Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Kalıbın işlenmesi sırasında kalıbın doğruluğunu ve ürün kalitesini sağlamak için belirtilen süreci takip etmek gerekir.Kalıp işleme karmaşık bir işlemdir ve işlerken bu işlemi doğru yapmalıyız.Kalıp işleme süreci nedir?Bunun hakkında ayrıntılı olarak konuşalım.Kalıp işleme süreci genellikle şunları içerir: boş kalıp hazırlama - parçaların kaba işlenmesi - yarı bitirme - ısıl işlem - bitirme - boşluklu yüzey işleme - kalıp montajı - makine devreye alma. 1、 Kalıp boşluğu hazırlamaKalıp boşluklarının çoğu metaldir.Dövme örnek olarak alınırsa, dövme için kullanılan hammaddeler genellikle çubuklar, levhalar ve borulardır.Operatörler esas olarak boşluğun belirli şekline ve geometrik boyutuna göre seçim yapar.Sayfa boşlukları için normal boşluk veya hassas boşluk kullanılabilir.Dairesel parçaların dövülmesi gerekiyorsa, boru, boşluğu kesmek için de kullanılabilir.2、 Parçaların kaba işlenmesiParçaların kaba işlenmesi için örnek olarak frezeleme alıyoruz.Parçanın anahattı ve adası verildiği sürece işleme yolu oluşturulabilir.Ve yüksek hızlı işleme gereksinimlerini karşılamak için parçanın pürüzsüz olmasını sağlamak için parçanın keskin köşesine ark otomatik olarak eklenebilir.Esas olarak düzlemleri ve olukları frezelemek için kullanılır.İşleme için birden fazla kontur ve ada seçilebilir. 3、 Yarı bitirmeYarı bitirme aşaması, ikincil yüzeyin işlenmesini tamamlamak ve ana yüzeyin bitimine hazırlanmaktır.4, Isıl işlemIsıl işlem, malzemelerin belirli bir ortamda ısıtıldığı, yalıtıldığı ve soğutulduğu ve malzemelerin yüzey veya iç yapısı değiştirilerek özelliklerinin kontrol edildiği kapsamlı bir işlemdir.Isıl işlem prosesi genellikle üç proses içerir: ısıtma, izolasyon ve soğutma ve bazen sadece iki proses vardır: ısıtma ve soğutma.Bu süreçler birbiriyle bağlantılı ve kesintisizdir.5、 İşlemeyi bitirFiniş işlemenin işleme payı, kaba işlemeninkinden daha küçüktür.Kesim için iyi bir destek seçin, desteklerin yürüme hızını ve dönüş hızını kontrol edin ve malzemelerin boyutuna ve parlak görünümüne dikkat edin. 6, Boşluk yüzey işlemeKalıbın farklı yüzey işleme yöntemleri, kalıp yüzeyinin kimyasal bileşimini, yapısını ve özelliklerini değiştirebilir ve kalıbın yüzey özelliklerini büyük ölçüde iyileştirebilir.Sertlik, aşınma direnci, sürtünme performansı, kalıptan çıkarma performansı, ısı yalıtım performansı, yüksek sıcaklık dayanımı ve korozyon direnci gibi.Bu adım, kalıp kalitesini iyileştirmek, üretim maliyetlerini büyük ölçüde azaltmak, üretim verimliliğini artırmak ve kalıp malzemelerinin potansiyelini tam olarak kullanmak için büyük önem taşımaktadır. 7、 Kalıp montajıBelirli teknik gereksinimlere göre, parçaların bileşenler halinde birleştirilmesi ve bileşenlerin ve hatta tüm makinenin birleştirilmesi süreci.Biri sabit montaj, diğeri hareketli montaj olmak üzere iki montaj şekli vardır.Farklı toplu üretim için farklı montaj yöntemleri seçilir.Montaj işlemi sırasında bazı kalıp parçalarının parlatılması ve kesilmesi gerekir.Kalıp montajının ana içeriği, işlenmiş kalıp parçalarının ve standart parçaların kalıp montaj çiziminin gereksinimlerine göre eksiksiz bir kalıba monte edilmesidir.Kalıp testinden sonra, kalıp tarafından üretilen parçaların çizim gereksinimlerini karşılaması için bazı parçaların ayarlanması ve onarılması gerekir ve kalıbın işlenmesinin tamamlanabilmesi için kalıp sürekli normal çalışabilir.

Çeşitli işleme gereksinimlerini karşılamak için özel kanalların işlenmesi de talaşlı imalat üretiminin bir parçasıdır.Yaygın özel oluklar, V-şekilli oluk, T-şekilli oluk ve kırlangıçkuyruğu oluğunu içerir.Özel oluk, genellikle, oluk şekline karşılık gelen bir kesici kenar şekline sahip bir freze ile frezelenir.Peki özel oluğun frezeleme yöntemi nedir?Şimdi detaylı olarak tanıtalım. V-şekilli oluk ve frezeleme yöntemi1. V-oluğunun ana teknik gereksinimleri(1) Dikdörtgen yivin merkez düzlemi, küboidin referans düzlemine (alt yüzey) dik olmalıdır.(2) Küboidin her iki tarafı, V şeklindeki oluğun merkez düzlemine simetrik olmalıdır.(3) Dar V şekilli oluğun her iki tarafı, V şekilli oluğun merkez düzlemine simetrik olmalıdır.Dar oluğun alt kısmı, V şeklindeki oluğun her iki yanındaki uzatılmış kesişme çizgisini biraz aşmalıdır. 2. V-oluk frezeleme yöntemi(1) Parmak frezeleme kafasını ayarlayın ve bir parmak freze ile V şeklindeki oluğu frezeleyin: İç açısı 90 dereceden büyük veya buna eşit olan V şeklindeki oluk, dikey freze makinesinde döndürülebilir ve bir freze ile frezelenebilir. uç freze kesicisi.Frezelemeden önce, önce dar oluk frezelenecek ve daha sonra parmak freze kafası döndürülecek ve V şeklindeki oluk bir parmak freze ile frezelenecektir.V şeklindeki yüzeyi bir tarafta frezeledikten sonra iş parçasını gevşetin, 180 derece döndürün, sıkıştırın ve ardından V şeklindeki yüzeyi diğer tarafta frezeleyin.Ayrıca dikey freze kafasını ters yöne çevirebilir ve diğer taraftaki V şeklindeki yüzeyi frezeleyebilirsiniz.Frezeleme sırasında, fikstür veya iş parçasının referans düzlemi, tezgahın enine besleme yönüne paralel olmalıdır.