karmaşık yapılarla nasıl kenetleneceğini ve bir dizi sorunu göz önünde bulundurmak gerekir.Katmanlı üretim uzmanları tarafından paylaşılan bir vaka üzerinden 3D baskılı metal parçaların işlenmesindeki zorlukları ve çözümleri tartıştık. 3D baskı, tasarım üzerinde çok az kısıtlama olan esnek bir teknolojidir.Tasarımcılar, 3D baskı teknolojisinin yardımıyla hafif yapılar ve entegre işlevlere sahip entegre yapılar gibi bazı karmaşık tasarım şemalarını gerçekleştirebilir.Ancak, eklemeli imalat teknolojisinin bu avantajları, daha sonraki işlemeden kaynaklanan zorluklar dikkate alındığında bazen zayıflayabilir.Sonraki işlemede karşılaşılan zorluklar, ilk tasarım ve eklemeli imalat parçalarının imalatında tam olarak dikkate alınmazsa, parça işleme hatası nedeniyle kayıplar meydana gelebilir.3D baskılı parçaların genellikle doğru yuvarlak delikler ve pürüzsüz ve düz yüzeyler elde etmek için işlenmesi ve ardından diğer parçalarla birleştirilmesi gerekir.Bununla birlikte, 3D baskı parçalarının karmaşık hafif yapısı, bazen yetersiz sertlik nedeniyle işleme sürecine uyum sağlayamaz.Ayrıca karmaşık yapı, iş parçasının güvenli bir şekilde sıkıştırılmasının zorluğunu da artırır. bitirme zorlukları1. 3D baskılı parçaların rijitliği, işleme sırasında taşınan yükü karşılamaya yeterli mi?Parça aletten sapıyor ve aletin titreşmesine neden olan ve zayıf işleme etkisine yol açan titreşim üretiyor mu?3D baskı parçalarının rijitliği işleme gereksinimlerini karşılamak için yeterli değilse, bu sorunları çözmek için hangi çözümler kullanılabilir?2. Sertlik sorunu çözülürse, sıradaki zorluk takım tezgahının nasıl hizalanacağıdır.3D baskılı parçalarda baskı sırasında bir miktar deformasyon olabilir ve net veri eksikliği olabilir, bu da 3D baskılı parçaları işlerken önce parçaların "iyi" kısmını bulmak gerektiği anlamına gelir.Parçanın optimal 5 eksenli hizalamasını elde etmek çok önemlidir.Renishaw, metal bir 3D baskılı mikrodalga kılavuz çubuğu aracılığıyla 3D baskılı parçaların finisajında ​​karşılaşılan zorlukları ve çözümleri araştırdı.İşleme öncesi hazırlıktan parçaların son finişine kadar toplam 9 adım vardır.Soldaki şekil, geleneksel tasarım fikirleri ve birkaç parçadan oluşan imalat yöntemleri ile üretilen kılavuz çubuğu göstermektedir;Sağdaki şekil, entegre bir parça olan 3D baskılı kılavuz çubuğu göstermektedir.Orijinal parça ile karşılaştırıldığında, ağırlığı yarı yarıya azalır.Bu, telekomünikasyon uyduları için tasarlanmış bir parçadır.Bu parça için temel performans gereksinimleri hafiftir, mikrodalga iletim verimliliğini artırır ve bu parçanın uydu yükleri için alan gereksinimlerini azaltır. Çözüm Adım 1: İstenen kesme kuvvetini oluşturunİlk olarak, deneyler yoluyla işleme için gerekli olan 3B baskı parçalarının yeterli sertliğe sahip olup olmadığını değerlendirin.Dinamo Verileri tekrarlanan yükü gösterir ve tepe kuvvetinin orta değerin yaklaşık iki katı olduğu görülebilir.Parça üzerindeki yükü nasıl etkilediğini görmek için farklı derinliklerde kesmeyi de deneyebilirsiniz.Adım 2: Kesme kuvvetini simüle edinSimülasyon süreci boyunca, parçanın serbest ucu etrafındaki flanş kenarı işlemenin belirgin sapmaya (150 μm'den büyük) neden olduğu ve sonlu eleman analizinin de eşit olmayan kesmeye yol açabilecek belirgin bozulma gösterdiği bulunmuştur.Adım 3: İlk kesme testiİşleme yukarıdaki koşullar altında gerçekleştirilirse, parçalar takımdan sapacak ve geri tepecek, bu da yüzey titreşimi, takım titreşimi ve diğer sorunlara neden olacaktır.Bu sorunların sonucu zayıf yüzey kalitesidir.Bu sorunları çözmenin yolu ise kesme işleminde parçaların rijitliğini arttırmaktır.Sertliği iyileştirmek için iki adım vardır, biri 3D baskı parçalarının tasarımını ayarlamak, diğeri ise işleme sırasında bağlama modunu değiştirmek.