Ürün parçaları tasarlanırken kolay imalat sorunu göz önünde bulundurulmalıdır.Sadece işlemeyi kolaylaştırmakla kalmayıp aynı zamanda malzeme tasarrufu sağlayan ve israf etmeden gücü artıran bazı yöntemler düşünmeye çalışın.Bu nedenle tasarımcıların aşağıdaki imalat konularına dikkat etmesi gerekmektedir.
Sac parçaların üretilebilirliği, parçaların zımbalama, bükme ve esnetmedeki zorluklarını ifade eder.İyi süreç, daha az malzeme tüketimi, daha az süreç, basit kalıp yapısı, uzun hizmet ömrü ve istikrarlı ürün kalitesi sağlayacaktır.Genel olarak, malzemelerin performansı, geometrik şekil, parçaların boyut ve doğruluk gereksinimleri, sac metal parçaların işlenebilirliği üzerinde en büyük etkiye sahiptir.
İnce levha bileşenlerinin yapısal tasarımında işleme teknolojisinin gereksinimleri ve özellikleri nasıl tam olarak dikkate alınır, burada birkaç tasarım kriteri önerilir.
1. Basit şekil kriterleri
Kesme yüzeyinin geometrik şekli ne kadar basitse, kesme ve kesme o kadar uygun ve basit, kesme yolu o kadar kısa ve kesme miktarı o kadar küçük olur.Örneğin, düz çizgiler eğrilerden daha basittir, daireler elipslerden ve diğer yüksek dereceli eğrilerden daha basittir ve düzenli grafikler düzensiz grafiklerden daha basittir.
Şekil 2a'daki yapı sadece parti büyük olduğunda anlamlıdır, aksi takdirde körleme sırasında kesmek zahmetli olacaktır.Bu nedenle, küçük parti üretimi için Şekil b'de gösterilen yapı kullanılmalıdır.
2. Malzeme tasarrufu kriterleri (parçaları boşaltmak için konfigürasyon kriterleri)
Hammadde tasarrufu yapmak, üretim maliyetlerini azaltmak anlamına gelir.Artık malzemelerin artıkları genellikle atık malzeme olarak işlenir, bu nedenle ince plaka bileşenlerinin tasarımında artık malzemeler mümkün olduğunca azaltılmalıdır.Malzeme israfını azaltmak için körleme atığı en aza indirilecektir.Özellikle, bileşenleri büyük partiler halinde keserken etki dikkat çekicidir.Kesintiyi azaltmanın yolları şunlardır:
3. Yeterli güç ve sertlik kriteri
⑴ Eğimli kenarlı bükme kenarı, deformasyon alanından kaçınacaktır.
(2) İki delik arasındaki mesafe çok küçükse kesim sırasında çatlaklar oluşabilir.
Parçaların zımbalama tasarımı için, zımbalama çatlaklarını önlemek için uygun delik kenar mesafesi ve delik aralığı ayrılmalıdır.Parçanın zımbalama kenarı ile deliğin şekli arasındaki minimum mesafe, parçanın ve deliğin şekline bağlı olarak belirli kısıtlamalara sahiptir.Zımbalama kenarı parçanın kontur kenarına paralel olmadığında, minimum mesafe malzeme kalınlığından t az olmamalıdır;Paralel olarak, 1.5t'den az olmayacaktır.Minimum delik kenar mesafesi ve delik aralığı tabloda gösterilmiştir.
Yuvarlak delik en sağlam olanıdır ve üretimi ve bakımı kolaydır, ancak açılma oranı düşüktür.
Kare delik en yüksek açılma hızına sahiptir, ancak 90 derecelik bir açı olduğu için köşelerin aşınması ve çökmesi kolaydır, bu da kalıp onarımı ve hat durmasına neden olur Altıgen açıklık 90 dereceden daha büyük 120 derecelik bir açıya sahiptir, bu daha güçlüdür kare açıklıktan daha fazladır, ancak kenardaki açılma oranı kare açıklıktan biraz daha düşüktür.
(3) İnce ve uzun çıta düşük rijitliğe sahiptir ve kesme sırasında kırılması kolaydır, özellikle alet ciddi şekilde aşınmıştır.