(2) İş parçası frezeleme V-şekilli yivi ayarlayın: İç açısı 90 dereceden fazla olan ve düşük doğruluk gereksinimleri olan V-şekilli yivler için, V-şekilli yivin bir tarafı çizilen çizgiye göre düzeltilebilir, böylece tezgah tablasına paralel kenetlenir.Bir tarafı frezeledikten sonra diğer taraftaki sıkıştırmayı yeniden kalibre edin ve ardından frezeleyin.Dahil edilen açı 180 dereceye eşit olduğunda ve V şeklindeki oluğun boyutu çok büyük olmadığında, tek seferde kenetlenebilir ve frezelenebilir. (3) Açılı freze bıçağıyla V-şekilli oluk frezeleme: İç açısı 90 dereceden küçük veya buna eşit olan V-şekilli oluk, genellikle aynı açıya sahip simetrik çift açılı freze bıçağına sahip yatay freze makinesinde frezelenir.Frezelemeden önce, dar oluk testere bıçağı freze bıçağı ile frezelenecek ve fikstür veya iş parçasının referans düzlemi tezgahın boyuna besleme yönüne paralel olacaktır.Uygun simetrik çift köşe freze takımı yoksa, frezeleme için zıt kesme kenarlarına ve aynı özelliklere sahip iki tek köşe freze takımı kullanılabilir.Montaj sırasında, iki tek açılı freze bıçağı arasına uygun kalınlıkta (dar oluğun genişliğinden daha az) bir pul veya bakır levha yerleştirilmelidir veya iki tek açılı freze bıçağının kesici kenarları, freze bıçağının uç kenarına zarar vermek için. 2、 T-şekilli oluk ve frezeleme yöntemi1. T-oluğunun ana teknik gereksinimleri(1) Düz T-şekilli oluğun genişliğinin boyutsal doğruluğu için referans oluk it8 ve sabit oluk it12'dir.(2) Referans oluğunun düz oluğunun iki tarafı, iş parçasının referans düzlemine paralel (veya dik) olmalıdır.(3) Alt yivin her iki tarafı, düz yivin merkez düzlemine temel olarak simetrik olmalıdır.2. T-şekilli oluğun frezeleme yöntemiGenel olarak, T-şekilli oluğun frezelenmesi için, önce düz oluğu üç kenarlı freze veya parmak freze ile frezeleyin ve oluğun derinliği için yaklaşık 1 mm'lik bir pay bırakın, ardından alt oluğu T-şekilli oluk ile frezeleyin dikey freze makinesinde freze bıçağı ve derinliği gereksinimlere göre frezeleyin ve son olarak oluğu açılı freze bıçağıyla pahlayın.Oluk freze bıçağı, düz oluğun genişliğine göre seçilecektir.T-oluk freze bıçağının boyun çapı, T-oluğunun temel boyutudur. 3. T-şekilli oluk frezeleme için önlemler(1) T-oluk freze bıçağı ile kesim yaparken, kesme parçası iş parçasına gömülür ve talaşların boşaltılması kolay değildir.Talaş tutma oluğunu doldurmak (kesiciyi tıkamak) ve freze bıçağının kesme kabiliyetini kaybetmesini sağlamak kolaydır, böylece freze bıçağı kırılır.Bu nedenle kesici sık sık geri çekilmeli ve talaşlar zamanında çıkarılmalıdır.(2) T-oluk freze bıçağı ile kesim yaparken, freze bıçağının tavlanmasına ve kesme kabiliyetini kaybetmesine neden olan zayıf talaş kaldırma nedeniyle kesme ısısının yayılması kolay değildir.Bu nedenle çelik parçalar frezelenirken kesme sıvısı tamamen dökülmelidir.(3) T-oluk freze ile kesim yaparken, kesme koşulları zayıftır, bu nedenle daha küçük ilerleme hızı ve daha düşük kesme hızı seçilmelidir.

Mekanik parçalarda, bağlantı yüzeyi, genellikle belirlenen belirli bir düzleme göre bağlantı rolünü oynar.Bu tepe düzlemi, işlemede referans düzlemi olarak adlandırılır.Bağlantı yüzeyi işlenirken, önce referans yüzeyi işlenmelidir.Datum işleme, tek düzlemli bir işlemedir.Düzlük ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerine ek olarak, bağlantı yüzeyinin işlenmesi, referans düzlemine göre konum doğruluğunu ve referans düzlemi arasındaki boyutsal doğruluğu da sağlamalıdır.Dairesel frezeleme veya parmak frezeleme, işlemede dikey ve paralel yüzeyleri işlemek için sıklıkla kullanılır.Dairesel frezelemeyi daha önce tanıtmıştık.Bu makale esas olarak sarkık bir düz ve paralel yüzey parmak frezeleme yöntemini tanıtmaktadır. 1、 Dikey yüzey frezeleme1. Ucu sıkıştırmak ve dikey yüzeyi frezelemek için düz maşa kullanınParmak frezeleme, küçük iş parçalarının dikey yüzeyini frezelemek için kullanılır.