Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Keserken, ekipmanın yüksek hızda çalışmasıyla üretilen kuvvet esas olarak kesim için kullanılır.Bu şekilde, işleme sürecinde yüksek ısı üretilecek ve kesici takımlara ve boşluklara zarar verecektir.Bu nedenle kesim sırasında kesme sıvısının yardımına ihtiyaç duyulur.Kesme sıvısı, kesme işleminde sürtünmeyi ve kesme sıcaklığını düşürmede büyük rol oynar. 1、 Kesme sıvısının işlevi1. Soğutma etkisi: kesme sıvısının ısı iletimi, konveksiyonu ve buharlaşması yoluyla, ısı dağılımı koşullarını etkili bir şekilde iyileştirebilir ve kesme alanının sıcaklığını azaltabilir, böylece aletin hizmet ömrünü uzatır ve termal deformasyonu azaltır. iş parçasının.2. Yağlama: kesme sıvısı talaş, takım ve iş parçası arasındaki temas yüzeyine nüfuz ettikten sonra, talaş ile takımın önü arasındaki sürtünme katsayısını azaltabilen bir yağlama filmi oluşturmak için metal yüzeye yapışır. ve iş parçasının ve takımın arkası, bağlanma olgusunu azaltır, talaş oluşumunu engeller, yüzey pürüzlülüğünü azaltır ve takım ömrünü uzatır.3. Yıkama ve talaş kaldırma: kesme sıvısı, mekanik temizleme amacına ulaşmak ve işleme yüzeyinin veya takım tezgahı hasarını önlemek için kesme işleminde üretilen ince talaşları yıkayabilir.Derin delik işlemede kesme sıvısı talaş kaldırma rolünü de oynayabilir.4. Antipas etkisi: Kesme sıvısına pas önleyici katkı maddeleri eklendikten sonra, metal yüzey üzerinde koruyucu bir film oluşturulabilir, böylece takım tezgahı, iş parçası ve kesici takım çevreleyen ortam tarafından aşınmaz ve paslanma rolünü oynamaz. Kesme sıvısı çeşitleri ve seçim yöntemleri1. Kesme sıvısı türleri: yaygın olarak kullanılan kesme sıvıları arasında sulu çözelti ve kesme yağı bulunur.(1) Sulu çözelti: sulu çözelti, ana bileşeni su olan bir kesme sıvısıdır.Doğal suyun soğutma ve yıkama etkisi iyi olsa da takım tezgahlarının ve iş parçalarının paslanması kolaydır.Şu anda, sulu çözeltide en yaygın olarak kullanılan emülsiyondur.Emülsiyon, yağ ve su karışımıdır, çünkü yağ suda çözülemez.İkisini karıştırmak için emülgatörler (yağ asitleri, sodyum sabunu, potasyum sabunu) eklenmelidir.Kullanımdayken hazırlanan emülsifiye yağa su ilave edildiği sürece farklı içerikte emülsiyonlar elde edilebilir.Düşük içerikli emülsiyon, kaba işleme ve taşlama için uygun olan güçlü soğutma ve yıkama etkisine sahiptir;Yüksek içerikli emülsiyon, güçlü yağlama etkisine sahiptir ve terbiye için uygundur.(2) Kesme yağı: Bu tür kesme sıvısının soğutma ve yıkama etkisi sulu çözeltiden daha kötüdür, ancak yağlama ve pas önleme etkisi daha iyidir.Saf mineral yağın yağlaması zayıftır, ancak kaynaklar açısından zengindir.Bunlar arasında l-an15 ve l-an32 yağlar, hafif dizel yağı, kerosen vb. gibi düşük viskoziteli mineral yağlar yaygın olarak kullanılmaktadır.Bitkisel yağ ve hayvansal yağ, daha güçlü bir yağlayıcı film oluşturabilen polar moleküller içerir.Yağlama etkisi saf mineral yağdan daha iyidir, ancak yüksek fiyatı nedeniyle genel kullanıma uygun değildir. 2. Kesme sıvısının seçimi: Kesme sıvısının gereksinimlerine ve kesme koşullarına göre makul bir şekilde seçilmesi gereken birçok kesme sıvısı türü vardır.Kesme sıvısının seçilmesine ilişkin genel ilkeler, temel olarak aşağıdaki hususları içerir:(1) İş parçasının malzeme özelliklerine göre kesme sıvısı seçin: dökme demir ve bronz gibi kırılgan malzemeleri keserken, ince kırıntıların takım tezgahına yapışmasını ve çıkarılması zor olmasını önlemek için genellikle kesme sıvısı kullanmayın.Ancak pik dökümde yüzey pürüzlülük değerini azaltmak için kesme sıvısı olarak iyi kayganlığa ve düşük viskoziteye sahip kerosen seçilebilir.Genel çelik malzemeleri ve büyük plastisiteye sahip iş parçalarını keserken, genellikle emülsiyon veya vulkanize yağ kullanılır.(2) İşleme özelliklerine göre kesme sıvısı seçin: kaba işleme sırasında yüzey pürüzlüdür ve daha fazla ısı üretir.Genel olarak, güçlü soğutma etkisi olan emülsiyonu seçin;Finiş işleme sırasında, yüzey pürüzlülüğünü iyileştirmek için ağırlıklı olarak soğutma için kullanılan kesme yağı kullanılabilir.(3) Takım malzemesine göre kesme sıvısı seçin: yüksek hız çeliği takımlarla planyalama yaparken genellikle kesme sıvısı kullanılabilir;Semente karbür aletlerle planyalama yaparken, bıçağın ani soğuması ve ısınmasından kaynaklanan çatlakları önlemek için genellikle kesme sıvısı kullanmayın.

