Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Mekanik parça işleme endüstrisi alanında, genellikle daha ileri işlemler için bir hammadde olarak plastik, şimdi pazar çok çeşitli plastiklerdir, bu nedenle mekanik parçaların işlenmesinde ne tür plastik seçilmelidir?Bugün sana anlatayım! 1. Şeffaf mevcut organik camın gereksinimleri. 2. Yüksek sıcaklık dayanımı için poliimid, polisülfon, PTFE vb. mevcuttur. 3. Aşınma azaltma, PA, PTFE vb. için kendinden yağlamalı. 4. Dişli şanzıman PA, polikarbonat, poliformaldehit vb.

Mekanik parça işlemenin son ısıl işlemi, kullanım değerlerini daha iyi anlamak için parçaların sertlik, aşınma direnci ve mukavemeti gibi mekanik özelliklerini iyileştirmektir.Peki mekanik parça işlemede ısıl işlemin özel amacının ne olduğunu biliyor musunuz?Bugün sizinle paylaşayım! 1. İşlenmemiş parçanın iç gerilimini kaldırın.Çoğunlukla dökümler, dövmeler ve kaynaklı parçalar için kullanılır. 2. Malzemenin işlenmesi kolay olacak şekilde işleme koşullarını iyileştirin.Tavlama, normalleştirme vb. 3. Metal malzemelerin genel mekanik özelliklerini iyileştirmek.Temperleme tedavisi gibi. 4. Sertlik elde etmek.Söndürme, karbonlama söndürme vb.

Tam CNC süreci?kalıp dökümü?CNC+kalıp döküm?Cep telefonu kabuğunun üretim sürecini geri yüklemeden önce, önce birkaç kavramı açıklığa kavuşturalım: tam CNC işlemi ve kalıp döküm işlemi ve ayrıca CNC+kalıp döküm.Tam CNC cep telefonu orta çerçevesi, CNC işleme merkezi aracılığıyla belirli bir şekle öğütülmüş bir parça alüminyum levhadır (veya diğer metal malzemeler).Döküm, erimiş metale yüksek basınç uygulamak için kalıp boşluğunu kullanmak ve sıvı metali katı bir metal kabuğa veya orta çerçeveye kalıpla dökmek ve damgalamak içindir. Tabii ki, ikisini birleştirme uygulaması da var. süreçler. Ek'i kullanarak, tam CNC işleminin daha pahalıya mal olduğunu ve daha fazla malzeme israfını görebiliriz.Elbette bu işlem altında orta çerçevenin veya kabuğun kalitesi daha iyidir.Döküm ilkesi israf etmemek, zamandan ve maliyetten tasarruf etmek değildir, ancak daha sonraki anodik oksidasyon işlemine elverişli değildir ve ayrıca kum deliği akış izleri gibi kalite ve görünümü etkileyen küçük sorunlar da bırakabilir.Elbette üreticilerin bir verim kavramı vardır ve güvenilir üreticiler bu kalitesiz ürünlerin sonraki üretim bağlantılarına akmasına izin vermeyeceklerdir.İki süreç arasındaki benzerlikleri ve farklılıkları anladıktan sonra 1000 yuan makinesinde de ortaya çıkan metal kabuk işleme teknolojisinden bahsetmeye başladım.Çeşitli büyük cep telefonu konferanslarının bombalanmasından sonra herkesin parmaklarını kırabileceğine inanıyoruz.Bugün burada sadece bir köpeğin kuyruğu değiliz.Bugün, esas olarak metal cep telefonu kabuğunun tüm döküm + CNC süreci hakkında konuşuyoruz: bir1、 Döküm aşamasıKalıp dökümden önce orijinal alüminyumu gördük.Saf alüminyumun gücü ve sertliği yeterli olmadığı için, aslında cep telefonu alüminyum alaşımı kullanır ve farklı formüllere göre farklı özelliklere sahiptir.Örneğin iPhone 6 için kullanılan 6000 serisi alüminyum alaşımı yeterince güçlü değil ancak daha iyi sünekliği nedeniyle bükülmesi kolay.iPhone 6'larda kullanılan 7000 serisi çok daha yüksek mukavemete sahip ancak daha kırılgan.Sıkıştırılması ve deforme edilmesi daha zordur.Ancak, stres yükünü aştığında bükülmez, kırılır.Alüminyum alaşımının formülü üreticilerin taleplerine göre değişmektedir.Örneğin, aşağıdaki alüminyuma nadir toprak, titanyum, kobalt ve diğer değerli metaller eklenir.Elbette bu değerli metallerin oranı çok düşüktür ve altın, platin gibi gerçek değerli metallere göre çok pahalı değildir.Döküm olduğu için, alüminyumu doğrudan kesmek mümkün değildir, ancak alüminyumu bir sıvı halinde eritmek mümkündür, bu da daha sonra kalıba damgalama için uygundur.Yani aşağıdaki resim sıcaklık ile. Bu metaller sıvı hale geldiğinde, onları pres döküm makinesine enjekte etme zamanı gelmiştir.Bu, alüminyumun hayatındaki en zor zamandır.Alüminyum su, örümcek şeklindeki oluktan yavaşça aşağı akar, hayal edilemez damgalamayı kabul eder ve sonunda bir kabuğun prototipi haline gelir.Basit görünse de, böyle bir bağlantıda bile, kabuk işleme sırasında kum deliklerinden uzak tutulmalıdır.Kum delikleri oluştuktan sonra, sonraki işleme ve kesme işlemlerinde küçük çukurlar olacaktır.Bu nedenle, prosesi ve kalıp yapısını iyileştirmeye hala ihtiyaç vardır.Bu deneme yanılma geliştirme süreci, çok fazla hammadde israfına neden olacaktır.Alüminyum su şeritleri birbiri ardına preslendiğinde, manipülatör kaba kabuğu soyar ve bir sonraki test turu için montaj hattına gönderir.Alüminyum su şeritleri birbiri ardına preslendiğinde, manipülatör kaba kabuğu soyar ve bir sonraki test turu için montaj hattına gönderir. 