İş parçaları genellikle yatay veya dikey freze makinelerinde gerçekleştirilebilen düz maşalarla sıkıştırılır.Bir parmak freze ile frezeleme yapılırken, iş parçasının düz maşada kenetlenme yöntemi ve ayrıca dikliği etkileyen faktörler ve ayar önlemleri, bir çevre ile dikey yüzey frezeleme ile temel olarak aynıdır. Fark şudur: silindirik bir frezeleme takımı ile frezeleme yaparken, freze bıçağının silindiriklik hatası, işleme yüzeyi ile referans düzlemi arasındaki dikliği ve paralelliği etkileyecektir;Bir parmak freze ile frezeleme yaparken bu durum söz konusu değildir, ancak freze makinesinin mil ekseni ile besleme yönü arasındaki diklik hatası, işleme yüzeyi ile referans yüzeyi arasındaki dikliği ve paralelliği etkileyecektir. Örneğin, dikey freze makinesinde parmak frezeleme yapılırken, dikey freze kafasının "sıfır konumu"nun çapraz besleme kullanmasına izin verilmiyorsa, tezgaha eğimli bir düzlem frezelenecektir;Asimetrik frezeleme için uzunlamasına besleme kullanılırsa, asimetrik bir içbükey yüzey frezelenir.Benzer şekilde, yatay bir freze makinesinde parmak frezeleme yaparken, tezgahın "sıfır konumu" doğru değilse, dikey besleme ile bir eğim frezelenecektir;Asimetrik frezeleme için uzunlamasına besleme kullanılıyorsa, asimetrik bir içbükey yüzey de frezelenecektir.2. Uç frezeleme dikey yüzeyini yatay freze tezgahının tezgahına kelepçeleyinBir parmak freze ile yatay freze tezgahında büyük ebatlı dikey yüzeyi frezelemek daha doğru ve basittir.Bu sayede freze düzlemi çalışma masasına dik olur.Dikey besleme benimsendiğinde, tezgahın "sıfır konumunun" doğruluğundan etkilenmediği için doğruluk daha yüksektir. 2、 Paralel yüzey frezeleme1. Dikey freze makinelerinde paralel yüzeyleri frezelemeİş parçasının bir basamağı olduğunda, iş parçası bir presleme plakası ile dikey freze tezgahının tezgah tablasına doğrudan kenetlenebilir, böylece referans düzlemi tezgah tablasına uyar.2. Yatay freze makinelerinde paralel yüzeyleri frezeleme İş parçası üzerinde adım olmadığında, paralel yüzey yatay bir freze tezgahında parmak freze ile frezelenebilir.Sıkıştırma sırasında, referans düzlemi uzunlamasına besleme yönüne paralel olacak şekilde konumlandırma için konumlandırma anahtarı kullanılabilir.İş parçasının alt yüzeyi referans düzlemine dik ise düzeltme gerekmez;Alt yüzey referans düzlemine dik değilse, doldurulması veya yeniden frezelenmesi gerekir (böylece referans düzlemine dik olacak şekilde).Tesviye yöntemi benimsendiğinde, referans düzlemini düzeltmek için 90 derecelik bir açı cetveli veya kadranlı gösterge gereklidir.

Parça işleme sürecinde, işleme şeması, parça gereksinimlerine veya üretim koşullarına göre değişecektir.Aynı parçaların zamanında üretilmesi, üretim verimliliğindeki problemler, ekonomik faydalar vb. nedeniyle parçaların farklı işlem şemalarına da yol açacaktır.Bu nedenle, mekanik parçalar işlenirken, mekanik parçaların işleme proses akışının formülasyonu çok önemlidir. 1、 Üretim süreciÜretim süreci, çizimlerin ürüne dönüştürülmesi sürecidir.Bu süreç aynı zamanda parçaların üretim sürecidir.Üretimde, hammadde veya yarı mamul ürünlerin ürüne dönüştürülmesi sürecine üretim süreci denir.Bu süreç aşağıdakileri içerir:1. Teknik hazırlık süreci: Pazar araştırması, tahmin, yeni ürünlerin tanımlanması, süreç tasarımı, standardizasyon incelemesi vb. dahil olmak üzere mekanik parçaların işlenmesinden önce birçok yönün hazırlanması gerekir.2. Teknolojik süreç: Hammadde veya yarı mamüllerin şeklini, boyutunu veya yüzey konumunu doğrudan değiştiren bir süreçtir.Bu işlem, malzemeleri ve yarı mamul ürünleri ürünlere dönüştürebilir.Örneğin, yaygın sıvı şekillendirme, plastik deformasyon şekillendirme, toz şekillendirme, kesme, kaynaklama, ısıl işlem, yüzey işleme, montaj vb. tüm teknolojik işlemlerdir. 3. Yardımcı üretim süreci: Bu süreç, mekanik parçaların normal üretimini sağlamak için gerekli olan yardımcı üretim faaliyetleridir.Örneğin: proses ekipmanı üretimi, enerji temini ve ekipman bakımı vb.4. Üretim hizmet süreci: doğrudan üretimle ilgili olmasa da organizasyon, nakliye, depolama, hammadde temini, ürün paketleme ve satışı gibi parçaların üretimini desteklemek için gerekli bir süreçtir.Teknolojik süreç, üretim sürecinin ana gövdesidir.Bir fabrikada tamamlanabilir veya profesyonel işbirliği ilkesi ile farklı üreticilere dağıtılabilir.Örneğin bu yöntem, hayatımızda yaygın olan otomobil, alet ve uçak gibi büyük mekanik ekipmanların imalatında kullanılmaktadır. 2、 Sürecin bileşimiParçaların kesme işlemi, istasyon, iş adımı, takım yürüyüşü ve kurulumdan oluşan birçok işlemden oluşur.1. İşlem: Bir takım tezgahı veya bir grup iş parçası tarafından aynı iş yerinde sürekli olarak tamamlanan teknolojik işlemin bir bölümünü ifade eder.2. İş adımı: Bir işlemde iş parçasının işleme yüzeyinin, kesici takımların ve kesme parametrelerinin hız ve ilerlemede değişmediği kısma iş adımı denir. 3. Takım besleme: işlenmiş yüzeyde takım tarafından kesilen bir pay tabakasına tek seferlik takım besleme denir.Bir seferde tamamlanamıyorsa, birkaç kez birlikte kesilebilir.4. Montaj: İş parçasının bir kez kenetlenmesi (konumlandırılması ve kenetlenmesi) işlemine montaj denir.Çok katmanlı kenetleme iki içerik içerir: konumlandırma ve kenetleme.5. İstasyon: Aletin veya ekipmanın sabit parçasına göre, iş parçasının kapladığı her bir işleme pozisyonuna istasyon denir.Genel olarak, bir işlemdeki iş parçası yalnızca bir kez ve bazen de birçok kez kurulur.