Akıllı üretim, günümüzün imalat endüstrisindeki en popüler endüstri 4.0 konseptinin önemli bir bileşenidir.Peki, akıllı üretim nedir?Kelimenin tam anlamıyla akıllı üretim, yalın üretim, dijital üretim, ağ bağlantılı üretim, çevik üretim vb. gibi geçmişteki geleneksel üretim kavramlarından farklıdır. Bu kavramlar aynı zamanda uzun görünse de, akıllı üretimden biraz daha düşüktür.Bununla birlikte, özünde, akıllı üretim, akıllı üretimin önemli destekleri oldukları için yukarıdaki teknolojilerden ayrılamaz.Ardından, akıllı üretimin ne olduğunu, neden akıllı üretimi geliştirmemiz gerektiğini ve akıllı üretimi nasıl geliştireceğimizi ayrıntılı olarak tartışacağız. Akıllı üretim nedir?Burada "akıllı imalat"ın birdenbire ortaya çıkan bir kavram olmadığını, imalat sanayinin kendi iç gelişim mantığına göre uzun vadeli evrim ve entegrasyon yoluyla yavaş yavaş oluşturduğu bir kavram olduğunun farkına varmalıyız.İçerik olarak yukarıda bahsedilen yalın üretim, dijital üretim, ağ bağlantılı üretim, çevik üretim vb. içerir ve bu teknolojilere dayalı olarak derin bilgi öz fonksiyonları ile gelişmiş üretim süreçleri, sistemleri ve modlarının genel adını oluşturur. algılama, akıllı optimizasyon kendi kendine karar verme, hassas kontrol ve kendi kendine uygulama. Neden akıllı üretim geliştirmelisiniz?Akıllı üretim teknolojisi geliştirmek istememizin nedeni, üretim dönüşümü ihtiyacı ve pazarın talebi olmasıdır.Son yıllarda, üretim düzeyini daha da iyileştirmek ve uluslararası rekabet gücünü artırmak için çeşitli üretim güçleri, akıllı üretim teknolojisinin geliştirilmesi de dahil olmak üzere bir dizi üretim geliştirme stratejisi ve planı yayınladı.Uygulandığında, ürün kalitesinin iyileştirilmesinde, maliyetlerin düşürülmesinde ve geliştirme döngüsünün kısaltılmasında önemli bir rol oynayacaktır.Ayrıca ilgili teknik koşulların olgunluğu, akıllı üretimin geliştirilmesi için temel koşulları da yaratmıştır.Ağ teknolojisi ve dijital teknoloji var.Bunlar arasında ağ oluşturma, yalnızca interneti ifade etmekle kalmaz, aynı zamanda insanlar ve ekipman, ekipman ve ekipman ve ekipman ve materyaller arasındaki derin bağlantı ve entegrasyonu da içerir.Sayısal kontrol teknolojisine ek olarak, dijitalleştirme, bilgisayar yinelemesi yoluyla sanal şema tasarımı ve mühendislik geliştirmeyi de içerir.Bu iki teknoloji, akıllı üretimden ayrılamaz. Akıllı üretim nasıl geliştirilir?Akıllı üretimi geliştirmek ve dünyanın gelişmiş imalat ülkelerini yakalamak ve hatta geride bırakmak için, dijital mühendisliğin derinlemesine uygulanmasını öncül olarak almalı ve akıllı tasarım, akıllı süreç, akıllı üretimin beş yönünden başlamalıyız. Akıllı üretimin yaygınlaştırılmasını nihayet kapsamlı bir şekilde teşvik etmek için akıllı hizmet garantisi ve akıllı yönetim.Akıllı tasarımın, tasarımcıların referanslar arasından seçim yapmasını kolaylaştırmak ve insan-bilgisayar etkileşimindeki prangalardan sürekli olarak kaçınmak için büyük bir şablon veri kitaplığı oluşturması gerekir, böylece "istediğinizi elde edersiniz" akıllı eşleştirme .Akıllı süreç, tasarım departmanını ve üretim atölyelerini birbirine bağlar.Tasarım ve üretim arasında akıllı bir köprüdür.Akıllı bilgi platformuna dayalı olarak tasarım dilini üretim diline dönüştürebilir ve tasarımcının fikirlerini üretim personeline doğru bir şekilde iletebilir;Ayrıca üretilen ürünleri tasarımcıların asıl amacına uygun hale getirir.Akıllı üretim, akıllı ekipmanları, birimleri, üretim hatlarını, atölyeleri, fabrikaları ve endüstriyel zincirleri organik bir bütün halinde entegre eden bir üretim modudur.Birkaç akıllı ekipman ve ünite, akıllı üretim hatlarında birleştirilebilir ve birkaç akıllı üretim hattı, akıllı atölyelerde birleştirilebilir.Birkaç organik bağlantıya sahip akıllı atölyeler, akıllı kimyasal tesisler oluşturur.Son olarak, birden fazla akıllı kimyasal tesis, endüstrinin akıllı bir endüstriyel ittifakını oluşturur. Akıllı hizmet garantisi, endüstriyel büyük veri ve ağa dayalı bir üretim hizmetidir.Bulut bilişim, veri füzyon işleme ve analizi, uzaktan izleme ve teşhis gibi bilişim alanındaki teknolojilerle desteklenir ve tüm akıllı üretimin sorunsuz çalışmasına destek sağlamak için uzay mesafesi ile sınırlı olmayan bir garanti sistemi kurar.Akıllı yönetim, uzman sistem veya karar destek sistemi tarafından çıkarılan doğru ve gerçek zamanlı verilere dayanarak kararlar almak için iki tabanlı bir yönetim kokpiti oluşturmak ve nihayet yöneticilerin interaktif bir şekilde doğru kararlar almasına yardımcı olmaktır.