İlk olarak, tasarımı ayarlayarak bu sorunları nasıl çözeceğimizi anlayalım. Adım 4: 3D baskı parçalarının tasarımını değiştirerek işlemenin zorluklarını karşılayın3D baskılı parçaların tasarımını değiştirmenin amacı, parçaları daha sert hale getirmektir.Bu durumda tasarımcı, kesme testinde görülen kusurları azaltmak için parçaların her iki ucundaki bileşenleri birbirine bağlayan bir destek yapısı ekledi.Veya daha karmaşık olan iki uç bileşen arasına bağlı bir kafes yapısı ekleyin.Tasarım şemasını ayarlayarak sertliği iyileştirmenin dezavantajı, diğer bileşenlerin kapladığı alanı etkileyebilecek ve tasarımın genel verimliliğini azaltabilecek şekilde parçaların kapladığı hacmi artırmasıdır.Dikkate değer bir diğer sorun, geleneksel iş parçası bağlama modunda, ayar ve tasarımdan sonra parçaların hala işleme gereksinimlerini karşılayamamasıdır, bu nedenle parçaların bağlama modunun yeniden gözden geçirilmesi gerekir. Adım 5: Parçaları bağlama yöntemini yeniden gözden geçirinBu durumda, yeniden sıkıştırma yönteminin özel çözümü, 3D baskı parçası için özelleştirilmiş bir fikstür tasarlamak ve özelleştirilmiş fikstürü doğrudan 3D baskı ekipmanı ile üretmek, parça deformasyonu ve yüzey hasarı riskini azaltmak, 3D baskıyı yapmaktır. işleme özelliklerine daha yakın parça, sapma ve titreşimi azaltır.Adım 6: Özelleştirilmiş fikstürün modellenmesiFikstürdeki 3D baskılı parçaların sonlu eleman analizi sırasında tasarımcı, parçadaki "düz" yapının daha iyi sıkıştırılmasıyla sertliğin daha da iyileştirilebileceğini buldu.Adım 7: İşleme hazırlığı 3D baskı parçalarının tasarım ayarı ve kişiye özel fikstürlerin tasarım ve imalatını tamamladıktan sonra talaşlı imalat hazırlık aşamasına geçebiliriz.Şekil, sonraki işleme için 5 eksenli hizalama oluşturmak üzere esnek gösterge üzerinde ölçülen topoloji optimize edilmiş 3D baskı parçasını göstermektedir.Bu süreçte mekanik milin doğrusal ve dönme hareketi, doğru parça üretmek için gereken toleransları aştığında hatalar meydana gelir.Bu durumda mühendis, bu sorunları belirlemek ve izlemek için Renishaw temaslı prob ve ölçüm yazılımı NC Checker'ı kullandı. Adım 8: Parça kurulumuGeleneksel parça işlemede, genellikle ilk olarak referans düzlemleri oluşturulur ve daha sonra bu unsurlar, sonraki parça işleme operasyonları için parçaları hizalamak ve konumlandırmak için kullanılır.Bununla birlikte, bu durumda 3D baskı parçası için geleneksel yöntem izlenmedi, çünkü diğer tüm yüzeyler oluşturulduktan sonra hassas veri son işleme operasyonuna eklenmelidir.3D baskı parça ayarının zorluğu, parçanın gerçek şekline göre ayarlamaktır; bu, hassas özelliklerin kesilmesinin planlandığı tüm alanlarda parçanın malzeme durumunu anlamayı, işleme toleransını, parça deformasyonunu hesaba katarak içerir. ve diğer faktörler.Bu durumda tasarımcı, tutarlı ve verimli kesim sağlamak için tüm bu konumlarda yeterli malzeme bırakmaya çalışır.Bu adımda, sonlandırmanın "en uygun" ayarını bulmak için prob ve ölçüm yazılımı hala kullanılabilir.Son işlem için 3B yazdırılmış bir parça oluşturmanın başka bir yolu, parçayı ölçmek ve hizalama yapmak için mağazada programlanabilir özellikleri kullanmaktır.Bu yöntem, daha büyük toplu uygulamalar için daha uygundur. Adım 9: İşlemeYukarıdaki 8 adımın hazırlanmasıyla elde edilen bileşenler, tolerans aralığında kritik boyutlara sahiptir ve iyi yüzey kalitesi gösterir.Erken kesme testleri ile karşılaştırıldığında, takım titreşimi ve aşınması büyük ölçüde azaltılmıştır.İşleme, genellikle aynı zamanda uçuş ve risk içeren bir süreç olan metal 3D baskı süreç zincirinin bir parçasıdır.İşleme başarısız olursa, değerli bir 3D baskı parçası hurdaya çıkarılır.Talaşlı imalatta karşılaşılan zorluklar, 3D baskılı parçalar tasarlamanın başlangıcında dikkate alınabilirse, arıza riskinin azaltılmasına yardımcı olacaktır.