Genel olarak, boşluk parçasının dışbükey veya içbükey kısmının derinliği ve genişliği 1.5t'den az olmamalıdır (t malzeme kalınlığıdır).Aynı zamanda, kalıbın ilgili kısımlarında kesici kenarın mukavemetini artırmak için dar ve uzun kesimlerden ve çok dar oluklardan kaçınılmalıdır.
4. Güvenilir körleme kriteri
Şekil 9a'da gösterilen yarım daire teğet yapısının kesilmesi zordur.Çünkü bu, takım ile iş parçası arasındaki bağıl konumun doğru bir şekilde belirlenmesini gerektirir.Doğru ölçüm ve konumlandırma yalnızca zaman alıcı olmakla kalmaz, daha da önemlisi, takımın doğruluğu genellikle aşınma ve kurulum hataları nedeniyle bu kadar yüksek gereksinimleri karşılayamaz.Bu tür yapıların işlenmesinde hafif bir sapma olduğunda, kaliteyi sağlamak zordur ve kesim görünümü kötüdür.Bu nedenle, Şekil b'de gösterilen yapı, güvenilir boşluk işleme kalitesi sağlayabilen benimsenecektir.
5. Yapışmayı önleme kriterleri (delici parçalar için konfigürasyon kriterleri)
Parçanın ortasında zımbalama ve kesme işlemi yapılırken kesici ve parçanın sıkı bir şekilde birbirine yapışması sorunu olacaktır.Çözümler: (1) Belirli bir eğimi rezerve edin;(2) Kesme yüzeyinin bağlantısı
Tek işlemde zımbalama ile lepleme 90° büküm kenarı haline getirildiğinde, malzeme çok sert olmamalıdır, aksi takdirde dik açılı bükümde çatlaması kolaydır.İşlem kesimi, köşede çatlamayı önlemek için bükme konumunda tasarlanacaktır.
6. Bükme kenarı dikey kesme yüzeyi kriteri
Kesildikten sonra sac, bükme gibi daha fazla şekillendirilecektir.Bükme kenarı kesme yüzeyine dik olmalıdır, aksi takdirde kesişme noktasında çatlak riski artacaktır.Diğer kısıtlamalar nedeniyle dikey gereksinimler karşılanamıyorsa, kesme yüzeyi ile kavisli kenarın kesişiminde, yarıçapı levha kalınlığının iki katından daha büyük olan bir dolgu tasarlanmalıdır.
7. Nazik bükme kriteri
Dik virajlar özel aletler gerektirir ve pahalıdır.Ek olarak, çok küçük bükülme yarıçapı, iç tarafta çatlaklar ve kırışıklıklar oluşturmak kolaydır
8. Küçük yuvarlak kıvrılmayı önlemek için yönergeler
İnce plaka elemanlarının kenarları genellikle kıvrılır ve bu da çeşitli avantajlara sahiptir.(1) Sertlik güçlendirilir;(2) Keskin kenarlardan kaçınılır;(3) Güzel.Ancak sıkma yaparken iki noktaya dikkat edilmelidir.Birincisi, yarıçapın, levha kalınlığının 1,5 katından daha büyük olması gerektiğidir;Diğeri tamamen yuvarlak değil, bu da işlenmesi zor.Şekil 18b'de gösterilen kıvrılmanın işlenmesi, ilgili a'da gösterilenden daha kolaydır.
9. Oluk kenarının bükülmeme kriteri
Bükme kenarı ile yuva kenarı arasında belirli bir mesafe bırakılmalıdır.Önerilen değer, bükülme yarıçapı artı duvar kalınlığının 2 katıdır.Eğilme bölgesinin stres durumu karmaşıktır ve mukavemet düşüktür.Çentik etkisi olan slotlar da bu alandan çıkarılmalıdır.Yuvanın tamamı yalnızca kavisli kenardan uzakta olmakla kalmaz, aynı zamanda yuva tüm kavisli kenarı kaplayabilir (bkz. Şekil 19).
10. Karmaşık yapı kombinasyonu için üretim kriterleri
Bükülerek çok karmaşık uzaysal yapılara sahip bileşenleri oluşturmak zordur.Bu nedenle, yapı mümkün olduğunca basit tasarlanmalıdır.Karmaşık olmadığında, kompozit elemanlar kullanılabilir, yani çok sayıda basit ince plaka eleman kaynak, cıvatalama vb. ile birleştirilebilir. Şekil 20b'deki yapının işlenmesi, Şekil 20a'dakinden daha kolaydır.