Frezeleme işlemi, freze bıçağı ile iş parçası arasındaki teması kullanarak iş parçasının gerekli şekil ve boyutta işlenmesidir.Bu frezeleme işleminde, freze bıçağı, iş parçasının yüzeyindeki metal malzemeyi, bıçağın kesme etkisi ve takım yüzeyinin itme ve destekleme rolü dahil olmak üzere talaşlar halinde keser, böylece talaşlar işleme yüzeyinden ayrılır.Bıçağın kesme etkisi: Takım iş parçasına temas ettiğinde, iş parçasındaki stres artan kuvvetle kademeli olarak artar ve bıçakla temasta stres en büyüktür.İş parçası üzerindeki gerilimin en büyük ve en yoğun olduğu yerde, ilk çatlayan ve ayrılan metal malzemedir.Bu nedenle, metal yüzey tabakası malzemesi ile iş parçasının metal matrisi arasındaki ayrım, her zaman bıçağın kesme etkisi olan bıçakla temasta oluşur. Aletin önüne itme hareketi: Yeterli mekanik kuvvetin etkisi altında, aletin ve iş parçasının sürekli göreli hareketi ile, kesilen metal, işlenmiş bir yüzey oluşturmak üzere bıçak hareketinin yönü boyunca ayrılacaktır.Aynı zamanda, takımın önündeki ekstrüzyon, kesme tabakasının, takımın önündeki itme etkisi olan takımın önü boyunca akan talaşları oluşturana kadar elastik deformasyon ve plastik deformasyon üretmesine neden olur.Kesilen metalin takımın etkisi altında deformasyonu: Kesilen metal, kesici kenarın etkisi altında, takımın önü ve arkası, yani temel deformasyon alanı, takımın önündeki sürtünme deformasyon alanı altında dört deformasyon alanı oluşturur. , kenarın önündeki deformasyon alanı ve takımın arkasındaki sürtünme deformasyon alanı.Dört deformasyon bölgesindeki iç gerilim durumu ve deformasyon birbiriyle ilişkilidir ve birbirini etkiler. Cips çeşitleri ve oluşum koşullarıFarklı iş parçası malzemeleri, farklı kesme koşulları ve kesme işlemindeki farklı deformasyonlar nedeniyle farklı talaşlar üretilir.Farklı talaş şekillerine göre talaşlar bantlı talaşlar, düğüm talaşları, granül talaşlar ve ufalanan talaşlara ayrılabilir.1. Bantlı talaş: Kesme işleminde, son kayma yüzeyindeki kayma kırılma derecesine ulaşmadıysa, tüylü dış yüzeyi ve pürüzsüz iç yüzeyi olan sürekli bantlı bir talaş oluşacaktır.Şerit talaş, finiş işlemede en yaygın talaş türüdür.Plastik metal malzemelerin işlenmesinde, bu tür talaşlar genellikle kesme hızının yüksek olduğu, kesme tabakasının kalınlığının küçük olduğu, takımın talaş açısının büyük ve kenarın keskin olduğu durumlarda üretilir. 2. Düğüm talaşı: Düğüm talaşı, son kayma yüzeyinde yeterli kayma nedeniyle kırılma koşulu altında oluşur.Parçalı talaşın nüfuz etmeyen çatlakları vardır, dış yüzey tırtıklı ve iç yüzey pürüzsüzdür.Bu tür talaş, çoğunlukla düşük kesme hızı, büyük kesme tabakası kalınlığı ve küçük takım talaş açısı ile plastik metal malzemeler işlenirken üretilir.3. Granüler talaş: çatlak tüm talaş tabakasına nüfuz ettiğinde ve talaşı merdiven şekilli bir birim gövdeye ayırdığında, granül talaş (birim talaş olarak da bilinir) oluşur.Tanecikli talaşlar, zayıf plastisiteye, düşük kesme hızına, büyük kesme katmanı kalınlığına ve küçük takım talaş açısına sahip metal malzemeleri işlerken üretilir. 4. Talaşlanma: Kırılgan metalleri (dökme demir vb.) keserken, malzemenin plastisitesi çok küçük olduğu için, metal yüzey tabakası, aletin kesilmesi ve itilmesi altında elastik deformasyon ve çok küçük plastik deformasyon üretecektir, ve sonra kırılgan hale gelecek ve talaşlar oluşturacak şekilde kırılacaktır.İş parçası malzemesi ne kadar sert ve kırılgansa, takımın talaş açısı ne kadar küçükse ve kesme tabakasının kalınlığı ne kadar büyükse, bu tür talaşların üretilmesi o kadar kolay olur.

Metal kesme işleminde, kesici takımın yüksek hızlı dönüşü metali istenen şekle sokar.Ancak bu işlemde, yüksek hızlı takım metal yüzeyle temas halindeyken, çelik veya diğer plastik malzemelerin kesilmesi, metal malzemelerin takımın kesici kenarına yakın ön tarafta yapışmasına neden olarak talaş yumruları oluşturur.Ancak metal soğuk işlendikten sonra mukavemet ve sertlik artar ve plastisite azalır ve yüzey sertleşmesi meydana gelir. enkaz tümörü1. Enkaz tümörünün nedeniTalaş birikmesi, belirli koşullar altında takımın önündeki sürtünme deformasyon alanındaki metal deformasyonu ve sürtünmenin ürünüdür.Plastik malzemeleri keserken, talaş takımın ön tarafı boyunca kesici kenardan dışarı akar ve talaşın altındaki durgun tabaka takımın önündeki sürtünmeden etkilenir ve akış hızı yavaşlar.Yüksek sıcaklık ve yüksek basıncın etkisi altında, sürtünme kuvveti durgun tabakanın bağlayıcı kuvvetinden daha büyük olduğunda, durgun tabakanın metali talaşlardan ayrılır ve ön tarafa yapışarak talaş nodülleri oluşturur. 2. Talaş oluşumunun kesme işlemine etkisiMetal bir talaş tortusu haline geldiğinde, ciddi deformasyon üretecektir, bu nedenle talaş tortusu yüksek bir sertliğe (iş parçasının sertliğinin yaklaşık 2-3 katı) sahiptir, bu da kesme için kesici kenarı değiştirebilir ve belirli bir koruyucu etkiye sahiptir. kesme kenarında.Talaş oluşumunun varlığı ayrıca takımın gerçek talaş açısını artırabilir ve kesme kuvvetini azaltabilir.Bu, talaş oluşumunun kesme işlemi üzerindeki etkisinin olumlu bir yönüdür.Talaş oluşumunun kesme işlemi üzerindeki olumsuz etkileri aşağıdaki gibidir:(1) Talaş oluşumunun varlığı, kesme tabakasının kalınlığını artıracak ve böylece iş parçasının boyutsal doğruluğunu etkileyecektir.(2) Talaş nodüllerinin büyümesi ve düşmesi, işlenmiş yüzeyin yüzey pürüzlülüğünü artıracak ve yüzey kalitesini düşürecektir.(3) Talaş yığını kırılıp düştüğünde, döküntünün bir kısmı takım iş parçası temas alanına akacak ve iş parçası yüzeyinde bir "oluk" oluşturacaktır.İş parçasının yüzeyine pislik de gömülerek sert noktalara ve takım aşınmasının hızlanmasına neden olabilir.(4) Talaş oluşumu kırıldığında, kesme kuvveti de değişir ve kesme işlemini kararsız hale getirir. Yukarıdakilere dayanarak, genel olarak, özellikle finisajda, talaş oluşumu kesme işlemi için elverişsizdir ve talaş oluşumunu engellemek veya önlemek için önlemler alınmalıdır.3. Enkaz birikimini engellemek veya önlemek için önlemler(1) Kesme hızını kontrol edin ve talaş oluşumunun hız aralığından kaçınmak için çok düşük veya yüksek kesme hızı kullanmaya çalışın.Bu, yüzey pürüzlülük değerini düşürmenin iyi bir yoludur.(2) Takımın eğim açısını artırın ve kesme deformasyonunu azaltın.(3) Kesme tabakasının kalınlığını azaltın ve küçük ilerleme hızı veya küçük ana sapma açısı benimseyin.(4) Sürtünmeyi azaltmak için kesicinin ön tarafını zımparalayın;Yüksek verimli kesme sıvısı kullanın. 2、 işlenmiş yüzeyin soğuk sertleşmesi1. İş sertleşmesinin nedenleriKesme işleminde, yüzey tabakası malzemesi kuvvet etkisi altında plastik deformasyon üretir, bu da kristaller arasında kayma kayması, ciddi kafes bozulması, tane uzaması, parçalanma ve fibrozis ile sonuçlanır, bu da metalin daha fazla deformasyonunu engeller ve metali güçlendirir, ve sertlik önemli ölçüde iyileştirilir.Metalin plastik deformasyonu ne kadar büyük olursa, iş sertleşmesi o kadar ciddi olur. 2. Parçaların servis performansı üzerinde sertleştirmenin etkisiİşleme sürecinde, işlenmiş yüzeyin yüzey tabakasının soğuk işlem sertleşmesine genellikle yüzey tabakasında artık gerilim ve ince çatlaklar eşlik eder.Yüzey tabakası, artık çekme geriliminin iş sertleşmesidir.Soğuk sertleştirme parçanın yüzey tabakasının mikrosertliğini arttırırken, kalan çekme gerilimi mikro çatlakları genişletecek ve parçanın yorulma mukavemetinin azalmasına neden olarak parçanın hizmet ömrünü etkileyecektir.Bu nedenle, yüzey tabakasının çekme geriliminin işleme sertleştirme derecesi ne kadar az olursa, o kadar iyi olacağı umulmaktadır.Yüzey tabakası üzerinde artık basınç gerilimi ile iş sertleştirme, işlenmiş yüzeyin sertliğini ve mukavemetini iyileştirebilir, çatlakların yayılmasını geciktirebilir ve önleyebilir ve böylece parçaların yorulma mukavemetini ve dayanıklılığını iyileştirebilir.