1、 Hurdadan bilgiHurda, esasen oluşturulan deliğin ters görüntüsüdür.Yani, aynı parça zıt pozisyonda.Hurdayı kontrol ederek, üst ve alt kalıplar arasındaki boşluğun doğru olup olmadığına karar verebilirsiniz.Boşluk çok büyükse, atık pürüzlü, dalgalı bir kırılma yüzeyine ve dar bir parlak bölge alanına sahip olacaktır.Boşluk ne kadar büyük olursa, kırılma yüzeyi ile parlak bölge alanı arasındaki açı o kadar büyük olur.Boşluk çok küçükse, atık küçük bir açılı kırılma yüzeyi ve geniş bir parlak bölge alanı gösterecektir.Aşırı boşluk, büyük kıvrılma ve kenar yırtılması olan delikler oluşturur, bu da profilin hafifçe çıkıntılı ince bir kenara sahip olmasını sağlar.Çok küçük bir boşluk, hafifçe kıvrılmış ve geniş bir açıyla yırtılmış bir bant oluşturarak profilin malzeme yüzeyine az çok dik olmasına neden olur.İdeal bir atık malzeme, makul bir çökme açısına ve düzgün bir parlak bölgeye sahip olmalıdır.Bu sayede minimum zımbalama kuvveti korunabilir ve az çapaklı temiz yuvarlak bir delik oluşturulabilir.Bu açıdan, boşluğu artırarak kalıp ömrünü uzatmak, bitmiş deliklerin kalitesi pahasınadır. 2、 Kalıp boşluğu seçimiKalıbın açıklığı, delinmekte olan malzemenin tipi ve kalınlığı ile ilgilidir.Makul olmayan izinler aşağıdaki sorunlara neden olabilir:(1) Boşluk çok büyükse, damgalama iş parçasının çapağı nispeten büyüktür ve damgalama kalitesi düşüktür.Boşluk çok küçükse, delme kalitesi iyi olsa da, kalıbın aşınması nispeten ciddidir, bu da kalıbın hizmet ömrünü büyük ölçüde azaltır ve zımbanın kırılmasına neden olmak kolaydır.(2) Zımba malzemesi üzerinde çok büyük veya çok küçük bir boşluk oluşturmak kolaydır, bu da malzemenin damgalama sırasında taşınmasına neden olur.Boşluk çok küçükse, zımbanın alt kısmı ile sac arasında bir vakum oluşturmak kolaydır ve bu da hurdanın geri tepmesine neden olur.(3) Makul boşluk, kalıbın ömrünü uzatabilir, etkili bir şekilde boşaltabilir, çapak ve flanşı azaltabilir, plakayı temiz tutabilir, delik çapını tutarlı tutabilir ve plakayı çizmez, taşlama sayısını azaltabilir, plakayı düz tutabilir ve deliği doğru bir şekilde delin.Kalıp boşluğunu seçmek için lütfen aşağıdaki tabloya bakın (tablodaki veriler bir yüzdedir)26e90001fd75ee9cec5d 3、 Kalıpların hizmet ömrü nasıl iyileştirilirKullanıcılar için, kalıbın hizmet ömrünün iyileştirilmesi, damgalama maliyetini büyük ölçüde azaltabilir.Kalıbın hizmet ömrünü etkileyen faktörler aşağıdaki gibidir:1. Malzemelerin cinsi ve kalınlığı;2. Makul alt kalıp açıklığının seçilip seçilmediği;3. Kalıbın yapısı;4. Malzemelerin damgalama sırasında iyi yağlanıp yağlanmadığı;5. Kalıbın özel yüzey işlemine tabi tutulmuş olup olmadığı;6. Titanyum kaplama, karbon titanyum nitrür gibi;7. Üst ve alt kulelerin tarafsızlığı;8. Ayar pullarının makul kullanımı;9. Eğimli kesici kenarlı kalıbın doğru kullanılıp kullanılmadığı;10. Takım tezgahının kalıp tabanının aşınmış olup olmadığı; 4、 Özel ölçülerde delik açmada dikkat edilmesi gereken problemler(1) Minimum delik çapı: zımba φ 0.8—— φ 1.6 Aralık dahilinde zımbalama için özel zımba kullanılacaktır.