Eğik düzlem, referans düzlemine herhangi bir açıda eğimli olan bir parça üzerindeki bir düzlemdir.Referans düzleme göre eğik düzlemin eğim derecesi esas olarak eğim ile ölçülür.Parçaların işlenmesinde ve üretiminde frezeleme, parçaların eğimli yüzeyini işlemenin ana yöntemlerinden biridir.Freze makinesinde eğimli düzlemi frezelemenin üç yöntemi vardır: iş parçası eğimli frezeleme eğimli düzlem, freze bıçağı eğimli frezeleme eğimli düzlem ve açılı freze ile eğimli düzlem frezeleme.Eğik düzlem ihtiyacı, iş parçası, takım tezgahı ve alet arasındaki ilişki için belirli gereksinimlere sahiptir.Genel olarak, aşağıdaki iki koşulun karşılanması gerekir: ilk olarak, iş parçasının eğimi, freze tezgahı tezgahının besleme yönüne paralel olmalıdır;İkincisi, iş parçasının eğimi, freze bıçağının kesme konumu ile örtüşmelidir, yani dairesel kenarlı bir freze bıçağı ile frezeleme yaparken, eğim, freze bıçağının dış silindirik yüzeyine teğettir;Bir uç kenar frezeleme bıçağıyla frezeleme yaparken, eğimli düzlem freze bıçağının uç yüzü ile çakışır. 1、 İş parçasını gerekli açıya eğin ve freze eğimini kurunBir yatay freze makinesinde veya parmak freze kafası bir açıyla dönemeyen dikey bir freze makinesinde eğik bir düzlemi frezelerken, iş parçası eğik düzlemi frezelemek için gerekli açıda kurulabilir.Aşağıdaki yöntemler yaygın olarak kullanılır:1. İş parçasının eğik düzlemini puanlamaya göre frezeleme: tek parça üretim sırasında, önce eğik düzlemin işleme hattını iş parçası üzerine çizin, ardından iş parçasını sıkıştırmak için düz maşa kullanın, işlemeyi düzeltmek için puanlama diskini kullanın. iş parçası üzerine çizilen çizgi tezgahın besleme yönüne paraleldir ve eğik düzlemi silindirik bir freze veya parmak freze ile frezeleyin.2. İş parçası frezeleme eğimli düzlemini kelepçelemek için düz maşaların çene gövdesinin açısını çevirin: düz maşaları takın, önce sabit çenenin dikey veya freze makinesinin mil eksenine paralel olduğunu düzeltin ve ardından çeneyi çevirin düz maşaların tabanındaki çizilen çizgi boyunca gövdeyi gerekli açıya getirin, iş parçasını sıkıştırın ve gerekli eğimli düzlemi frezeleyin.3. İş parçasını sıkıştırmak ve eğik düzlemi frezelemek için eğimli boyutlandırma bloğunu kullanın: iş parçası referans düzlemini yatırmak için eğimli boyutlandırma bloğunu kullanın, iş parçasını sıkıştırmak ve eğik düzlemi frezelemek için düz pense kullanın.Kullanılan ebatlama bloğunun eğimi, eğik düzlemin eğimi ile aynı olacak ve ebatlama bloğunun genişliği iş parçasının genişliğinden daha az olacaktır.Bu yöntem, eğik düzlemlerin frezelenmesi, iş parçalarının sıkıştırılması ve düzeltilmesi, üretimi kolay eğimli boyutlandırma blokları için uygundur ve bir grup iş parçasının frezelenmesi sırasında, iş parçalarının değiştirilmesiyle frezeleme derinliğinin yeniden ayarlanmasına gerek yoktur, bu nedenle küçük için uygundur. toplu üretim.Seri üretimde, iş parçasını sıkıştırmak ve eğik düzlemi frezelemek için genellikle özel fikstürler kullanılır. 2、 Frezeyi gereken açıya eğin ve ardından eğik düzlemi frezeleyinUç freze kafasının milinin dönüş açısına sahip dikey freze makinesinde, uç freze bıçağını veya uç freze bıçağını takın ve gerekli eğimli düzlemi frezelemek için iş parçasını düz maşa veya pres plakaları ile sıkıştırın.İş parçalarını düz pense ile sıkıştırırken iki yaygın yöntem vardır:1. İş parçasının referans düzlemi, iş parçasını sıkıştırmak için çalışma masasına paraleldir.2. İş parçasının referans düzlemi, iş parçasını sıkıştırmak için çalışma masasının üstüne diktir.3、 Açılı freze ile eğimli düzlem frezelemeDar enli eğik düzlem açılı freze ile frezelenebilir.Açılı freze bıçağının açısı, iş parçası eğiminin açısına göre seçilecek ve frezelenen eğimin genişliği, açılı freze bıçağının bıçak genişliğinden daha az olacaktır.Simetrik çift eğik düzlemleri frezelerken, aynı anda frezeleme için aynı çap ve açıya ve zıt kesme kenarlarına sahip iki açılı freze takımı seçilmelidir.Frezeleme takımlarını takarken, frezeleme kuvvetini ve titreşimi azaltmak için iki freze bıçağının kesme kenarları ve dişleri kademeli olmalıdır. Açılı freze bıçağının kesici dişlerinin gücü zayıf olduğundan, kesici dişlerin düzeni yoğundur ve frezeleme sırasında talaşları çıkarmak zordur, bu nedenle frezeleme için açılı freze kullanırken, seçilen frezeleme miktarı olmalıdır. silindirik freze bıçağından yaklaşık %20 daha düşük, özellikle diş başına ilerleme uygun şekilde azaltılmalıdır.Karbon çeliği ve diğer iş parçalarını frezelerken yeterli kesme sıvısı uygulanmalıdır.