Frezeleme, talaşlı imalatta yaygın olarak kullanılan işleme yöntemlerinden biridir ve ürünleri mekanik üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.Frezeleme sürecinde, freze bıçağı, yüksek hızlı çalışması nedeniyle frezeleme kuvveti üretecektir.Öğütme kuvveti, öğütme işlemi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.Peki, öğütme kuvvetinin öğütme üzerindeki etkileri nelerdir?Şimdi kanca ağından detaylı olarak bahsedelim.   Frezeleme direnci ve öğütme kuvveti1. Frezeleme direnci: Frezeleme sırasında, iş parçası malzemesinin freze bıçağının kesilmesine karşı direncine freze direnci denir.Freze direnci esas olarak:(1) Kesilecek malzeme talaş haline gelmeden önce ve sonra talaş oluşumu sürecinde, elastik deformasyon ve plastik deformasyonun neden olduğu takıma karşı direnç ve talaş ön taraftan dışarı aktığında takıma sürtünme direnci. freze.(2) İş parçasının geçiş yüzeyinin ekstrüzyon deformasyonu (elastik deformasyon ve plastik deformasyon) kuvveti ve sürtünme direnci ve freze bıçağının arkasındaki işlenmiş yüzey tabakası malzemesi.2. Frezeleme kuvveti: Frezeleme işleminde, iş parçasının kesme tabakasının malzemesi tarafından frezelemeye karşı direncinin üstesinden gelmek için, takımın iş parçası üzerinde güçlü bir etkisi olmalıdır.Freze bıçağının iş parçası üzerindeki kuvvetine freze kuvveti denir.Frezeleme kuvveti iki yönü içerir: (1) İş parçasının kesme tabakası malzemesi tarafından elastik deformasyon ve plastik deformasyon üretmesini sağlamak için gereken kuvvet ve freze bıçağının önü ile talaş arasındaki sürtünme direncinin üstesinden gelmek için gereken kuvvet.(2) İş parçasının geçiş yüzeyini ve işlenmiş yüzey tabakası malzemesini yapmak için gereken kuvvet, ekstrüzyon deformasyonu üretir ve freze bıçağının arkası ile iş parçasının işlenmiş yüzeyi arasındaki sürtünme direncinin üstesinden gelmek için gereken kuvvet.Frezeleme kesici çok kenarlı bir alettir.Frezeleme sırasında, kesme işleminde yer alan kesme kenarına etki eden direncin sentezi, toplam frezeleme direncidir;Toplam frezeleme kuvveti, tüm kesici kenarların iş parçasına uyguladığı kuvvetlerin toplamıdır.Açıkçası, toplam öğütme direnci ve toplam öğütme kuvveti, boyut olarak eşit ve yön olarak zıt olan bir çift kuvvet ve tepkidir. 2、 Toplam frezeleme direncini etkileyen faktörler(1) İş parçası malzemesinin toplam frezeleme direnci üzerindeki etkisi: iş parçası malzemesinin mukavemeti ve sertliği ne kadar yüksek olursa, deformasyon direnci de o kadar yüksek olur.Benzer mukavemet ve sertliğe sahip malzemeler için, plastisite ne kadar iyi olursa, frezeleme işleminde üretilen plastik deformasyon ne kadar büyük olursa, talaş ile freze bıçağının önü arasındaki sürtünme katsayısı o kadar büyük ve temas alanı o kadar uzun olur, bu nedenle frezeleme direnç artar.Yüksek tokluğa sahip malzemeler, deformasyona ve kırılmaya karşı büyük bir dirence sahiptir.Küçük plastik deformasyon nedeniyle kırılgan malzemeleri frezelerken, frezeleme direnci küçüktür. (2) Freze parametrelerinin toplam frezeleme direnci üzerindeki etkisi: frezeleme derinliği, frezeleme genişliği ve diş başına ilerleme arttığında, toplam kesme alanının artması nedeniyle toplam frezeleme direnci artar.Sabit toplam kesme alanı koşulu altında, kesme tabakasının genişliğini azaltmak ve kesme tabakasının derinliğini arttırmak, toplam frezeleme direncini azaltabilir.Öğütme hızının toplam öğütme direnci üzerinde önemli bir etkisi yoktur, ancak diğer öğütme koşulları değişmeden kaldığında, öğütme hızının arttırılması öğütme gücünü artıracaktır. (3) Freze bıçağının toplam frezeleme direnci üzerindeki etkisi: talaş açısının artması, kesilen malzemenin ekstrüzyon deformasyonunun sürtünmesini azaltabilir, pürüzsüz talaş kaldırma ve toplam frezeleme direncini azaltabilir.Arka açının artması ile frezenin arkası ile iş parçasının geçiş yüzeyi ve işlenmiş yüzey arasındaki ekstrüzyon deformasyonu ve sürtünme azalır ve toplam frezeleme direnci azalır.Kesici kenarın açısının toplam frezeleme direnci üzerinde çok az etkisi vardır, ancak kesici kenarın açısının boyutunu ve yönünü değiştirmek, toplam frezeleme direncinin yönünü değiştirebilir.Ana sapma açısının büyüklüğü, toplam frezeleme direncinin yönünü değiştirebilir.Freze bıçağının çapının toplam frezeleme direnci üzerinde çok az etkisi vardır, ancak freze bıçağının aşınması toplam frezeleme direncini hızla artıracaktır. (4) Kesme sıvısının toplam frezeleme direnci üzerindeki etkisi: soğutmanın hakim olduğu su çözeltisinin toplam frezeleme direnci üzerinde çok az etkisi vardır, güçlü yağlamalı yağ kesme sıvısı ise freze bıçağının önü ile freze bıçağı arasındaki sürtünme direncini azaltır. talaş, sırt ve iş parçası yüzeyinin yağlanması nedeniyle ve ayrıca talaş durgun tabakasının deformasyonunu azaltır, böylece toplam frezeleme direncini azaltır.