(2) Kalın plakaları zımbalarken, lütfen işleme deliği çapına göre daha büyük bir kalıp kullanın.Not: Bu sırada normal boyuttaki kalıp kullanılırsa zımba dişi zarar görür.Örnek 1. Aşağıdaki tablodaki işleme koşulları için, işleme deliği çapı A istasyonundaki kalıba karşılık gelse de lütfen B istasyonundaki kalıbı kullanın.Örnek 2. Aşağıdaki tablodaki işleme koşulları için, işleme deliği çapı B istasyonundaki kalıba karşılık gelse de lütfen C istasyonundaki kalıbı kullanın.(3) Minimum genişliğin zımba kesici kenarının uzunluğuna oranı genellikle 1:10'dan az olmamalıdır.Örnek 3: Dikdörtgen zımbanın kesme kenarı uzunluğu 80 mm olduğunda, kesme kenarı genişliği ≥ 8 mm en uygunudur.(4) Zımba kesme kenarının minimum boyutu ile plaka kalınlığı arasındaki ilişki.Zımbanın kesici kenarının minimum boyutunun plaka kalınlığının 2 katı olması önerilir.Genişletilmiş okuma:1. [Proses kontrolü] Damgalama kalıpları hakkında istediğiniz her şey burada (II)2. [Proses kontrolü] Damgalama kalıpları hakkında istediğiniz her şey burada (III)3. [Proses kontrolü] Kalıpları damgalamak hakkında istediğiniz her şey burada (IV)

Kalıp taşlama1. Kalıp Taşlamanın ÖnemiKalıbın düzenli bilenmesi, tutarlı delme kalitesinin garantisidir.Kalıbın düzenli olarak taşlanması sadece kalıbın hizmet ömrünü uzatmakla kalmaz, aynı zamanda makinenin hizmet ömrünü de uzatır.Doğru öğütme süresini kavramak gerekir.2. Öğütme gerektiren kalıbın belirli özellikleriKalıp taşlama için, taşlamanın gerekli olup olmadığını belirlemek için kesin bir vuruş numarası yoktur.Esas olarak kesici kenarın keskinliğine bağlıdır.Esas olarak aşağıdaki üç faktör tarafından belirlenir:(1) Kesici kenarın dolgusunu kontrol edin.Radyus yarıçapı R0.1mm'ye ulaşırsa (maksimum R değeri 0.25mm'yi geçmemelidir), bilenmesi gerekir.(2) Delme kalitesini kontrol edin.Büyük çapak var mı?(3) Makine delme gürültüsü nedeniyle taşlamanın gerekli olup olmadığına karar verin.Aynı kalıbın gürültüsü damgalama sırasında anormal ise, zımbanın kör olduğunu ve keskinleştirilmesi gerektiğini gösterir.Not: Kesici kenarın kenarı yuvarlatılmışsa veya kesici kenarın arkası pürüzlüyse, taşlama da dikkate alınmalıdır.3. Taşlama yöntemiÖzel bir taşlama makinesi veya bir yüzey taşlama makinesi kullanılarak gerçekleştirilebilen kalıp taşlama için birçok yöntem vardır.Zımba ve alt kalıp taşlama sıklığı genellikle 4:1'dir.Lütfen taşlamadan sonra kalıp yüksekliğini ayarlayın.(1) Yanlış taşlama yönteminin zararları: Yanlış taşlama, kalıp kenarının hızlı hasarını ağırlaştıracak ve taşlama başına darbe sayısının büyük ölçüde azalmasına neden olacaktır.(2) Doğru taşlama yönteminin faydaları: Kalıbı düzenli olarak taşlayın ve delme işleminin kalitesi ve doğruluğu sabit tutulabilir.Kalıbın kesici kenarı yavaş hasar görür ve daha uzun hizmet ömrüne sahiptir.4. Taşlama kurallarıKalıbın taşlanması sırasında aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır:(1) Kesici kenarın radyusu R0.1-0.25mm olduğunda kesici kenarın keskinliği dikkate alınacaktır.(2) Taşlama çarkının yüzeyi temizlenecektir.(3) Gevşek, kaba taneli, yumuşak bir taşlama taşı tavsiye edilir.