Endüstriyel ürünlerin erken tasarım sürecinde şekillendirme malzemeleri seçilecektir.Çünkü malzemelerin tonu, ürünlerin üretim, montaj ve tamamlanma süresi ile yakından ilgilidir.Bunlara ek olarak, kalite doğrulama seviyesi, pazar satışları ve fiyat belirleme de dikkate alınmalıdır. Peki, yaygın olarak kullanılan enjeksiyon kalıplama malzemeleri nelerdir? 1. Stiren akrilonitril kopolimeri olarakGenellikle elektrik, ev eşyaları, otomotiv sanayi, ev eşyaları, kozmetik vb. ürünlerin ambalajlanması ve imalatında kullanılmaktadır.Enjeksiyon kalıplama proses koşulları: kuru işlem.Depolama uygun değilse, higroskopik özelliklere sahip olacaktır.Erime sıcaklığı, 200 ile 270 derece arasında.İşlenmiş kalın cidarlı ürünler için alt sınırın altındaki erime sıcaklığı kullanılabilir.Kalıp sıcaklığı 40 ile 80 derece arasındadır, takviyeli malzemeler için ise kalıp sıcaklığı genellikle 60 dereceyi geçmez.Soğutma sisteminin tasarımına dikkat edilmelidir, çünkü bu sefer ürünlerin görünümünü, büzülmesini ve bükülmesini doğrudan etkiler.Enjeksiyon basıncı: 350-1300bar, yüksek hızlı enjeksiyon önerilir. 2. PolistirenPolistiren, renkli olmadığında şeffaf olan bir termoplastik türüdür.Vurma ürünlerinin sesi, iyi bir parlaklık ve şeffaflık ile metalin net sesine sahip olacaktır, ancak kırılgandır ve çatlak üretmesi kolaydır.Enjeksiyon kalıplama proses koşulları: kurutma işlemi: uygun şekilde depolanmadıkça kurutma işlemi genellikle gerekli değildir.Erime sıcaklığı: 180 ile 280 derece arasında.Alev geciktirici malzemeler için üst sınır 250 derecedir.Kalıp sıcaklığı, 40 ila 50 derece arasında.Enjeksiyon basıncı: 200-600bar, hızlı enjeksiyon önerilir. 3. ABS reçinesiABS malzemesi, esas olarak akrilonitril (a), bütadien (b) ve stiren (ler) kopolimerlerinden oluşan bir mühendislik plastiğidir.4. KarbonatPC mühendislik plastikleri olarak adlandırılan PC malzemesi, bir tür mühendislik plastikleridir.PC, mükemmel elektrik yalıtımı, uzayabilirlik, boyutsal kararlılık, kimyasal korozyon direnci, yüksek mukavemet, ısı direnci ve soğuk direncine sahip mükemmel kapsamlı performansa sahip amorf bir termoplastik reçinedir;Aynı zamanda, mühendislik üretiminde çok yaygın olarak kullanılan kendi kendine sönen, alev geciktirici, toksik olmayan, renklendirilebilir vb. avantajları vardır. Aynı zamanda, PC plastiği yaşamda yaygın olarak kullanılmaktadır ve büyük ölçekli endüstriyel üretimi ve kolay işleme özellikleri nedeniyle maliyeti düşüktür.İyi mukavemeti ve sağlamlığı nedeniyle, mukavemeti cep telefonlarından kurşun geçirmez camlara kadar çeşitli ihtiyaçları karşılayabilir.Ancak dezavantajı, metale kıyasla yeterince sert olmaması ve bu da görünümünün kolay çizilmesine neden olmasıdır.Yukarıdakiler, endüstriyel üretimde yaygın olan enjeksiyon kalıplama malzemeleridir.Bunlar sadece üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.Yaygın olarak kullanılmayan ancak kendine has özellikleri olan birçok enjeksiyon kalıplama malzemesi vardır.Üretim sürecinde malzemelerin üretim ihtiyaçlarına göre seçilmesi gerekir.Enjeksiyon kalıplama malzemelerinin fiyatları da farklı türlere, modellere, pazar ortamına vb. göre değişiklik gösterecektir.

Spline bağlantısı, büyük tork ve yüksek merkezleme hassasiyeti iletebilen bir bağlantı şeklidir.Mekanik şanzımanda yaygın olarak kullanılmaktadır.Takım tezgahları, otomobiller, traktörler vb. dişli kutularında, yivli dişli kovanının ve yivli milin kayması çoğunlukla değişken hızlı şanzıman olarak kullanılır.Bu nedenle, harici spline üretirken doğruluğuna ve kalitesine dikkat etmeliyiz.Şimdi dış spline'ın kalite kontrolünü ve analizini tanıtalım. 1、 Dış spline muayenesiTek parça ve küçük seri üretimde, dış spline'ın çeşitli elemanlarının sapması genellikle genel ölçüm araçları (vernier kumpas, mikrometre, komparatör vb.) ile tespit edilir.Ölçüm öğeleri aşağıdaki gibidir:(1) Bir mikrometre veya sürmeli kumpas ile dış kamanın anahtar genişliğini ve küçük çapını ölçün.(2) Harici spline anahtarının yan tarafının iş parçasının eksenine paralelliğini ve simetrisini ölçmek için bir komparatör kullanın.Simetri ölçüm yöntemi, deneme kesme ve bıçak hizalama ölçüm yöntemi ile karşılaştırılır.Toplu ve seri üretimde, kapsamlı gösterge ve tek durdurma göstergesini birleştirmenin denetim yöntemi benimsenmiştir.Eşleştirme gereksinimlerini sağlamak için küçük çap, büyük çap, anahtar genişliği ve büyük çapın küçük çapın koaksiyelliği, simetri ve eğri kesiti vb. üzerindeki kapsamlı etkisini kontrol etmek için kapsamlı dış spline göstergesi kullanılacaktır. ve spline kurulum gereksinimleri.Kapsamlı halka mastar sadece geçiş ucuna sahiptir, bu nedenle gerçek boyutunun minimumdan daha az olmadığından emin olmak için küçük çaplı, büyük çaplı ve anahtar genişliğinin minimum sınır boyutlarını tek bir uç durdurma mastarı (ayna) ile kontrol etmek gerekir. minimum sınır boyutu.Muayene sırasında, kapsamlı mastar geçerse ve tek uçlu kelepçe arızalanırsa, dış kama niteliklidir. 2、 Dış kamalı frezelemenin kalite analizi1. Dış kamalı frezeleme için önlemlerFreze makinesinde üç yüz kenarlı freze ile dış kamaları frezelerken aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir:(1) Fikstürün (ayırma kafası, punta) konumunu doğru bir şekilde düzeltin ve iş parçası ekseninin tezgah tablasına paralel ve uzunlamasına besleme yönü ile tutarlı olduğundan emin olun.(2) Üç kenarlı freze bıçağının genişliğinin bitişik anahtarın kenarına kadar kesmemesi koşuluyla, freze bıçağının sertliğini artırmak için büyük bir boyut seçilmelidir.Freze bıçağının kesici kenarı keskin olmalı ve kurulumdan sonra yan kesici kenarın salgısı küçük olmalıdır. (3) Freze bıçağının kesme konumunu dikkatlice ayarlayın.Tek bir kesici ile frezeleme yaparken takım ayarı doğru olmalıdır.(4) İndeksleme boşluğunu ortadan kaldıramamanın neden olduğu indeksleme hatasını veya ikiye bölmenin yanlışlığını önlemek için indeksleme işlemini dikkatli bir şekilde çalıştırın.(5) İşleme sırasında titreşimin neden olduğu anahtarın yan tarafındaki dalgalanmayı önlemek için frezeleme miktarını makul bir şekilde seçin.Sertliği zayıf olan ince yivli mil için, iş parçası işlemede rijitliği iyileştirmek için önlemler alınmalıdır. 2. Dış kamalı frezelemenin kalite analiziDış kamalı frezelemede yaygın kalite sorunları, nedenleri ve ilgili önlemler:(1) Anahtar genişliği boyutu tolerans dışı: Bunun ana nedeni, tek bir takımla frezeleme yaparken kesme konumunun doğru ayarlanmamış olması veya takım uç kenar salgısının çok büyük olmasıdır.Freze bıçağının kesme konumunu doğru bir şekilde ayarlayarak, pulu değiştirerek ve freze bıçağını yeniden takarak iyileştirilebilir.(2) Kama simetrisinin toleransı dışında: Hatalı hesaplama, kesme pozisyonunun ayarlanması veya indekslenmesinden kaynaklanır.Aleti yeniden ayarlayarak veya doğru bir şekilde bölerek geliştirilebilir.(3) Kama eşit olarak bölünmemiştir: ana nedenler, iş parçası merkezinin bölme kafasından farklı olması, bölme kafasının milinin çok büyük olması ve bölme kafasının yanlış sallanmasıdır.Çözüm, iş parçası ekseninin ve ayırma kafasının eşeksenliliğini doğru bir şekilde düzeltmek için kullanılabilir;İndeksleme kolunun dönüş yönü, boşluğu ortadan kaldırmak için tutarlıdır;Doğru indeksleme yöntemi.(4) Kama referans eksenine paralel değildir: bu durumun nedeni, bölme kafasının mil ekseninin uzunlamasına besleme yönüne paralel olmaması ve punta merkezinin bölme kafasının ekseninden farklı olmasıdır, fikstür yeniden kalibre edilerek geliştirilebilir.