Frezeleme işlemi sırasında, talaşları keserken freze bıçağının kendisi aşınacak ve körelecektir.Freze bıçağı belli bir dereceye kadar körleştikten sonra, kullanılmaya devam edilirse, frezeleme kuvvetinde ve kesme sıcaklığında önemli bir artışa yol açacak ve freze bıçağının aşınması da hızla artacak ve bu da işleme doğruluğunu etkileyecektir. , işleme yüzey kalitesi ve freze bıçağının kullanım oranı.Takım aşınmasının konumu esas olarak bıçağın önünde ve arkasında ve çevresinde meydana gelir.Freze bıçağının aşınması, esas olarak bıçağın sırtının ve kenarının aşınmasıdır. 1、 Freze aşınmasının nedenleriFreze aşınmasının ana nedenleri mekanik aşınma ve termal aşınmadır.1. Mekanik aşınma: Mekanik aşınma, aşındırıcı aşınma olarak da bilinir.Talaşların veya iş parçalarının sürtünme yüzeyinde karbürler, oksitler, nitritler ve kalıntılar gibi küçük sert noktalar bulunduğundan, alet üzerinde farklı derinliklerde oluklar oyulmuştur ve bu da mekanik aşınmaya neden olur.İş parçası malzemesi ne kadar sert olursa, sert parçacıkların takım yüzeyini çizme yeteneği o kadar güçlü olur.Bu tür aşınmanın yüksek hızlı takım çeliği takımları üzerinde bariz bir etkisi vardır.Freze bıçağının taşlama kalitesini iyileştirmek ve ön, arka ve bıçağın yüzey pürüzlülük değerini azaltmak, freze bıçağının mekanik aşınma hızını yavaşlatabilir.2. Termal aşınma: Frezeleme sırasında, kesme ısısının oluşması nedeniyle sıcaklık yükselir.Sıcaklık artışının neden olduğu faz değişimi nedeniyle takım malzemesinin sertliği azalır ve takım malzemesi talaşa ve iş parçasına yapışır, bu da yapışkan aşınmaya neden olur;Yüksek sıcaklığın etkisi altında, alet malzemesinin alaşım elemanları ve iş parçası malzemesi difüze olur ve birbirinin yerini alır, bu da aletin mekanik özelliklerini azaltır ve sürtünme etkisi altında difüzyon aşınması üretir.Kesme ısısı ve sıcaklık artışının neden olduğu bu aşınmaya topluca termal aşınma denir. 2, Freze bıçağının aşınma süreciDiğer kesici takımlar gibi, freze bıçaklarının aşınması, kesme süresinin artmasıyla kademeli olarak gelişir ve aşınma süreci üç aşamaya ayrılabilir:1. İlk aşınma aşaması: Bu aşamada, aşınma hızlıdır, çünkü esas olarak freze bıçağı taşlandıktan sonra, yüzey taşlama çarkının taşlama işareti tarafından oluşturulan dışbükey tepe ve bıçaktaki çapak kısa sürede hızlı bir şekilde taşlanır. zaman.Dışbükey tepe büyükse ve çapak ciddiyse, aşınma büyüktür.Freze bıçağının taşlama kalitesini iyileştirmek, bıçağın önünü ve arkasını taşlama veya yağ taşı ile parlatmak, ilk aşınma aşamasında aşınma miktarını etkili bir şekilde azaltabilir.2. Normal aşınma aşaması: Bu aşamada, aşınma nispeten yavaştır ve aşınma miktarı, kesme süresinin artmasıyla düzgün ve kararlı bir şekilde artar.3. Keskin aşınma aşaması: uzun bir kesme ve kullanım süresinden sonra, freze bıçağının kesme kenarı körelir, bu da freze kuvvetini, kesme sıcaklığını artırır, frezeleme koşulları kötüleşir, freze bıçağı aşınma hızı keskin bir şekilde yükselir, aşınma oranı keskin bir şekilde artar ve kesici, kesme kabiliyetini hızla kaybeder.Freze bıçağını kullanırken, bu aşamada frezeyi aşındırmaktan kaçınılmalıdır. 3, Kör standart freze bıçağıGerçek çalışmada, freze bıçağında aşağıdaki koşullardan biri meydana gelirse, freze bıçağının kör olduğunu gösterir: işlenmiş yüzeyin yüzey pürüzlülük değeri orijinalden önemli ölçüde yüksektir ve üzerinde parlak noktalar ve pullar vardır. yüzey;Kesme sıcaklığı belirgin bir şekilde artar ve talaş rengi değişir;Kesme kuvveti artar ve hatta titreşim oluşur;Kesici kenara yakın arka kısım açıkça aşınmış ve hatta anormal bir ses çıkıyor.Şu anda, freze bıçağı taşlama için çıkarılmalıdır ve ciddi aşınmayı ve hatta freze bıçağının zarar görmesini önlemek için frezelemeye devam edilemez.