Örneğin WA46KV(4) Her bir öğütme miktarı (kesme miktarı) 0.013 mm'yi geçmeyecektir.Aşırı öğütme miktarı, tavlama işlemine eşdeğer olan kalıp yüzeyinin aşırı ısınmasına neden olur ve kalıp yumuşar ve kalıbın ömrünü büyük ölçüde azaltır.(5) Taşlama sırasında yeterli miktarda soğutma sıvısı eklenmelidir.(6) Taşlama sırasında zımba ve alt kalıp sağlam bir şekilde sabitlenecek ve özel takım fikstürleri kullanılacaktır.(7) Kalıbın öğütme miktarı kesindir.Bu değere ulaşırsa zımba ıskartaya çıkar.Sürekli kullanılırsa, kalıba ve makineye zarar vermesi kolaydır ve kazanç, kaybetmeye değmez.(8) Taşlamadan sonra, aşırı keskin kenarları gidermek için kenarlara bir yağ taşı uygulanacaktır.(9) Taşlamadan sonra bıçak temizlenmeli, manyetikliği giderilmeli ve yağlanmalıdır.Not: Kalıbın öğütme miktarı esas olarak delinmiş sacın kalınlığına bağlıdır. Kullanmadan önce zımbaya dikkat edilmelidir.1. Depolama(1) Üst kalıp kovanının içini ve dışını temiz bir bezle temizleyin.(2) Saklarken yüzeyi çizmemeye veya ezmemeye dikkat edin.(3) Paslanmayı önlemek için yağ sürün.2. Kullanım öncesi hazırlık(1) Kullanmadan önce üst kalıp kovanını iyice temizleyin.(2) Yüzeyde çizik ve ezik olup olmadığını kontrol edin.Varsa, bir yağ taşı ile çıkarın.(3) İçeride ve dışarıda yağ.3. Zımbayı üst kalıp kovanına takmak için önlemler(1) Delgiyi temizleyin ve uzun sapını yağlayın.(2) Zımbayı, büyük istasyon kalıbındaki üst kalıp manşonunun altına kuvvet uygulamadan yerleştirin.Naylon çekiç kullanmayın.Montaj sırasında, üst kalıp kovanındaki cıvatalar sıkılarak zımba sabitlenemez.Cıvatalar ancak zımba doğru şekilde yerleştirildikten sonra sıkılabilir.4. Üst kalıp tertibatını tarete takınKalıbın ömrünü uzatmak istiyorsanız, üst kalıp kovanının dış çapı ile taret deliği arasındaki boşluk mümkün olduğunca küçük olmalıdır.Bu yüzden lütfen aşağıdaki prosedürü dikkatlice uygulayınız.(1) Taret deliğinin kama yolunu ve iç çapını temizleyin ve yağlayın.(2) Üst kalıp kılavuz kovanının kama yolunu taret deliğinin anahtarına uyacak şekilde ayarlayın.(3) Üst kalıp manşonunu kule deliğine düz ve dikkatli bir şekilde herhangi bir eğim olmadan yerleştirin.Üst kalıp kılavuz kovanı, kendi ağırlığı ile taret deliğine girmelidir.(4) Üst kalıp kovanı bir tarafa eğimliyse, naylon çekiç gibi yumuşak malzeme araçlarıyla hafifçe vurun.Üst kalıp kılavuz kovanı kendi ağırlığı ile doğru konuma kayana kadar vurmayı tekrarlayın.Not: Üst kalıp kılavuz kovanının dış çapına baskı uygulamayın, sadece zımbanın üst kısmından.Taret deliğine zarar vermemek ve ayrı istasyonların hizmet ömrünü kısaltmak için üst kalıp kovanının üst kısmına vurmayın. Kalıpların bakımıZımba malzeme tarafından sıkışmış ve çıkarılamıyorsa, lütfen aşağıdaki maddelere göre kontrol edin.1. Zımba ve alt kalıbın yeniden bilenmesi.Keskin kenarlı kalıp, güzel kesme bölümünü işleyebilir.Kenar küt ise, ek zımbalama kuvveti gereklidir.Ayrıca, iş parçası bölümü pürüzlüdür, bu da büyük bir dirençle sonuçlanır ve zımbanın malzeme tarafından ısırılmasına neden olur.2. Kalıp boşluğu.Kalıbın açıklığı plakanın kalınlığına uygun değilse, zımba malzemeden ayrıldığında büyük bir kalıptan çıkarma kuvvetine ihtiyaç duyar.Zımba bu nedenle malzeme tarafından ısırılırsa, lütfen alt kalıbı makul bir boşlukla değiştirin.3. İşleme malzemelerinin durumu.Malzeme kirli olduğunda veya kir olduğunda, kir kalıba yapışacak ve malzeme tarafından zımba ucunun işlenemez hale gelmesine neden olacaktır.4. Deformasyonlu malzeme.Deliği deldikten sonra, bükülmüş malzeme zımbayı sıkıştıracak ve böylece zımba ısırılacaktır.