2、 Boyama aşamasıBir önceki kalıp döküm aşamasından sonra, bu ilkel kabuklar bir sonraki seçimi kabul etmelidir.Soğuk metal bir doku elde etmek için iPhone gibi anotlanmalı mı yoksa sıcak tutan bir ceket giymek için mi boyanmalı?Bu zor bir seçim gibi görünüyor.Bununla birlikte, gerçeğin estetikle hiçbir ilgisi yoktur: pres döküm kabuk, anotlamaya elverişli değildir ve ayrıca bazı ürün farklılaştırma hususları da vardır.Takım tezgahının işlenmesinden sonra fazla kısım yıkanır ve çapaklar çıkarılır, kabuğun temel olarak oluşturulduğu görülebilir.Üst açıklığa gelince, enjeksiyon kalıplama için ayrılmıştır.Arka kapaktaki delikler, enjeksiyon kalıplama ve gövdenin güçlendirilmesi için CNC tarafından işlenir.Bu mantık iPhone 6'nın arkasındaki beyaz şerit ile aynı.Yani anten kısmında her zaman şu anda üstesinden gelinemeyecek plastik izleri görüyoruz ve bu kısımdaki plastik bir püskürtme noktası değil. Enjeksiyon kalıplama tamamlandıktan sonra tekrar polisaj işleminin ardından boyama işlemine geçilir.Üreticiler kesinlikle düz kabuğu doğrudan almayacaklardır.Boyama işlemi de teknik bir faaliyettir.Cep telefonunun arkasındaki plastik ve metal parçalar net bir sınıra sahip.Boyama işlemi yeterince iyi değilse, sınır hala görünür olacaktır.Bu nedenle metal ve plastik kısımların görülüp görülmediği boyama işleminin iyi olup olmadığına karar vermek için önemli bir göstergedir.Alt cep telefonu kılıfı montaj hattında yavaş hareket edecektir.16 nozuldan oluşan sekiz grup, homojenliği sağlamak için kasayı her yöne püskürtecektir.Boyamadan sonra boya pişirilir.Boyama süreci mantar ormanı gibidir.Ek olarak, sprey boyama ve fırın boya genellikle sadece bir kez değil, aynı zamanda tekrarlanır.Ayrıca boya pişirme ve boyama arasında başka bir cilalama olacaktır.Bu cep telefonu kılıfları grubu sonunda beş boyama, beş boyama ve iki cilalama işlemine tabi tutulacak.Genel olarak, ilk kat astardır ve doku ve görünümü sağlamak için son kat boyaya inci tozu veya alüminyum tozu eklenecektir. 3, CNC aşamasıBu aşamada cep telefonu üreticileri en çok piyasaya sürmeyi seviyor çünkü bu kısım elmas kesim denilen oldukça keyifli bir kısma sahip.Ancak elmas kesilmeden önce üreticilerin kameralar, ses tuşları, hoparlörler ve diğer parçalar için delikler açması gerekiyor.Kabuk için kamera deliklerinin resmi aşağıdadır.Her delik açıldıktan sonra popüler bir elmas kesme bağlantısıdır.Elmas kesimden bahsetmek, kesim çerçevesinin elmas gibi görünmesi değil, kesici aletin elmas olmasıdır. Kesme dikmelerinin önündeki sarı kısım, yani elmas aşağıda görülebilir.Pırlanta yüzük üzerindeki pırlantaya kıyasla neden donuk ve sıradan göründüğüne gelince, sanırım doğal pırlantaların sertliğine sahip, ancak kesim sonrası pırlanta parlaklığı olmayan yapay bir pırlanta olmalı.Kesilmiş kabuk kenarının iyi bir vurguya sahip olduğu aşağıda da görülebilir.Önceki boyama ve pişirme verniğine benzemez.Buradaki elmas kesimi bir kez tamamlanamaz.En az iki katı ve üç katı sektörün vicdanıdır.Sonuçta, bir adım daha pahalıdır. Kesme genişliği ve açısının kesinlikle tutarlı olmasını sağlamak için, burada kesme kenarının kalınlığını ve genişliğini kontrol etmek için bir lazer alet ayar aletinin de kullanıldığı belirtilmelidir.Sonuçta, dünyadaki en düz şey Wang Leehom değil, ışıktır.Basit bir ifadeyle, lazer takım ayarı önce kesilecek yerin etrafında dolanır ve nesnenin şekline göre ölçülen veriler CNC takım tezgahına geri beslenir ve ardından kesim başlayabilir.Tamam, işte bu cep telefonu kılıfı üretim gezisindeki MVP elmas kesicinin yakından görünümü.Üreticiler bize harika bir süreç gösterdiler, ancak sahada, bir alüminyum sivilce yığınından hassas bir kabuğa kadar olan sürecin çok şey geçtiğini ve bazı süreçlerin zahmetli olarak tanımlanabileceğini gördük, ancak tıpkı kızların istekli olduğu gibi güzel görünmek için yüzlerine bıçak kullanmaları için kabuklarına da bıçak kullanmaları gerekir.