Frezeleme takımının geometrik parametreleri, frezeleme sırasında metalin deformasyonu, frezeleme kuvveti, kesme sıcaklığı ve freze bıçağının aşınması üzerinde önemli bir etkiye sahiptir ve bu nedenle freze bıçağının işleme kalitesini, hizmet ömrünü ve üretim verimliliğini etkiler.Freze bıçağının kesme performansına tam bir oyun vermek için, freze bıçağının malzemesinin doğru seçimine ek olarak, freze bıçağının geometrik parametreleri de belirli frezeleme koşullarına göre makul bir şekilde seçilmelidir.1. Freze çapı ve diş numarası seçim prensibi(1) Freze çapının seçim prensibi: freze bıçağının çapı büyüktür, ısı dağılımı durumu iyidir, freze bıçağı çubuğunun sertliği iyidir ve izin verilen freze hızı ve kesme miktarı büyüktür.Bununla birlikte, freze bıçağının çapı büyük olduğunda, freze bıçağının kesme uzunluğu artar, çalışma süresi uzundur, freze torku büyüktür ve takım malzemesi tüketimi de büyüktür.(2) Freze bıçağının diş sayısının seçim prensibi: freze bıçağının kaba dişleri ve ince dişleri vardır.Kaba diş freze bıçağı, yüksek diş mukavemetine ve geniş talaş tutma alanına sahiptir, ancak aynı anda kesme işleminde yer alan diş sayısı azdır, çalışma kararlılığı zayıftır ve kaba frezeleme için uygun olan titreşim büyüktür;Aynı anda kesme işlemine katılan çok sayıda dişe sahip ince diş freze bıçağı, diş başına küçük ilerleme, sabit frezeleme, ince frezeleme için uygundur. 2. Ön köşenin seçim prensibiEğim açısının makul ölçüde arttırılması, kesme tabakasının plastik deformasyonunu azaltabilir, talaş deformasyonu küçüktür, takım ucunun yay yarıçapını azaltmak kolaydır, bıçak keskindir ve kesme etkisi güçlüdür.Bu nedenle, frezeleme kuvvetini, kesme ısısını ve gücünü azaltmak, işleme hassasiyetini iyileştirmek ve işlenen yüzeyin yüzey pürüzlülük değerini azaltmak faydalıdır.Bununla birlikte, talaş açısı çok büyükse, bıçağın mukavemeti ve ısı dağılımı koşulları bozulacak ve bu da freze bıçağının dayanıklılığını azaltacaktır.(1) Yüksek hızlı takım çeliği takımları, iyi eğilme mukavemetine ve darbe tokluğuna sahiptir ve daha büyük talaş açısı alınabilir;Semente karbür takımların eğilme mukavemeti ve darbe tokluğu zayıftır, bu nedenle daha küçük talaş açısı alınmalıdır.(2) Kaba işleme sırasında, daha iyi mukavemet ve ısı dağılımı koşulları sağlamak için ön köşe daha küçük olmalıdır;Bitirirken, işlenmiş yüzeyin kalitesini sağlamak ve bıçağı keskin hale getirmek için daha büyük bir talaş açısı seçilmelidir.(3) İş parçası malzemesinin mukavemeti ve sertliği yüksektir ve ön köşe daha küçük olmalıdır.Plastik malzemeleri işlerken daha büyük bir ön açı seçin;Kırılgan malzemeleri işlerken daha küçük bir ön açı seçin. 3. Arka köşe seçim prensibiArka açının arttırılması, takımın arkası ile iş parçasının geçiş yüzeyi arasındaki sürtünmeyi azaltabilir ve kenarı keskin hale getirebilir.Ancak çok büyük arka açı, bıçak parçasının mukavemetini ve ısı yayma koşullarını bozacak, aletin dayanıklılığını azaltacak ve hatta bıçağın çökmesine neden olacaktır.Arka köşenin seçim prensibi aşağıdaki gibidir:(1) Yüksek hızlı takım çeliği, yüksek eğilme mukavemetine ve darbe tokluğuna sahiptir ve arka açısı, sinterlenmiş karbür takımlardan daha büyük olabilir.(2) Kaba frezeleme sırasında takımın kesme direnci büyüktür.Kesici kenarın sağlamlığını sağlamak için arka açı daha küçük olmalıdır;Finiş frezeleme sırasında sürtünmeyi azaltmak, kesici kenarı keskinleştirmek ve işlenen yüzeyin kalitesini iyileştirmek için daha büyük bir arka açı alınmalıdır.(3) Büyük plastisiteye ve elastik deformasyona sahip malzemeleri frezelerken, arkasındaki sürtünmeyi azaltmak için daha büyük bir arka açı alınmalıdır;Frezeleme mukavemeti ve sertliği yüksek olan malzemeler için kesici kenarın mukavemetini sağlamak için daha küçük bir arka açı alınmalıdır.Takım negatif bir eğim açısı benimsediğinde ve kenar kuvveti güçlendirildiğinde, takımın keskinliğini iyileştirmek için daha büyük bir eğim açısı da kullanılabilir. 4. Ana sapma açısının seçim prensibiAna sapma açısını azaltın, takım ucunun gücünü artırın ve kesme tabakasının kalınlığını azaltmak, takım dayanıklılığını artırmak, işleme yüzeyinin kalan alanının yüksekliğini azaltmak için kesme kenarının uzunluğunu artırın , bıçak tanesini düzleştirin ve yüzey pürüzlülük değerini azaltın.Kesme tabakasının aynı kalınlıkta olması durumunda, ilerleme hızı uygun şekilde arttırılabilir.Bununla birlikte, küçük bir ana sapma açısı, kesme tabakasının genişliğini ve frezeleme kuvvetini, özellikle de freze bıçağına ve iş parçasına etki eden eksenel kuvveti arttırır, bu da titreşim üretmesi kolaydır.5. İkincil sapma açısının seçim prensibiYardımcı sapma açısının işlevi, esas olarak yardımcı kesici kenar, yardımcı kesici kenarın arkası ve iş parçasının işlenmiş yüzeyi arasındaki sürtünmeyi azaltmaktır.İkincil sapma açısının uygun şekilde azaltılması, işleme kalan alanının yüksekliğini etkili bir şekilde azaltabilir ve işleme yüzeyi kalitesini iyileştirebilir.Ek olarak, ikincil sapma açısının azaltılması, takım ucunun gücünü artırabilir.