Çarpık malzemeler için lütfen işlemeden önce bunları düzeltin.5. Aşırı yay kullanımı.Baharı yoracak.Lütfen her zaman yayın performansını kontrol edin.8、 YağlamaYağ miktarı ve yağ enjeksiyonlarının sayısı, işlenen malzemenin koşullarına bağlıdır.Soğuk haddelenmiş çelik levha, korozyona dayanıklı çelik levha ve diğer pas ve kireç içermeyen malzemeler için kalıba yağ enjekte edilecektir.Yağ enjeksiyon noktaları, kılavuz manşon, yağ enjeksiyon portu, alet gövdesi ile kılavuz manşon arasındaki temas yüzeyi ve alt kalıptır.Yağ için hafif motor yağı.Paslı ve pullu malzemeler için, pas tozu işleme sırasında zımba ile kılavuz manşon arasındaki boşluğa emilecek ve bu da kire neden olacak ve bu da delginin kılavuz manşonda serbestçe kaymasını önleyecektir.Bu durumda yağ sürülürse pas daha kolay lekelenecektir.Bu nedenle bu malzemeyi yıkarken yağı temizlemek yerine ayda bir kez demonte edilmeli, zımba ve alt kalıp üzerindeki kirler benzin (dizel) yağı ile temizlenip tekrar montaj öncesi temizlenmelidir.Bu şekilde kalıbın iyi yağlama performansı garanti edilebilir.

Mekanik parçaların işlenmesi, mekanik bir cihaz tarafından bir parçanın dış boyutlarının veya performansının değiştirilmesi işlemidir.Peki mekanik parçaların özel işleme yöntemlerinin neler olduğunu biliyor musunuz?Bugün sizinle paylaşayım!   Ana mekanik işleme yöntemleri şunlardır: tornalama, bağlama, frezeleme, planyalama, yerleştirme, taşlama, delme, delme, delme, delme, testere ve diğer yöntemler.Ayrıca tel kesme, döküm, dövme, elektro-aşındırma, toz işleme, elektrokaplama, çeşitli ısıl işlem vb.   Tornalama: Dikey ve yatay tornalama vardır;yeni ekipman, esas olarak döner gövdeyi işleyen CNC tornalama özelliğine sahiptir;   Frezeleme: dikey frezeleme, yatay frezeleme;yeni ekipman, işleme merkezi olarak da adlandırılan CNC frezeleme özelliğine sahiptir;esas olarak işleme oluğu ve profil düz yüzeyi, elbette, iki eksenli veya üç eksenli bağlantı işleme ark yüzeyi de olabilir;   Planya: esas olarak profil düz yüzeyinin işlenmesi, normal şartlar altında yüzey pürüzlülüğü freze makinesi kadar yüksek değildir; Ekleme: tam olmayan ark işleme için ideal olan dik planya olarak yorumlanabilir; Taşlama: yüzey taşlama, dış taşlama, iç delik taşlama, takım taşlama vb.;yüksek hassasiyetli yüzeyin işlenmesi, işlenmiş iş parçasının yüzey pürüzlülüğü özellikle yüksektir;   Delme: deliklerin işlenmesi;   Sıkıcı: daha büyük çaplı, daha yüksek hassasiyetli deliklerin işlenmesi, daha büyük iş parçası şeklinin işlenmesi.CNC işleme, tel kesme vb. gibi delikler için birçok işleme yöntemi de vardır.   Delme: esas olarak makine delme yoluyla, yuvarlak veya şekilli delikler açabilir;   Testere: esas olarak, alttan kesme işleminde yaygın olarak kullanılan testere makinesi kesme işlemiyle.