Mekanik parçaların işlenmesi, tüm işleme içeriğinin tüm yüzeyi tek bir işlemde tamamlanamaz, bu nedenle mekanik parçaların işlenmesinin birkaç aşamaya bölünebileceğini biliyoruz?Bugün sana anlatayım! (1) Kaba işleme aşaması.Her bir işleme yüzeyinin işleme payının çoğu kesilir ve esas olarak üretkenlikte mümkün olan en büyük artış göz önünde bulundurularak ince bir referans işlenir.   (2) Yarı bitirme aşaması.Kaba işlemeden sonra ortaya çıkabilecek kusurları kesin ve ikincil yüzeyin işlenmesini tamamlarken, belirli bir işleme doğruluğu gerektiren ve uygun bitirme payını sağlayarak yüzeyin bitirilmesine hazırlanın.   (3) Bitirme aşaması.Bu aşamada, büyük bir kesme hızı, küçük ilerleme ve kesme derinliği kullanarak, önceki işlemin bıraktığı bitirme marjını kaldırın, böylece parçanın yüzeyi çizimin teknik gereksinimlerini karşılayacak şekilde.   (4) bitirme aşaması.Esas olarak yüzey pürüzlülük değerini azaltmak veya işlenmiş yüzeyi güçlendirmek için kullanılır, esas olarak yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri için çok yüksek (Ra ≤ 0.32 μm) yüzey işleme.   (5) Ultra hassas işleme aşaması.0.1-0.01 μm'de işleme hassasiyeti, yüzey pürüzlülük değeri Ra ≤ 0.001 μm işleme aşaması.Ana işleme yöntemleri şunlardır: elmas alet hassas kesme, hassas ve aynalı taşlama, hassas taşlama ve parlatma vb. Parçalar aşağıdaki noktaların ana amacına göre işleme aşamalarına ayrılacaktır.   (1) işleme kalitesini sağlamak için.Kaba işleme aşaması kesme miktarı büyüktür, elde edilen kesme kuvveti büyüktür, kesme ısısı, gerekli sıkıştırma kuvveti de daha büyüktür, bu nedenle parçalar artık iç stres ve kuvvet deformasyonu, ısı deformasyonu, gerilme deformasyonu işlem sistemi daha büyüktür, sonuçta ortaya çıkan işleme İşleme doğruluğunu sağlamak için hatalar, yarı terbiye ve son işlem yoluyla kademeli olarak ortadan kaldırılabilir.   (2) Ekipmanın makul kullanımı.Kaba işleme, yüksek güç, iyi rijitlik, yüksek üretkenlik ve düşük hassasiyetli ekipman gerektirir;bitirme, yüksek hassasiyetli ekipman gerektirir.İşleme aşamasını böldükten sonra, ekipmanın makul kullanımını sağlamak için kaba işleme ve bitirme ekipmanının güçlü yönlerine tam anlamıyla yer verebilirsiniz.   (3) ısıl işlem sürecinin düzenlenmesini kolaylaştırır.Örneğin, kaba işleme parçalarının ardından artık gerilim, yaşlanma tedavisini düzenleyebilir, artık gerilimi ortadan kaldırabilir, deformasyondan kaynaklanan ısıl işlem yapabilir ve bitirme işleminde ortadan kaldırılabilir.   (4) sorunların zamanında tespitini kolaylaştırmak için.Boşta gözeneklilik, trahom ve yetersiz işleme payı vb. gibi çeşitli kusurlar, kaba işlemeden sonra, zamanında onarımı kolaylaştırmak veya hurdaya ayırmaya karar vermek, keşfi tamamlamak için sonraki işlemlerden kaçınmak ve insan israfına neden olmak için bulunabilir. -saatler, artan üretim maliyetleri.

Tornalama sırasında ince duvarlı parçaların deformasyonu çok yönlüdür.İş parçasını sıkıştırırken kenetleme kuvveti, iş parçasını keserken kesme kuvveti ve iş parçası takım kesmeyi bloke ettiğinde oluşan elastik deformasyon ve plastik deformasyon, kesme alanının sıcaklığını yükseltir ve termal deformasyon oluşturur. Kesme kuvveti, kesme parametreleriyle yakından ilgilidir.Talaşlı İmalat Prensibinden, geriye doğru kesme miktarı ap, ilerleme hızı f ve kesme hızı V'nin kesme parametrelerinin üç unsuru olduğunu bilebiliriz.Test sırasında şunlar tespit edildi:1) Geri kesme ve ilerlemenin artmasıyla, ince duvarlı parçaların tornalanması için son derece elverişsiz olan kesme kuvveti ve deformasyon da artar. 2) Geri kesimi azaltın ve ilerleme hızını artırın.Kesme kuvveti azalmasına rağmen iş parçası yüzeyinin artık alanı artar ve yüzey pürüzlülük değeri büyüktür, bu da zayıf mukavemetli ince duvarlı parçaların iç gerilmesini arttırır ve ayrıca parçaların deformasyonuna yol açar. Bu nedenle kaba işleme sırasında geri kesme miktarı ve ilerleme miktarı daha büyük olabilir;Son işlem sırasında, arka kesim genellikle 0,2-0,5 mm, ilerleme genellikle 0,1-0,2 mm/d veya daha az ve kesme hızı 6-120 m/dk'dır.İnce tornalama sırasında kesme hızı mümkün olduğu kadar yüksek olmalı, ancak çok yüksek olmamalıdır.Üç elemanın makul seçimi kesme kuvvetini azaltabilir ve böylece deformasyonu azaltabilir.