CNC işlemede makine çarpışma kazasının sonuçları çok ciddidir.Takım veya takım tutucu iş parçası veya takım tezgahı ile çarpıştığında, hafif olan takıma zarar verecek ve işlenmiş parçaları hurdaya çıkaracak ve ağır olan takım tezgahının parçalarına zarar vererek yanlış doğruluk ve hatta arızaya neden olacaktır. normal çalış.Dahası, çarpışma kişisel yaralanma kazalarına neden olabilir.Bu nedenle, NC işleme sürecinde, makine çarpışması kesinlikle kaçınılması gereken bir tür işleme kazasıdır.Bu, operatörün dikkatli bir çalışma alışkanlığı geliştirmesini, takım tezgahını doğru şekilde çalıştırmasını ve takım çarpışması oluşumunu azaltmasını gerektirir.Kazaya neden olabilecek birçok farklı neden vardır.Aşağıda bir özet yapalım.Yalnızca bir kazaya neden olabilecek nedenleri anlayarak hedefe yönelik önleme gerçekleştirebiliriz.Çarpışmanın nedenleri temel olarak aşağıdaki dokuz noktayı içerir: Programlama hatası Her şeyden önce, özellikle süreç düzenlemesindeki hatalar, süreç üstlenme ilişkisinin yetersiz değerlendirilmesi ve işleme parametrelerinin ayarlanmasındaki hatalar dahil olmak üzere, işleme programının hazırlanmasında hatalar vardır.Örneğin, gerçek iş parçasının üstü koordinat 0 noktasıdır, ancak alt kısmı işlemede koordinat 0 noktası olarak ayarlanır;Ayarlanan güvenlik yüksekliği, kaldırıldığında aletin iş parçasından tamamen ayrılmaması için yeterli değildir;İkincil pürüzlendirmenin tolerans ayarı, bir çarpışma kazasına neden olabilecek şekilde önceki bıçağınkinden daha azdır.Bu nedenle program yazıldıktan sonra programın yolu analiz edilip kontrol edilmelidir.Yalnızca herhangi bir sorun olmadığında başlatılabilir ve çalıştırılabilir. Program sayfası açıklama hatasıİşlemde dikkat edilmesi gereken bazı benzerlikler hakkında yorum, yanlış yorum veya eksik yorum olmaması çakışmalara neden olabilir.Örneğin, tek taraflı çarpışma sayısı dört taraflı medyan olarak yazılır;Mengenenin sıkıştırma mesafesini veya iş parçasının çıkıntılı mesafesini yanlış işaretleyin;Takımın uzatma uzunluğu hakkında net olmayan veya yanlış açıklamalar makinenin çarpışmasına yol açacaktır.Yukarıdaki durumların yaşanmaması için program sayfasına mümkün olduğunca detaylı bir şekilde not alınmalı, tasarım değişikliği sırasında eskinin yenisi ile değiştirilmesi ilkesi benimsenmeli, eski program sayfası imha edilmelidir. ve artık kullanılmamaktadır. Takım ölçüm hatasıTakımın boyut ölçümü yanlışsa, örneğin, takım verileri girilirken araç çubuğunun uzunluğu dikkate alınmaz;Çok kısa takım yüklemesi ve takımın nispeten uzun uzaması da takımın diğer ekipman veya iş parçaları ile çarpışmasına neden olacaktır.Bu nedenle, aleti ölçmek için doğru aletler kullanılmalı ve bilimsel yöntemler benimsenmelidir.Takımın uzunluğu, gerçek derinlikten 2 ila 5 mm daha uzun olmalıdır.Program aktarım hatasıProgram numarası araması yanlışsa veya program değiştirilirse, ancak değiştirilen program aranmazsa, ancak eski program hala işleme için kullanılıyorsa, program aktarım hatası nedeniyle bir çakışmaya neden olur.Bu durumların yaşanmaması için programa ait detaylı veriler işlenmeden önce, program yazma saat ve tarihi de dahil olmak üzere kontrol edilmeli ve öncelikle simülasyon gerçekleştirilmelidir.Simülasyon resmi olarak ancak herhangi bir kaza olmadığında çalıştırılabilir. Bıçak seçimi hatasıYanlış takım boyutu seçimi veya programda ayarlanan parametrelerle takım tutarsızlığı da makine çarpışmasına neden olur.Boş beklentiyi aşıyorBoşluk boyutu, program tarafından ayarlanan boyutu aşıyor, bu da ekipman ve aletlerin çalışmasını engelliyor ve makine çarpışma kazalarına neden olmak kolay.İş parçası malzemesinin kendisi sorunuÖrneğin, iş parçasının kendisinde kusurlar vardır veya iş parçasının sertliği çok yüksektir, bu da çarpışmanın önemli bir nedenidir.Sıkıştırma faktörleriYastıklama blokları genellikle sıkıştırma işleminde kullanılır, çünkü yastıklama bloklarının kullanılması iş parçasının gerçek konumunda ve boyutunda değişikliklere yol açacaktır.Programlama sırasında yastık bloğunun etkisi dikkate alınmazsa, bir makine çarpışma fenomeni olabilir.makine arızasıAni elektrik kesintisi, yıldırım ve diğer kazalar da bir çarpışmaya neden olacaktır.Takım tezgahı işlevlerinin sürekli insanlaştırılmasıyla, çarpışmayı önlemek için belirli bir garanti veren çarpışma önleyici makine algılama teknolojisi ortaya çıkmaya ve kullanılmaya başlandı.