11. Düz çizgi penetrasyonundan kaçınmak için kriterler
İnce plaka yapısı, zayıf yanal bükülme sertliği dezavantajına sahiptir.Büyük plaka yapıları burkulmaya ve kararsızlığa eğilimlidir.Daha fazla bükülme ve kırılma meydana gelecektir.Genel olarak, oluk sertliğini geliştirmek için kullanılır.Basınç oluklarının düzenlenmesi, sertliği iyileştirme etkisi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.Basınçlı oluk düzenlemesinin temel prensibi, basınçsız oluk alanına düz çizgi girmesini önlemektir.Düşük sertliğe sahip dar bant, tüm plaka yüzeyinin burkulma kararsızlığının atalet ekseni haline gelmek kolaydır.Kararsızlık her zaman bir eylemsizlik ekseni etrafında döner.Bu nedenle, basınç oluklarının düzenlenmesi bu eylemsizlik eksenini kesmeli ve mümkün olduğunca kısa tutmalıdır.Şekil 21a'da gösterilen yapıda, basınçsız oluk alanı çok sayıda dar şerit oluşturur.Bu eksenler etrafında, tüm plakanın bükülme sertliği iyileştirilmez.Şekil 21b'de gösterilen yapı, potansiyel bağlı kararsız atalet eksenine sahip değildir.Şekil 22, ortak oluk şekillerini ve düzenlemelerini listeler.Sertlik geliştirmenin etkisi soldan sağa doğru kademeli olarak artar.Düzensiz düzenleme, düz çizgi girişini önlemenin etkili bir yoludur.
12. Basınç Oluğunun Bağlantılı Düzenleme Kriterleri
Zayıf halka, oluğun alt uç yorulma mukavemetidir.Oluk bağlanırsa, uç noktalarından bazıları ortadan kalkacaktır.Şekil 23, dinamik yüke maruz kalan bir kamyonun akü kutusunu göstermektedir.Şekil 23a'daki yapı, oluk ucunda yorulma hasarına sahiptir.Şekil 23b'deki yapıda bu sorun yoktur.Dik yiv uç yüzünden kaçınılmalı ve yiv mümkünse sınıra kadar uzanmalıdır (bkz. Şekil 24).Presleme oluğunun penetrasyonu, zayıf ucu ortadan kaldırır.Ancak, oluklar arasındaki etkileşimi azaltmak için olukların kesişme noktasında yeterli boşluk olmalıdır.
13. Boşluk çentikleme kriteri
Mekansal yapıların istikrarsızlığı bir yönüyle sınırlı değildir.Bu nedenle, yalnızca bir düzlemde basınç oluklarının ayarlanması, tüm yapının stabilite direncini iyileştiremez.Örneğin, Şekil 26'da gösterilen U-şekilli ve Z-şekilli yapılar, kenarların yakınında stabilitesini kaybedecektir.Bu sorunun çözümü, basınç oluğunu bir boşluk olarak tasarlamaktır.
14. Yerel gevşeme kriteri
Buruşma, levhadaki yerel deformasyon ciddi şekilde engellendiğinde meydana gelir.Çözüm, yerel katılığı ve deformasyon direncini azaltmak için kıvrımların yanına birkaç küçük basınç oluğu yerleştirmektir.
15. Boşluk parçalarının konfigürasyon kriterleri
⑴ Minimum delme çapı veya minimum kare deliğin kenar uzunluğu
Zımbalama sırasında, zımbanın gücü ile sınırlandırılmalı ve zımbanın boyutu çok küçük olmamalıdır, aksi takdirde zımba kolayca zarar görebilir.Minimum delme çapı ve minimum kenar uzunluğu tabloda gösterilmiştir.
*T, malzeme kalınlığıdır ve minimum delme boyutu genellikle 0,3 mm'den az değildir.
(2) Çentik delme prensibi
Şekil a'da gösterildiği gibi, çentik açmak için keskin köşelerden kaçınılmalıdır.Keskin köşeler kalıbın ömrünü kısaltmak kolaydır ve keskin köşelerde çatlak oluşumu kolaydır.
Mesajınız 20-3.000 karakter arasında olmalıdır!