Çelik için çeşitli sınıflandırma yöntemleri vardır ve ana yöntemler aşağıdaki gibidir:1. Kaliteye göre sınıflandırılmış(1) Sıradan çelik (P ≤ %0,045, S ≤ %0,050)(2) Yüksek kaliteli çelik (P, S ≤ %0,035)(3) Yüksek kaliteli çelik (P ≤ %0,035, S ≤ %0,030)2. Kimyasal bileşime göre sınıflandırma(1) Karbon çeliği: a.Düşük karbonlu çelik (C ≤ %0,25);b.Orta karbonlu çelik (C ≤ 0,25 ～ %0,60);c.Yüksek karbonlu çelik (C ≤ %0.60).(2) Alaşımlı çelik: a.Düşük alaşımlı çelik (alaşım elementlerinin toplam içeriği ≤ %5);b.Orta alaşımlı çelik (toplam alaşım elementi içeriği> %5~10);c.Yüksek alaşımlı çelik (toplam alaşım elementi içeriği> %10) 3. Biçimlendirme yöntemine göre sınıflandırma:(1) Dövme çelik;(2) Dökme çelik;(3) Sıcak haddelenmiş çelik;(4) .Soğuk çekilmiş çelik. 4. Metalografik yapıya göre sınıflandırma(1) Tavlanmış durum: a.ötektoid altı çelik (ferrit+perlit);b.Ötektoid çelik (perlit);c.Ötektoid üstü çelik (perlit+sementit);d.Ledeburit çeliği (perlit+sementit);(2) Normalleştirilmiş: a.Perlitik çelik;b.Beynitik çelik;c.Martensitik çelik;d.Östenitik çelik; (3) Faz değişikliği veya kısmi faz değişikliği olmaz.5. Kullanıma göre sınıflandırma(1) İnşaat ve mühendislik için çelik: a.Sıradan karbon yapı çeliği;b.Düşük alaşımlı yapısal çelik;c.Güçlendirme çeliği.(2) Yapısal çelik:a.Mekanik imalat için çelik: (a) su verilmiş ve temperlenmiş yapı çeliği;(b) Sertleştirilmiş yapısal çelik: karbonlama çeliği, amonyak karbonlama çeliği ve yüzey sertleştirme çeliği dahil;(c) Otomat yapı çeliği;(d) Soğuk plastik şekillendirme için çelik: soğuk damgalama için çelik ve soğuk pozisyon için çelik dahil b.yay çeliğic.Rulman çeliği(3) Takım çeliği: a.Karbon takım çeliği;b.Alaşımlı takım çeliği;c.Yüksek hızlı takım çeliği.(4) .Özel performans çeliği: a.Paslanmaz aside dayanıklı çelik;b.Isıya dayanıklı çelik: oksidasyona dayanıklı çelik, ısıya dayanıklı çelik ve hava valfi çeliği dahil;c.Elektrikli ısıtma alaşımlı çelik;d.Aşınmaya dayanıklı çelik;e.Düşük sıcaklık çeliği;f.Elektrik amaçlı çelik.(5) Profesyonel çelik - köprü çeliği, gemi çeliği, kazan çeliği, basınçlı kap çeliği, tarım makineleri çeliği vb. 6. Kapsamlı sınıflandırma(1) Sıradan çelika.Karbon yapı çeliği: (a) Q195;(b) Q215(A、B);(c)Q235(A、B、C);(d) Q255(A、B);(e)Q275。b.Düşük alaşımlı yapısal çelikc.Belirli amaçlar için sıradan yapı çeliği(2) Yüksek kaliteli çelik (yüksek kaliteli çelik dahil)a.Yapı çeliği: (a) yüksek kaliteli karbon yapı çeliği;(b) Alaşımlı yapı çeliği;(c) Yay çeliği;(d) Otomat çeliği;(e) Rulman çeliği;(f) Özel uygulamalar için yüksek kaliteli yapısal çelik.b.Takım çeliği: (a) karbon takım çeliği;(b) Alaşımlı takım çeliği;(c) Yüksek hızlı takım çeliği.c.Özel performans çeliği: (a) paslanmaz aside dayanıklı çelik;(b) Isıya dayanıklı çelik;(c) Elektrikli ısıtma alaşımlı çelik;(d) Elektrikli çelik;(e) Yüksek manganlı aşınmaya dayanıklı çelik. 7. Eritme yöntemine göre sınıflandırma(1) .Fırın tipine göre sınıflandırmaa.Dönüştürücü çeliği: (a) asit dönüştürücü çeliği;(b) Temel dönüştürücü çeliği.Veya (a) alttan üflemeli dönüştürücü çeliği;(b) Yandan üflemeli konvertör çeliği;(c) Üstten üflemeli konvertör çeliği.b.Elektrikli fırın çeliği: (a) elektrikli fırın çeliği;(b) Elektro cüruf fırın çeliği;(c) Endüksiyon fırını çeliği;(d) Vakumlu sarf malzemesi fırın çeliği;(e) Elektron ışınlı fırın çeliği.(2) Deoksidasyon derecesine ve dökme sistemine görea.çerçeveli çelik;b.Yarı ölü çelik;c.Öldürülmüş çelik;d.Özel öldürülmüş çelik