Kesimde çok çeşitli malzemeler kullanılacaktır ve zor kesim malzemeleri de bunlardan biridir.Esas olarak zayıf işlenebilirliğe sahip malzemeleri ifade eder.Yaygın olarak kullanılan yüksek kaliteli karbon yapısal çelik 45 çeliği ile karşılaştırıldığında, kesilmesi zor malzeme daha yüksek mukavemet ve sertliğe, yüksek iş sertleştirme derecesine, kesme sırasında büyük kesme direncine sahiptir ve talaşları oluşturmak ve çıkarmak zordur, böylece dayanıklılığı azaltır alet ve düşük yüzey kalitesi.Yaygın olarak kesilmesi zor metal malzemeler şunları içerir: yüksek manganlı çelik, yüksek mukavemetli çelik, paslanmaz çelik, süper alaşım, titanyum alaşımı, vb. Kesilmesi zor malzemeler aşağıdaki ana frezeleme özelliklerine sahiptir:1. Yüksek frezeleme kuvvetiKesmesi zor malzemeler genellikle yüksek mukavemete sahiptir, özellikle yüksek sıcaklık mukavemetleri sıradan çeliğe (45 çelik) göre çok daha fazladır, büyük plastik deformasyon ve işleme sırasında ciddi sertleşme ile birleşir, bu nedenle frezeleme kuvveti genellikle zor frezeleme sırasında çok daha fazladır. sıradan karbon çeliğinin frezelenmesinden daha fazla malzeme kesmek için.Örneğin, aynı koşullar altında, paslanmaz çeliğin frezelenmesi için gerekli olan frezeleme kuvveti, 45 çeliğin frezelenmesinden yaklaşık %50 daha fazladır.2. Yüksek öğütme sıcaklığıKesilmesi zor malzemelerin ısıl iletkenliği nispeten düşüktür ve frezeleme sırasında oluşan kesme ısısının dağılması kolay değildir, bu da kesme alanında (esas olarak takım ucunda yoğunlaşmış) büyük miktarda ısı birikmesine neden olur. 3. Şiddetli iş sertleşmesiPaslanmaz çelik, titanyum alaşımı ve süper alaşım gibi zor kesme malzemelerinin deformasyon katsayısı genellikle büyüktür.Öğütme hızı dakikada 0,5 m'den başlar ve öğütme hızının artmasıyla deformasyon katsayısı artar.Frezeleme hızı dakikada yaklaşık 6m olduğunda, talaşın deformasyon katsayısı maksimuma ulaşır.4. Yapışması kolay bıçakKesilmesi zor malzemelerin şiddetli işlenme sertleşmesi nedeniyle talaşlar güçlü ve toktur (yani talaşların mukavemeti ve sertliği yüksektir ve tokluk iyidir).Yüksek frezeleme sıcaklığında, güçlü ve sert talaşlar freze bıçağının önünden aktığında, soğuk kaynak, füzyon kaynağı ve diğer yapışma olaylarını üretmek kolaydır.Bıçağın yapışması, talaş tutma oluğunu tıkaması kolay olan talaşların çıkarılmasına elverişli değildir ve bıçağın çökmesi veya bıçağa çarpması kolaydır ve ayrıca bıçağın yapışma aşınmasına neden olur.Ayrıca, güçlü talaşlar tırtıklıysa, aletin kesici kenarının zarar görmesi kolaydır. 5. Freze bıçağının aşınma hızı hızlıdır ve dayanıklılık azalırYüksek mukavemet, yüksek termal mukavemet, yüksek plastisite, yüksek frezeleme sıcaklığı ve kesilmesi zor malzemelerin şiddetli iş sertleşmesi nedeniyle, bazı malzemeler güçlü kimyasal afiniteye ve takım yapışma fenomenine sahiptir, bu nedenle freze bıçağının aşınma hızı çok hızlıdır, bu da azaltır freze bıçağının dayanıklılığı.Zor kesme malzemelerini frezelerken, özellikleri kendi özelliklerine sahip olduğundan, işleme planı formüle edilirken nesneye göre ilgili önlemler alınmalıdır.Uygun takım malzemelerinin seçilmesi, freze bıçağının makul geometrik parametrelerinin seçilmesi, uygun kesme sıvısının kullanılması, makul freze parametrelerinin seçilmesi, makul frezeleme yöntemlerinin seçilmesi vb., zor kesme malzemelerinin frezelenmesi için iyi olabilir.

Öğütme işleminde öğütme miktarı da işlemede önemli bir parametredir.Öğütme miktarı, işleme kalitesini sağlama öncülüğünde yüksek üretim verimliliği ve düşük işleme maliyeti elde etmek için freze bıçağının kesme kapasitesini ve takım tezgahı performansını tam olarak kullanan öğütme miktarıdır.Peki, öğütme miktarı nasıl seçilir?1, Öğütme miktarının seçim prensibiFrezeleme parametrelerinin seçimi, frezelemenin işleme hassasiyeti, işleme yüzeyi kalitesinin iyileştirilmesi ve üretkenliğin iyileştirilmesi ile yakın bir ilişkiye sahiptir.Dört parametre şunlardır: frezeleme hızı, besleme hızı, frezeleme genişliği ve frezeleme derinliği.Frezeleme hızı: Frezeleme sırasında ana harekette kesme kenarında seçilen noktanın doğrusal hızı. İlerleme hızı: üç yönü içerir: devir başına ilerleme hızı, diş başına ilerleme hızı ve dakika başına ilerleme hızı.Devir başına ilerleme: Her devirde besleme yönünde iş parçasına göre freze bıçağının yer değiştirmesi.Her dişin ilerleme hızı, freze bıçağının her dişinin iş parçasına göre besleme yönünde yer değiştirmesidir.Dakikada ilerleme, her dönüş dakikasında besleme yönünde iş parçasına göre freze bıçağının yer değiştirmesi. Freze genişliği: Freze bıçağının eksenine ve iş parçasının besleme yönüne dik yönde ölçülen freze katmanının boyutu.Frezeleme derinliği: freze bıçağının eksenine paralel yönde ölçülen freze katmanının boyutu. Öğütme miktarını seçme ilkesi, işleme kalitesini sağlama, işleme maliyetini düşürme ve üretkenliği artırma öncülüğünde öğütme genişliği (veya derinliği), besleme hızı ve öğütme hızı ürününü en üst düzeye çıkarmaktır.Bu zamanda, işlemin kesme süresi en azdır.Kaba frezeleme sırasında, takım tezgahı gücünün ve proses sistemi rijitliğinin izin vermesi ve makul freze bıçağı dayanıklılığına sahip olması koşuluyla, frezeleme miktarı, freze genişliği (veya derinliği), ilerleme hızı ve freze hızı sırasına göre seçilir ve belirlenir.Öğütme parametreleri arasında, öğütme genişliği (veya derinliği), demir bıçağın dayanıklılığı üzerinde en az etkiye sahiptir, bunu besleme hızı takip eder ve en büyük etkiye ise öğütme hızı sahiptir.Bu nedenle, öğütme miktarını belirlerken, mümkün olduğunca daha büyük bir öğütme genişliği (veya derinliği) seçmeli, ardından proses ekipmanı ve teknik koşulların izin verdiği ölçüde diş başına daha büyük bir ilerleme seçmeli ve son olarak izin verilen öğütme hızını buna göre seçmeliyiz. freze bıçağının dayanıklılığı. Finiş frezeleme sırasında, işleme hassasiyeti ve yüzey pürüzlülüğü gerekliliklerini sağlamak için, kesme tabakasının genişliği mümkün olduğunca bir kerede frezelenmelidir;Kesme tabakasının derinliği genellikle yaklaşık 0,5 mm'dir;Ardından, yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerine göre diş başına uygun ilerleme hızını seçin;Son olarak, freze bıçağının dayanıklılığına göre frezeleme hızı belirlenir.Fabrikanın fiili üretim sürecinde, bu öğütme yöntemlerinin seçiminde sadece batıl inançlara sahip olamayız, aynı zamanda tecrübeye göre ve tablolara bakarak seçim yapmamız gerekir.

