Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Sertlik, mukavemet veya işlenebilirlik gibi temel fiziksel özellikleri önemli ölçüde iyileştirmek için birçok metal alaşımına ısıl işlem uygulanabilir.Bu değişiklikler mikro yapıdaki değişikliklerden ve bazen de malzemenin kimyasal bileşimindeki değişikliklerden kaynaklanmaktadır. Bu işlemler, metal alaşımın (genellikle) aşırı sıcaklıklara ısıtılmasını ve ardından kontrollü koşullar altında soğutulmasını içerir.Malzemenin ısıtıldığı sıcaklık, sıcaklığı koruma süresi ve soğutma hızı, metal alaşımın nihai fiziksel özelliklerini büyük ölçüde etkileyecektir.Bu yazıda, CNC işlemede en sık kullanılan metal alaşımlarla ilgili ısıl işlemi gözden geçiriyoruz.Bu işlemlerin nihai parça özellikleri üzerindeki etkisini açıklayan bu makale, uygulamanız için doğru malzemeyi seçmenize yardımcı olacaktır. Isıl işlem ne zaman yapılacakMetal alaşımlara üretim süreci boyunca ısıl işlem uygulanabilir.CNC ile işlenmiş parçalar için ısıl işlem genellikle aşağıdakilere uygulanabilir: CNC işlemeden önce: hazır standart kalitede metal alaşımları sağlanması gerektiğinde, CNC servis sağlayıcıları doğrudan envanter malzemelerinden parçaları işleyecektir.Bu genellikle teslim süresini kısaltmak için en iyi seçimdir.CNC işlemeden sonra: bazı ısıl işlemler malzemenin sertliğini önemli ölçüde artırır veya şekillendirme sonrası bitirme adımları olarak kullanılır.Bu durumlarda, yüksek sertlik malzemenin işlenebilirliğini azalttığı için ısıl işlem CNC işlemeden sonra gerçekleştirilir.Örneğin, bu, CNC takım çeliği parçalarının işlenmesinde standart uygulamadır. CNC malzemelerinin ortak ısıl işlemi: tavlama, gerilim giderme ve tavlamaTavlama, temperleme ve gerilim gidermenin tümü, metal alaşımın yüksek bir sıcaklığa ısıtılmasını ve ardından malzemeyi genellikle havada veya bir fırında yavaşça soğutmayı içerir.Malzemenin ısıtıldığı sıcaklıkta ve üretim sürecinin sırasına göre farklılık gösterirler.Tavlama sırasında metal çok yüksek bir sıcaklığa ısıtılır ve ardından istenen mikro yapıyı elde etmek için yavaşça soğutulur.Tavlama genellikle tüm metal alaşımlara şekillendirmeden sonra ve onları yumuşatmak ve işlenebilirliklerini geliştirmek için herhangi bir sonraki işlemden önce uygulanır.Başka bir ısıl işlem belirtilmemişse, CNC ile işlenmiş parçaların çoğu tavlanmış durumda malzeme özelliklerine sahip olacaktır.Gerilim giderme, parçaların yüksek bir sıcaklığa (ancak tavlamadan daha düşük) ısıtılmasını içerir; bu, genellikle imalat sürecinde oluşan artık gerilimi ortadan kaldırmak için CNC işlemeden sonra kullanılır.Bu, daha tutarlı mekanik özelliklere sahip parçalar üretebilir.Temperleme ayrıca parçaları tavlama sıcaklığından daha düşük bir sıcaklıkta ısıtır.Genellikle düşük karbonlu çeliğin (1045 ve A36) ve alaşımlı çeliğin (4140 ve 4240) su vermesinden sonra kırılganlığını azaltmak ve mekanik özelliklerini iyileştirmek için kullanılır. söndürmekSöndürme, metalin çok yüksek bir sıcaklığa ısıtılmasını ve ardından, genellikle malzemeyi yağa veya suya batırarak veya soğuk hava akımına maruz bırakarak hızlı soğutmayı içerir.Hızlı soğutma, malzeme ısıtıldığında meydana gelen