1. Verim noktası（ σ s)Çelik veya numune gerildiğinde, gerilme elastik sınırı aştığında, gerilme daha fazla artmasa bile çelik veya numune bariz plastik deformasyona uğramaya devam eder.Bu fenomene akma denir ve akma fenomeni meydana geldiğinde minimum gerilme değeri akma noktasıdır.Ps, s akma noktasındaki dış kuvvetse ve Fo numunenin kesit alanıysa, o zaman akma noktası σ s =Ps/Fo(MPa) 2. Akma mukavemeti（ σ 0.2)Bazı metal malzemelerin akma noktası çok açık değildir ve ölçülmesi zordur.Bu nedenle, malzemelerin akma özelliklerini ölçmek için, koşullu akma dayanımı veya akma olarak adlandırılan kalıcı artık plastik deformasyon belirli bir değere (genellikle orijinal uzunluğun% 0,2'si) eşit olduğunda gerilmenin oluşturulması şart koşulmuştur. kısa kuvvet σ 0.2。 3. Çekme mukavemeti（ σ b)Baştan kırılma anına kadar olan çekme işlemi sırasında malzemenin ulaştığı maksimum gerilme değeri.Çeliğin kırılmaya karşı direncini gösterir.Basınç mukavemeti ve eğilme mukavemeti, çekme mukavemetine karşılık gelir.Pb, malzeme kırılmadan önce ulaşılan maksimum çekme kuvvetiyse ve Fo numunenin kesit alanıysa, o zaman çekme mukavemeti σ b= Pb/Fo(MPa)。 4. Uzama（ δ s)Orijinal numunenin boyuna kırıldıktan sonra malzemenin plastik uzama uzunluğunun yüzdesine uzama veya uzama denir. 5. Verim oranı（ σ s/ σ b)Çeliğin akma noktasının (akma dayanımının) çekme dayanımına oranına akma dayanımı oranı denir.Verim oranı ne kadar büyük olursa, yapısal parçaların güvenilirliği o kadar yüksek olur.Genel karbon çeliğinin verim oranı 0.6-0.65, düşük alaşımlı yapısal çeliğin verim oranı 0.65-0.75 ve alaşımlı yapısal çeliğin verim oranı 0.84-0.86'dır. 6. SertlikSertlik, bir malzemenin yüzeyine baskı yapan sert nesnelere direnme yeteneğini ifade eder.Metal malzemelerin önemli performans indekslerinden biridir.Genel olarak, sertlik ne kadar yüksekse, aşınma direnci o kadar iyidir.Yaygın olarak kullanılan sertlik göstergeleri Brinell sertliği, Rockwell sertliği ve Vickers sertliğidir. Brinell sertliği (HB)Belirli bir boyutta (genellikle 10 mm çapında) sertleştirilmiş bir çelik bilyeyi belirli bir yükle (genellikle 3000 kg) malzeme yüzeyine bir süre bastırın.Boşaltmadan sonra yükün girinti alanına oranı Brinell sertlik değeridir (HB).L Rockwell sertliği (HR) HB>450 veya numune çok küçük olduğunda, Brinell sertlik testi kullanılamaz, ancak Rockwell sertlik ölçümü kullanılabilir.Belirli bir yük altında test edilen malzemenin yüzeyine bastırmak için 120 ° köşe açısına sahip bir elmas koni veya 1,59 ve 3,18 mm çapında bir çelik bilye kullanır ve malzemenin sertliği derinlikten hesaplanır. girintiden.Test malzemesinin farklı sertliğine göre üç farklı skala ile ifade edilebilir: HRA: 60kg yük ve elmas koni indenter kullanılarak elde edilen sertlik, son derece yüksek sertliğe sahip malzemeler (semente karbür gibi) için kullanılır.HRB: Sertliği düşük malzemelerde (tavlanmış çelik, dökme demir vb.) kullanılan, 100kg yük ve 1.58mm çapında sertleştirilmiş çelik bilye kullanılarak elde edilen sertlik.HRC: 150 kg'lık bir yük ve bir elmas koni girinti kullanılarak elde edilen sertlik, yüksek sertliğe sahip malzemeler (su verilmiş çelik gibi) için kullanılır. L Vickers sertliği (HV)120 kg içinde bir yük ve 136 ° üst açılı elmas kare koni girinti ile malzeme yüzeyine bastırın.Malzeme girintisinin yüzey ürününü, Vickers sertlik değeri (HV) olan yük değerine bölün.