Parçaların işleme doğruluğunu etkileyen birçok faktör vardır ve bunlar arasında takım tezgahının doğruluğu ana faktörlerden biridir.Takım tezgahının uzun süreli kullanımından veya büyük onarımından sonra, tüm önemli doğruluk göstergeleri kontrol edilmeli ve test edilmelidir.Geometrik doğruluk, takım tezgahı çalışırken çeşitli bileşenlerin karşılıklı konum doğruluğunu ve ana parçaların şekil ve konum doğruluğunu ifade eden takım tezgahlarının doğruluğundan biridir.Takım tezgahlarının geometrik doğruluk testi, çalışma dışı koşullar altında statik bir testtir.Yaygın freze makinelerinin geometrik doğruluk testi 1. Freze tezgahı tezgahının hassas denetimi(1) Çalışma tezgahının düzlüğünün kontrolü.Tezgahı boyuna ve enine hareketin ortasına getirin, her yöne eşit yükseklikte iki mastar bloğu yerleştirin, iki mastar bloğuna bir test cetveli koyun ve ardından bir kalınlık mastarı ve mastar bloğu kullanarak test edin. tezgah masası ve cetvel arasındaki mesafe.(2) Tezgahın boyuna ve enine hareketinin dikey muayenesi.90 derecelik cetveli tezgahın ortasına yerleştirin, 90 derecelik cetvelin bir inceleme yüzeyini yatay (veya boylamasına) yöne paralel yapın, tezgahı uzunlamasına (veya yatay olarak) hareket ettirin ve diğerinde incelemek için bir komparatör kullanın. 90 derecelik cetvelin muayene yüzeyi.Kadranlı göstergenin okumaları arasındaki maksimum fark, diklik hatasıdır.Muayene sırasında kaldırma masası kilitlenmelidir.(3) Çalışma tezgahının boyuna hareketi ile tezgah tablasının paralellik kontrolü.Çalışma masasını yatay vuruşun ortasında yapın.Çalışma masasının üstünde, ortayı çaprazlayın, T-şekilli oluğa eşit yükseklikte iki ölçü bloğu yerleştirin, denetim cetvelini üzerine yerleştirin, kadranlı gösterge kontağını cetvelin denetim yüzeyinde itin ve inceleme için çalışma masasını uzunlamasına hareket ettirin. .Kadranlı göstergenin okumaları arasındaki maksimum fark paralellik hatasıdır.Muayene sırasında çapraz besleme ve kaldırma masası kilitlenmelidir. (4) Çalışma tezgahının paralelliği, çalışma tezgahının yatay hareketi ile test edilir.Çalışma tezgahının ortasına aynı yükseklikte ve çalışma tezgahının yatay hareket yönüne paralel iki mastar bloğu yerleştirin, kontrol cetvelini üzerine yerleştirin, komparatör kontağını milin ortasına yerleştirin ve tezgahın üstüne getirin. Cetvelin inceleme yüzeyi ve inceleme için çalışma masasını yatay olarak hareket ettirin.Kadranlı göstergenin okumaları arasındaki maksimum fark paralellik hatasıdır.Muayene sırasında kaldırma masası kilitlenmelidir.(5) Tezgahın boyuna hareketine bakan tezgahın ortasındaki T şeklindeki oluğun paralellik testi.Tezgahı yatay hareketin ortasına getirin, kadranlı gösterge temasını özel kaydırıcının merkez T-şekilli oluğun yanına yakın inceleme yüzeyine doğru itin ve inceleme için tezgahı uzunlamasına hareket ettirin.Kadranlı göstergenin okumaları arasındaki maksimum fark paralellik hatasıdır.Merkezi T-oluğunun her iki tarafı da kontrol edilecektir.Muayene sırasında çapraz besleme ve kaldırma masası kilitlenmelidir. 2. Freze makinesi milinin hassas denetimi(1) Milin eksenel salgı kontrolü.Milin konik deliğine yerleştirilmiş özel inceleme çubuğunun uç yüzünün merkezine doğru kadranlı gösterge kontağını itin ve inceleme için mili döndürün.Kadranlı göstergenin okumaları arasındaki maksimum fark, eksenel atlama hatasıdır. Ortak freze makinelerinin milinin eksenel salgı toleransı 0,01 mm'dir.Eksenel atlama hatası çok büyüktür, bu da işleme sırasında büyük titreşim ve yanlış boyut kontrolü ile takım sürükleme olgusunu üretecektir.Eksenel atlama hatası çok büyük.Rulmanın çok sıkı veya gevşek ayarlanmasından kaynaklanıyorsa, yatağın sıkılığı ayarlanarak belirtilen gereksinimler elde edilebilir;Ana milin aşınmasından kaynaklanıyorsa, ana milin değiştirilmesi gerekir.(2) Mil omzunun yatak yüzeyinin salgı kontrolü.Yaygın freze makinelerinin iş mili omzunun yatak yüzeyinin uç yüz dairesel salgı toleransı 0,02 mm'dir.Mil omzunun yatak yüzeyinin uç yüz dairesel salgı hatası çok büyükse, iş milinin mil omzu ile konumlandırılmış ve monte edilmiş freze bıçağının uç yüz dairesel salgısına neden olur, boyut doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğünü etkiler. parçalar, kesici dişlerin düzensiz aşınması nedeniyle freze bıçağının aşınmasını hızlandırır ve freze bıçağının hizmet ömrünü azaltır.Mil omzunun yatak yüzeyindeki aşırı salgı hatasının çözümü, ana milin aşırı eksenel salgı hatasının çözümüyle aynıdır. (3) Masa yüzeyi paralellik denetimine yatay freze makinesi mil dönüş ekseni.Ortak freze makinelerinin iş mili dönüş ekseninin çalışma masası yüzeyine paralellik toleransı 0,03 mm'dir ve denetim çubuğunun çıkıntılı ucunun yalnızca aşağı doğru eğilmesine izin verilir.Paralellik hatası çok büyükse, parçanın işlenmiş yüzeyinin paralelliğini etkileyecektir.Enine ikincil besleme yapılırsa, belirgin takım bağlantı işaretleri oluşacaktır.Paralellik hatası toleransı aşarsa, rulmanı belirtilen gereksinimleri karşılayacak şekilde ayarlayın.

