Damgalama kalıpları hakkında istediğiniz her şey burada (一)

1、 Hurdadan bilgi
Hurda, esasen oluşturulan deliğin ters görüntüsüdür.Yani, aynı parça zıt pozisyonda.Hurdayı kontrol ederek, üst ve alt kalıplar arasındaki boşluğun doğru olup olmadığına karar verebilirsiniz.Boşluk çok büyükse, atık pürüzlü, dalgalı bir kırılma yüzeyine ve dar bir parlak bölge alanına sahip olacaktır.Boşluk ne kadar büyük olursa, kırılma yüzeyi ile parlak bölge alanı arasındaki açı o kadar büyük olur.Boşluk çok küçükse, atık küçük bir açılı kırılma yüzeyi ve geniş bir parlak bölge alanı gösterecektir.
Aşırı boşluk, büyük kıvrılma ve kenar yırtılması olan delikler oluşturur, bu da profilin hafifçe çıkıntılı ince bir kenara sahip olmasını sağlar.Çok küçük bir boşluk, hafifçe kıvrılmış ve geniş bir açıyla yırtılmış bir bant oluşturarak profilin malzeme yüzeyine az çok dik olmasına neden olur.
İdeal bir atık malzeme, makul bir çökme açısına ve düzgün bir parlak bölgeye sahip olmalıdır.Bu sayede minimum zımbalama kuvveti korunabilir ve az çapaklı temiz yuvarlak bir delik oluşturulabilir.Bu açıdan, boşluğu artırarak kalıp ömrünü uzatmak, bitmiş deliklerin kalitesi pahasınadır.

2、 Kalıp boşluğu seçimi
Kalıbın açıklığı, delinmekte olan malzemenin tipi ve kalınlığı ile ilgilidir.Makul olmayan izinler aşağıdaki sorunlara neden olabilir:
(1) Boşluk çok büyükse, damgalama iş parçasının çapağı nispeten büyüktür ve damgalama kalitesi düşüktür.Boşluk çok küçükse, delme kalitesi iyi olsa da, kalıbın aşınması nispeten ciddidir, bu da kalıbın hizmet ömrünü büyük ölçüde azaltır ve zımbanın kırılmasına neden olmak kolaydır.
(2) Zımba malzemesi üzerinde çok büyük veya çok küçük bir boşluk oluşturmak kolaydır, bu da malzemenin damgalama sırasında taşınmasına neden olur.Boşluk çok küçükse, zımbanın alt kısmı ile sac arasında bir vakum oluşturmak kolaydır ve bu da hurdanın geri tepmesine neden olur.
(3) Makul boşluk, kalıbın ömrünü uzatabilir, etkili bir şekilde boşaltabilir, çapak ve flanşı azaltabilir, plakayı temiz tutabilir, delik çapını tutarlı tutabilir ve plakayı çizmez, taşlama sayısını azaltabilir, plakayı düz tutabilir ve deliği doğru bir şekilde delin.
Kalıp boşluğunu seçmek için lütfen aşağıdaki tabloya bakın (tablodaki veriler bir yüzdedir)
26e90001fd75ee9cec5d

3、 Kalıpların hizmet ömrü nasıl iyileştirilir
Kullanıcılar için, kalıbın hizmet ömrünün iyileştirilmesi, damgalama maliyetini büyük ölçüde azaltabilir.Kalıbın hizmet ömrünü etkileyen faktörler aşağıdaki gibidir:
1. Malzemelerin cinsi ve kalınlığı;
2. Makul alt kalıp açıklığının seçilip seçilmediği;
3. Kalıbın yapısı;
4. Malzemelerin damgalama sırasında iyi yağlanıp yağlanmadığı;
5. Kalıbın özel yüzey işlemine tabi tutulmuş olup olmadığı;
6. Titanyum kaplama, karbon titanyum nitrür gibi;
7. Üst ve alt kulelerin tarafsızlığı;
8. Ayar pullarının makul kullanımı;
9. Eğimli kesici kenarlı kalıbın doğru kullanılıp kullanılmadığı;
10. Takım tezgahının kalıp tabanının aşınmış olup olmadığı;

4、 Özel ölçülerde delik açmada dikkat edilmesi gereken problemler
(1) Minimum delik çapı: zımba φ 0.8—— φ 1.6 Aralık dahilinde zımbalama için özel zımba kullanılacaktır.
(2) Kalın plakaları zımbalarken, lütfen işleme deliği çapına göre daha büyük bir kalıp kullanın.Not: Bu sırada normal boyuttaki kalıp kullanılırsa zımba dişi zarar görür.
Örnek 1. Aşağıdaki tablodaki işleme koşulları için, işleme deliği çapı A istasyonundaki kalıba karşılık gelse de lütfen B istasyonundaki kalıbı kullanın.
Örnek 2. Aşağıdaki tablodaki işleme koşulları için, işleme deliği çapı B istasyonundaki kalıba karşılık gelse de lütfen C istasyonundaki kalıbı kullanın.
(3) Minimum genişliğin zımba kesici kenarının uzunluğuna oranı genellikle 1:10'dan az olmamalıdır.
Örnek 3: Dikdörtgen zımbanın kesme kenarı uzunluğu 80 mm olduğunda, kesme kenarı genişliği ≥ 8 mm en uygunudur.
(4) Zımba kesme kenarının minimum boyutu ile plaka kalınlığı arasındaki ilişki.Zımbanın kesici kenarının minimum boyutunun plaka kalınlığının 2 katı olması önerilir.
Genişletilmiş okuma:
1. [Proses kontrolü] Damgalama kalıpları hakkında istediğiniz her şey burada (II)
2. [Proses kontrolü] Damgalama kalıpları hakkında istediğiniz her şey burada (III)
3. [Proses kontrolü] Kalıpları damgalamak hakkında istediğiniz her şey burada (IV)