Hepimizin bildiği gibi, işleme doğruluğu, işlenmiş parça yüzeyinin gerçek boyutunun, şeklinin ve konumunun, çizimin gerektirdiği ideal geometrik parametrelere uyma derecesini ifade eder.Bu nedenle hassas işleme talebimiz olduğunda ilk tepkimiz hassas bir işleme ekipmanı bulmaktır ve hassas işleme ekipmanı envanterimiz parametrelerden gelir.Aslında bu kesinliğin tanımı için her ülkenin standartları farklıdır. Bu şeylerin doğruluğuna sıkı bir göz atalım!Doğruluk: Ölçülen sonuçlar ile gerçek değerler arasındaki yakınlığı ifade eder.Yüksek ölçüm doğruluğu, sistem hatasının küçük olduğu anlamına gelir.Şu anda, ölçülen verilerin ortalama değeri gerçek değerden daha az sapar, ancak veriler dağınıktır, yani kazara hatanın boyutu net değildir. Kesinlik: Aynı tür bekleme numunesi ile tekrarlanan belirleme ile elde edilen sonuçlar arasındaki tekrarlanabilirliği ve tutarlılığı ifade eder.Kesinliğin yüksek olması mümkündür, ancak doğruluk yanlıştır.Örneğin, 1 mm uzunlukla ölçülen üç sonuç sırasıyla 1.051 mm, 1.053 ve 1.052'dir.Kesinlikleri yüksek olmasına rağmen, yanlıştırlar. Doğruluk, ölçüm sonuçlarının doğruluğunu, kesinlik, ölçüm sonuçlarının tekrarlanabilirliğini ve yeniden üretilebilirliğini belirtir ve kesinlik, doğruluk için ön koşuldur.CNC takım tezgahlarıyla ilgili bir tanıtım makalesinde, takım tezgahı A'nın "konumlandırma doğruluğu" 0,004 mm iken, başka bir üreticinin örneğinde, benzer takım tezgahı B'nin "konumlandırma doğruluğu" 0,006 mm'dir.Bu verilerden, doğal olarak, A takım tezgahının doğruluğunun B takım tezgahından daha yüksek olduğunu düşüneceksiniz. Bununla birlikte, aslında, B takım tezgahının doğruluğunun, takım tezgahı A'nınkinden daha yüksek olması çok muhtemeldir. Sorun, sırasıyla, takım tezgahı A ve B'nin doğruluğunun nasıl tanımlanacağıdır.Bu nedenle, CNC takım tezgahlarının "hassasiyeti" hakkında konuştuğumuzda, standartların ve göstergelerin tanımını ve hesaplama yöntemini netleştirmemiz gerekir. 1、 Hassasiyetin tanımı:Genel olarak, doğruluk, takım tezgahının takım ucunu program hedef noktasına konumlandırma yeteneğini ifade eder.Ancak, bu konumlandırma kabiliyetini ölçmenin birçok yolu vardır.Daha da önemlisi, farklı ülkelerin farklı düzenlemeleri vardır.Japon takım tezgahı üreticileri: "Hassasiyeti" kalibre ederken genellikle JISB6201 veya JISB6336 veya JISB6338 standartları kullanılır.JISB6201 genellikle genel takım tezgahları ve genel CNC takım tezgahları için kullanılır, JISB6336 genellikle işleme merkezleri için kullanılır ve JISB6338 genellikle dikey işleme merkezleri için kullanılır. Avrupalı ​​takım tezgahı imalatçıları, özellikle Alman imalatçıları genellikle VDI/DGQ3441 standardını benimsemektedir.Amerikan takım tezgahı üreticileri: genellikle NMTBA (National Machine Tool Builder's Assn) standardını benimserler (bu standart, 1968'de yayınlanan ve daha sonra değiştirilen American Machine Tool Manufacturing Association'ın bir çalışmasından türetilmiştir).Bir CNC takım tezgahının hassasiyetini kalibre ederken, kullanılan standartların birlikte işaretlenmesi çok önemlidir.JIS standardı benimsenmiştir ve verileri Amerika Birleşik Devletleri'ndeki NMTBA standardından veya Almanya'daki VDI standardından önemli ölçüde daha küçüktür.Aynı göstergenin farklı anlamları vardır Aynı gösterge adının farklı kesinlik standartlarında farklı anlamları temsil ederken, farklı gösterge adlarının aynı anlama sahip olması genellikle karıştırılır.JIS standardı hariç yukarıdaki dört standart, takım tezgahının CNC eksenindeki çoklu hedef noktalarının çoklu ölçüm turlarından sonra matematiksel istatistiklerle hesaplanır.Temel farklılıklar şunlardır: 1. Hedef noktaların sayısı2. Ölçüm turlarının sayısı3. Hedef noktaya bir veya iki yoldan yaklaşın (bu nokta özellikle önemlidir)4. Kesinlik indeksi ve diğer indekslerin hesaplama yöntemiBu, dört standart arasındaki temel farklılıkların bir açıklamasıdır.Beklendiği gibi, bir gün tüm takım tezgahı üreticileri ISO standardını takip edecek.Bu nedenle, referans olarak ISO standardı seçilmiştir.Dört standart aşağıdaki tabloda karşılaştırılmıştır.Bu yazıda, yalnızca doğrusal doğruluk söz konusudur, çünkü dönme doğruluğunun hesaplama ilkesi temelde onunla tutarlıdır. 2、 Sıcaklığın doğruluk üzerindeki etkisi: termal kararlılık Çelik: 100 x 30 x 20 mmSıcaklık 25 ℃'den 20 ℃'ye düştüğünde boyut değişikliği: 25 ℃'de boyut 6 μm daha büyüktür.Sıcaklık 20 ℃'ye düştüğünde, boyut sadece 0.12 daha büyük μm'dir.Bu, termal olarak kararlı bir süreçtir.Sıcaklık hızla düşse bile, doğruluğu korumak için hala sürekli bir zamana ihtiyacı vardır.Nesne ne kadar büyük olursa, sıcaklık değiştiğinde doğruluk kararlılığını geri yüklemek için o kadar fazla zaman gerekir.Yüksek hassasiyetli işleme için korunması gereken önerilen sıcaklık değerleri aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.Yüksek hassasiyette işleme yapılıyorsa, sıcaklık değişimlerini hafife almamak çok önemlidir!