Talaşlı imalat endüstrisinin sürekli gelişimi ile birlikte, insanlar kullanılan kesici takımlar için birçok yeni gereksinim ortaya koymaktadır.Bu gereksinimler yalnızca takımın boyutu, şekli ve malzemesi ile sınırlı değildir, aynı zamanda takımın performansını ölçmek için giderek daha önemli göstergeler haline gelen takımın kaplama ve kuru kesme performansı gibi diğer hususlarla da sınırlıdır.Takım kaplama ve yüzey mühendisliği. Erken kaplamanın temel amacı, aletlerin sertliğini ve aşınma direncini arttırmaktır.O zaman, kaplama malzemesi, büyük bir sürtünme katsayısına sahip olan ve iş parçasının kesilmesi sırasında işlemeye elverişli olmayan çok fazla sürtünme ısısı üretecek olan titanyum nitrür ile temsil ediliyordu.Artık kesici takımların çeşitliliği ve farklı çalışma koşulları, kullanılan kaplamaların çok farklı olduğunu belirliyor.Örneğin torna takımları ve delme takımlarının kullandığı kaplama oldukça farklıdır ve kaplama seçilirken freze takımlarının aralıklı darbe özellikleri dikkate alınmalıdır.Yüzey mühendisliği teknolojisinin hızlı gelişimi, son yıllarda çeşitli buhar biriktirme teknolojilerinin yükselişi ve olgunluğundan ayrılamaz. Buhar biriktirme teknolojisi, belirli işlevlere sahip metal, metal olmayan veya bileşik kaplamalar oluşturmak veya iş parçalarının yüzeyinde dekorasyon olarak gaz fazındaki fiziksel ve kimyasal etkileri kullanan bir teknolojidir.Kaplama mekanizmasına göre, bu teknoloji üç tipe ayrılabilir: kimyasal buhar biriktirme, fiziksel buhar biriktirme ve plazma buhar biriktirme.Buhar biriktirme teknolojisi, kesici takımların aşınma direnci, sürtünme azaltma ve korozyon direnci gibi mekanik özelliklerini gerçekleştirmekle kalmaz, aynı zamanda elektromanyetik, optik, optoelektronik, termal, süper iletken ve biyolojik fonksiyonel malzemeler alanlarında yeteneklerini gösterme fırsatına sahiptir. yüzey tabakası ile ilgilidir.Yüzey mühendisliği, düşük maliyetli sıradan metal malzemelerin yüksek kaliteli metal malzemelerin kesme performansındaki yeteneğini göstermesini sağlamakla kalmayıp, aynı zamanda büyük uygulama potansiyeline sahip çeşitli yeni kaplamalar ve film malzemeleri geliştirmek için önemli bir araç haline gelmiştir. Temiz ve çevre dostu kesme yöntemiKesim performansı ve hizmet ömrüne ek olarak, insanların kesici takımlara yönelik gereksinimleri, kesme işleminde neden olan kirliliği azaltmak için işleme sürecinin mümkün olduğunca temiz ve çevre dostu olması gerektiğini de içerir.Kesme sıvısı, işlemenin ana kirlilik kaynaklarından biri olduğundan, kuru kesmenin yavaş yavaş orijinal geleneksel kesme yöntemlerinin yerini alması temiz ve çevre koruma amacı ile uyumludur.Kuru kesim, kesme sıvısı kullanmadan ve soğuk sıvı kullanmadan kesme teknolojisidir.Kuru kesmeyi benimsemek için, kesme sıvısı kullanmadan işleme görevini yüksek kalitede ve yüksek kalitede tamamlayabileceğimizden ve aletin hizmet ömrüne zarar vermediğimizden emin olmalıyız.Bunu başarmak, yüksek kaliteli takım kaplamasına bağlıdır. Uzmanların araştırma sonuçlarına göre, kesme sıvısını azaltma veya ortadan kaldırma sorununu çözmek için, takım kaplaması sadece takımın uzun ömürlü olmasını sağlamakla kalmamalı, aynı zamanda kendi kendini yağlama işlevine de sahip olmalıdır.Daha önce bu amaca ulaşmak için elmas kaplama kullanılıyordu.Bununla birlikte, elmas kaplamanın onarılamaz üç dezavantajı vardır: birincisi, yüksek iç gerilim, ikincisi, zayıf termal kararlılık ve üçüncüsü, demirli metallerle katalitik etkiye sahip olması kolaydır, bu nedenle yalnızca demir dışı metalleri işlemek için kullanılabilir ve ideal bir kaplama malzemesi değildir.DLC kaplamanın görünümü bu sorunu mükemmel bir şekilde çözer.Son yıllarda yapılan birçok araştırma sonucu, grafit benzeri kaplama olarak da bilinen SP2 yapılı elmas benzeri kaplamanın, demirli metallerle katalitik etki olmaksızın 20 ila 40gpa'ya ulaşabilen yüksek bir sertliğe sahip olduğunu göstermiştir;Sürtünme katsayısı çok düşüktür ve takımların hizmet ömrünü etkili bir şekilde artırabilen iyi nem direncine sahiptir ve işleme alanında yaygın olarak kullanılmaktadır.Çoğu durumda bu aşamada kesme sıvısı kullanımı tamamen yasaklanamaz.Şu anda, sadece pas önleyici maddeler içermesini ve organik madde içermemesini sağlamaya çalışmalıyız.Bu sadece çevre kirliliğini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda geri dönüşüm maliyetini de büyük ölçüde azaltır.