Olukların kesilmesi önemli bir işleme yöntemidir.Bu işlemi başarılı bir şekilde tamamlamak için aşağıdaki on önemli noktada uzmanlaşmanız gerekir:Oluk türlerini anlamaÜç ana oluk türü vardır: silindirik oluk, iç delik oluğu ve uç yüz oluğu.Silindirik oluk, talaş kaldırma ve işleme kalite denetimi için uygundur ve işlenmesi nispeten kolaydır.Kanal açma takımının ucu orta çizginin biraz altında tutulduğunda kesme etkisi en iyisidir.İç delik kanal açma, kesme sıvısı ve talaş kaldırma uygulamalarında daha zordur.En iyi performans, takım ucu merkez çizgisinden biraz daha yüksek olduğunda elde edilebilir.Uç oluğu işlerken, takım eksenel yön boyunca hareket edebilmelidir ve takımın arka yüzünün yarıçapı işlenecek yarıçapla eşleşmelidir.Takım ucu konumu merkez çizgisinden biraz daha yüksek olduğunda işleme etkisi en iyisidir. Takım tezgahları ve UygulamalarTornalama ve kanal açma, takım tezgahının yeterli güce, sağlamlığa, hassasiyete ve kesme sıvısı basıncına ve akışına sahip olmasını gerektirir.Ek olarak, doğru oluk şeklini ve boyutunu işlemek için, takım tezgahında uygun şekilde hata ayıklamak ve kalibre etmek de çok önemlidir.İş parçasının malzeme özelliklerini anlamaİş parçası malzemesinin çekme mukavemetini, iş sertleştirme özelliklerini ve tokluğunu anlamak gerekir.Farklı iş parçası malzemeleri için, talaş kaldırma ve takımın hizmet ömrünü uzatmak için gerekli olan takımın özel geometrisi ve kaplaması da dahil olmak üzere farklı kesme hızları, ilerleme hızları ve takım özellikleri benimsenmelidir. Doğru aracı seçinTornalama ve kanal açma, tek seferde keserek veya birden çok kez ve adım adım keserek tamamlanabilir.İki yöntemle seçilen araçlar farklıdır.İşleme ihtiyaçlarına ve işleme yöntemlerine göre doğru kesici takımların seçilmesi, işlemenin maliyet etkinliğini belirler. şekillendirme aracıŞekillendirme aracı, bir seferde oluk şekillerinin tamamında veya çoğunda kesebilir, böylece takım konumunu boşaltabilir ve toplu işleme için uygun olan işleme çevrim süresini kısaltabilir.Ayrıca seçim yaparken kontrol takımının ürettiği talaşı ve kesmeyi oluşturmak için gereken makine gücünü de dikkate almalıyız. Tek noktalı çok işlevli aracı seçinÇok işlevli takımların kullanılması, eksenel ve radyal yönlerde takım yolları oluşturabilir, bu nedenle sadece olukları işlemekle kalmaz, aynı zamanda çapları, enterpolasyon yarıçaplarını ve işlem açılarını da ortaya çıkarabilir.Ayrıca çok fonksiyonlu alet, çok yönlü tornalama da yapabilir.Bu sayede takım değiştirme veya boş strok hareketi süresi azaltılabilir ve işleme verimliliği artırılabilir. Doğru işleme sırasını benimseyinDoğru işleme sırasının birçok faktörü dikkate alması gerekir.Örneğin, ilk önce oluk işlendikten sonra, iş parçasının gücü azalacak ve bir sonraki işlemin parametre ayarını etkileyecektir;İç ve dış çap tornalama işlemi tamamlandıktan sonra, sonraki işlemde çapakların işlenen oluğa itilmesini önlemek için işleme takım aynasından en uzak noktadan başlatılmalıdır. İlerleme hızının ve kesme hızının etkisiBesleme hızının ve kesme hızının yanlış ayarlanması, gevezeliğe neden olacak ve takımın hizmet ömrünü ve işleme verimliliğini azaltacaktır.Besleme hızı ve kesme hızı ayarlanırken iş parçası malzemesinin etkileri, takım geometrisi, soğutma sıvısı türü ve konsantrasyonu, bıçak kaplaması ve takım tezgahı performansı tam olarak dikkate alınmalıdır.Üretici, çeşitli kesici takımlar için genellikle en son ve en pratik işleme parametresi bilgilerini referans olarak sağlayacaktır. Bıçak kaplamasını seçinKaplama, takım ve talaş arasında yağlayıcı bir rol oynayabilir, böylece semente karbür bıçağın hizmet ömrünü uzatabilir, işleme verimliliğini iyileştirebilir ve iş parçasının yüzey kalitesini iyileştirebilir.Şu anda yaygın olarak kullanılan kaplamalar arasında TiAlN, kalay, TiCN vb. En iyi performansı elde etmek için kaplamanın işlenen malzeme ile eşleşmesi gerekir. Akışkanı kesmekKesme sıvısının soğutma ve talaş kaldırma gibi ikili işlevleri vardır, bu nedenle kanal açma bıçağının ve iş parçasının kesme noktasında yeterli kesme sıvısının sağlanması gereklidir.Kör deliğin iç çaplı yivi işlenirken, kesme noktasında kesme sıvısı basıncının arttırılması talaş kaldırmayı iyileştirmek için çok etkilidir.Yüksek basınçlı soğutma, işlenmesi zor malzemelerde kanal açma için bariz avantajlara sahiptir.Genel olarak, suda çözünür soğutma sıvısının tipik konsantrasyonu %3 ile %5 arasındadır.Bazen, kayganlığı iyileştirmek için konsantrasyon da %30'dan fazla olmayacak şekilde artırılabilir.