Talaşlı imalat proses prosedürleri, parçaların mekanik talaşlı imalat sürecini ve çalışma yöntemlerini belirten süreç dokümanlarından biridir, spesifik üretim koşullarında, daha makul süreç ve operasyon yöntemlerinde, öngörülen forma uygun olarak onaylandıktan sonra süreç dokümanlarına yazılır. üretimi yönlendirmek için kullanılır.Yani mekanik parçaların işlenmesi sürecinde hangi ipuçlarını biliyoruz?Bugün sizinle paylaşayım! İlk mekanik parçalar mengene çenelerinde işlenir, diğer iki M4 dişli delik, ikisi 1.5 mm kalınlığında çelik levhadan 2 çenelerle aynı hizada, 0.8 mm kalınlığında sert pirinç plaka üzerine perçinlenmiş alüminyum havşa başlı perçinlerle 3 çenelere M4 ile sabitlenir havşa başlı vidalar 1, dayanıklı yumuşak çeneler oluşturur.Bu aynı zamanda parçaların kötü sıkıştırılmasını da koruyabilir, ancak aynı zamanda değiştirilebilirliğe de sahiptir.   İkincisi, küçük parçaları (ücretli parçalar) emmek ve emmek için bir mıknatısla işlenen mekanik parçalar uygun değildir.Mıknatısın 1 altında bir demir plakayı 2 emebilir, sadece çok sayıda küçük parçayı ememez ve demir plaka küçük parçalardan çekilecek ve hemen ve otomatik olarak toplama kutusuna atılacaktır.Kalbi etkilemek için yeterli değil ama çok pratik   Üçüncüsü, kasnak genellikle kasnak ve aks arasında kaydığında, bir dizi yuvayı çizmek için ￠ 15 ~ 18mm çizik yuva matkap ucu ile aksta mekanik parçaların işlenmesi, böylece kaymayı önlemek için adsorpsiyon oluşturulabilir, atıkları hazineye dönüştürmek.   Dördüncüsü, mekanik parçaların işlenmesinde, altıgen anahtarın 1 kolu kısa olduğunda ve zorlanamıyorsa, iç çapı anahtardan biraz daha büyük olan boru, yuvanın bir bölümünden frezelenebilir, anahtar içine yerleştirilecektir. uzun sap olarak kullanılabilen yuva.   Mekanik parça işlemede, bir kerelik üretim yoluyla üretilmeyen bir dizi iş parçası olacaktır, ancak iş parçası üretildiğinde, fabrika mekanik olarak olması gereken gerçek bir ürüne dönüştürülürse, bu sadece kaba bir modeldir. mekanik işleme için farklı ürün ihtiyaçlarına göre bazı mekanik ekipman yardımı ile işlenir ve sonunda kullanım değeri olan bir ürün haline gelir. Mekanik işlemenin verimliliğini ve kaliteli ürün kalitesinin üretimini sağlamak için, mekanik işleme sırasında dört ilkeye uyulmalıdır.   1, ilk kriter. Ürün işleme için makine ve ekipmanın kullanımında, bir referans noktası belirlenmelidir, böylece sonraki işlemlerde bir konumlandırma referansına sahip olmak, veriyi belirlemek için önce veri işlenmelidir.   2, İşleme aşamalarının bölünmesi. Mekanik işlemedeki ürünler, farklı derecelerde işleme yapmak için farklı ürün gereksinimlerine göre, hassasiyet gereksinimleri yüksek değilse, işleme derecesinin bölünmesi gerekir, o zaman hat üzerinde basit bir kaba işleme aşaması.Ürün gereksinimlerinin ilerlemesi giderek daha sıkı hale geliyor, müteakip yarı finisaj ve finisaj aşamaları gerçekleştirilecek.   3 、 Önce yüz ve sonra delik. İşleme sırasında, braket gibi bir iş parçası için, hem düzlem işleme hem de mekanik delik işleme gereklidir, delik doğruluk hatası daha küçüktür, işleme deliğinden sonraki ilk işleme düzlemi hatayı azaltmaya elverişlidir.   4 、 Hafif bitirme işlemi. Bu işleme prensibi kabaca bazı taşlama ve cilalama işlemlerinin işlenmesidir, genellikle adımdan sonra tüm bitmiş mimari üründedir.

Mekanik parça işleme endüstrisi alanında, işleme doğruluğu kavramı vardır ve herkesin bunu anlaması gerekir.Bu yüzden bugün sizinle işleme doğruluğunu artırmak için hangi süreç önlemlerinin olduğunu paylaşıyoruz! 1. Orijinal hatayı azaltın Bu yöntem üretimde yaygın olarak kullanılan temel bir yöntemdir.Talaşlı imalat hatalarına neden olan ana faktörleri belirlemek ve daha sonra bu faktörleri ortadan kaldırmaya veya azaltmaya çalışmaktır.Örneğin, artık büyük bir yürüyen takım ters tornalama yöntemini kullanan narin millerin tornalanması, eksenel kesme kuvvetinin neden olduğu eğilme deformasyonunu temel olarak ortadan kaldırır.Bir yay ucu ile desteklenirse, termal deformasyonun neden olduğu termal uzamanın etkisi daha da ortadan kaldırılabilir.   2. Orijinal hatanın telafisi Hata telafi yöntemi, yapay olarak yeni bir hata oluşturmak, orijinal süreç sistemini orijinal hatada dengelemektir.Orijinal hata negatif olduğunda, yapay hata pozitif bir değer alırken ve tersi olduğunda, negatif bir değer alıp ikisini eşit büyüklükte yapmaya çalışın;veya başka bir orijinal hatayı dengelemek için orijinal bir hatanın kullanılması, ancak aynı zamanda işleme hatasını azaltmak için ikisini eşit boyutta ve zıt yönde yapmaya çalışın, amacın işlem doğruluğunu iyileştirin.   3. Orijinal hatanın aktarımı Hata transfer yöntemi, esasen proses sisteminin geometrik hatası, kuvvet deformasyonu ve termal deformasyonunun aktarılmasıdır.Birçok örneğin hata aktarım yöntemi.Takım tezgahı doğruluğu, parça işleme gereksinimlerini karşılayamadığında, genellikle sadece makine hassasiyetini iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda süreç veya fikstürden, takım tezgahının geometrik hatasının etkilememesi için koşullar yaratmanın yollarını bulmak için. Aktarılacak yönlerin işleme doğruluğu.Muylu ile koaksiyelliğini sağlamak için taşlama mili konik deliği gibi, sağlamak için takım tezgahı mili dönüş doğruluğu ile değil, sağlamak için fikstür tarafından.Takım tezgahı mili ve hareketli bir bağlantıya sahip iş parçası olduğunda, takım tezgahı milinin orijinal hatası aktarılır. 4. Orijinal hatanın eşitlenmesi İşleme sırasında, boşluk veya önceki işlem hatası nedeniyle (bundan böyle topluca "orijinal hata" olarak anılacaktır), genellikle işleme hataları işlemiyle veya iş parçasının malzeme özelliklerindeki değişikliklerden veya işlem sürecinden kaynaklanır. önceki işlem değişiklikleri (boş iyileştirme, orijinal kesme işleminin iptali gibi), orijinal hatada büyük bir değişiklikle sonuçlanır.Orijinal hatadaki bu değişiklik, bu süreci iki ana şekilde etkiler. (1).Hata yansıtılır ve işlem hatasına neden olur; (2).Konumlandırma hatası genişlemesi, bu süreçte hatalara neden olur. Bu sorunu çözmek için, ortalama hatayı gruplama ve ayarlama yöntemini kullanmak en iyisidir.Bu yaklaşımın özü, orijinal hatayı boyutlarına göre n gruba bölmek, her bir boş hata aralığı grubunu orijinalin 1/n'sine düşürmek ve ardından işlemeyi her gruba göre ayrı ayrı ayarlamaktır.   5. Orijinal hatayı eşitleyin Yüksek uyum doğruluğu gereksinimleri olan miller ve delikler için genellikle taşlama işlemi kullanılır.Taşlama takımının kendisinin yüksek hassasiyete sahip olması gerekli değildir, ancak iş parçası üzerinde mikro kesme işlemi sırasında iş parçası ile nispi hareket yapabilir, yüksek nokta yavaş yavaş taşlanır (tabii ki, kalıp da parçanın bir parçasıdır). iş parçası taşlama) ve son olarak iş parçasını yüksek hassasiyet elde etmek için yapın.Yüzeyler arasındaki bu sürtünme ve aşınma süreci, hataların sürekli olarak azaltılması sürecidir.Bu, hata eşitleme yöntemidir.Bunun özü, birbirleriyle karşılaştırmak için yakından bağlantılı yüzeylerin kullanılmasıdır, karşılaştırmadan farklılıkları bulmak için birbirini kontrol eder ve ardından iş parçasının işlenmesi için karşılıklı düzeltme veya karşılıklı kıyaslama işlemi gerçekleştirir, böylece yüzey hatası sürekli olarak azaltılır. ve hatta.Üretimde birçok hassas kıyaslama parçası (düz, düz, açılı mastar, uç diş indeksleme diski vb. gibi) hata eşitleme yöntemi kullanılarak işlenir.   6. Yerinde işleme yöntemi Parçalar veya bileşenler arasındaki karşılıklı ilişkiyi içeren bazı hassas problemlerin işlenmesinde ve montajında, oldukça karmaşık, eğer parçaların kendi doğruluğunu geliştirmeye odaklanırsanız, yerinde işlemenin kullanılması durumunda bazen sadece zor veya hatta imkansız değil. yöntemi (kendi işleme onarım yöntemi olarak da bilinir) yöntemi, görünüşte çok zor olan doğruluk problemlerini çözmek için çok uygun olabilir.Yerinde işleme yöntemi, mekanik parçaların işlenmesinde, parça işlemenin doğruluğunu sağlamak için etkili bir önlem olarak yaygın olarak kullanılmaktadır.