mikro yapı değişikliklerini "kilitler" ve bu da parçaların son derece yüksek sertliğine neden olur.Parçalar genellikle imalat sürecinin son adımı olarak CNC işlemeden sonra söndürülür (demircinin bıçağı yağa batırdığını düşünün), çünkü sertlikteki artış malzemenin işlenmesini zorlaştırır. Takım çelikleri, son derece yüksek yüzey sertliği özellikleri elde etmek için CNC işlemeden sonra su verilir.Ortaya çıkan sertlik daha sonra bir tavlama işlemi kullanılarak kontrol edilebilir.Örneğin, takım çeliği A2'nin su verme sonrası sertliği 63-65 Rockwell C'dir, ancak 42-62 HRC arasında bir sertliğe temperlenebilir.Temperleme, kırılganlığı azaltabileceği için parçaların servis ömrünü uzatabilir (en iyi sonuçlar, sertlik 56-58 HRC olduğunda elde edilebilir). Yağış sertleşmesi (yaşlanma)Yağış sertleşmesi veya yaşlanma, aynı süreci tanımlamak için yaygın olarak kullanılan iki terimdir.Çökelme sertleşmesi üç aşamalı bir işlemdir: ilk olarak, malzeme yüksek bir sıcaklığa ısıtılır, daha sonra söndürülür ve son olarak uzun bir süre düşük bir sıcaklığa (yaşlanma) ısıtılır.Bu, çözelti ısıtıldığında şeker kristallerinin suda çözünmesi gibi, metal matris içinde farklı bileşimlere sahip ayrı parçacıklar biçiminde başlangıçta alaşım elementlerinin çözünmesine ve düzgün dağılımına yol açar. Çökeltme sertleştirmesinden sonra metal alaşımın gücü ve sertliği keskin bir şekilde artar.Örneğin 7075, genellikle havacılık endüstrisinde paslanmaz çeliğe eşdeğer gerilme mukavemetine sahip parçalar üretmek için kullanılan bir alüminyum alaşımıdır ve ağırlığı 3 kattan azdır.Aşağıdaki tablo, alüminyum 7075'te çökeltme sertleşmesinin etkisini göstermektedir:Tüm metaller bu şekilde ısıl işleme tabi tutulamaz, ancak uyumlu malzemeler süper alaşımlar olarak kabul edilir ve çok yüksek performanslı uygulamalar için uygundur.CNC'de kullanılan en yaygın çökeltme sertleştirme alaşımları aşağıdaki gibi özetlenmiştir: Sertleştirme ve karbonlamaKılıf sertleştirme, alt çizgi malzemesi yumuşak kalırken parçaların yüzeyinin yüksek sertliğe sahip olmasını sağlayan bir dizi ısıl işlemdir.Bu genellikle, daha sert kısım da daha kırılgan olduğundan, tüm hacim boyunca parçanın sertliğini artırmaktan (örneğin, su verme yoluyla) daha iyidir.Karbürleme, en yaygın sertleştirme ısıl işlemidir.Düşük karbonlu çeliği karbon bakımından zengin bir ortamda ısıtmayı ve ardından karbonu metal matriste kilitlemek için parçaları söndürmeyi içerir.Bu, anotlamanın alüminyum alaşımının yüzey sertliğini arttırması gibi çeliğin yüzey sertliğini arttırır.

Sertlik, mukavemet veya işlenebilirlik gibi temel fiziksel özellikleri önemli ölçüde iyileştirmek için birçok metal alaşımına ısıl işlem uygulanabilir.Bu değişiklikler mikro yapıdaki değişikliklerden ve bazen de malzemenin kimyasal bileşimindeki değişikliklerden kaynaklanmaktadır.Bu işlemler, metal alaşımın (genellikle) aşırı sıcaklıklara ısıtılmasını ve ardından kontrollü koşullar altında soğutulmasını içerir.Malzemenin ısıtıldığı sıcaklık, sıcaklığı koruma süresi ve soğutma hızı, metal alaşımın nihai fiziksel özelliklerini büyük ölçüde etkileyecektir. Bu yazıda, CNC işlemede en sık kullanılan metal alaşımlarla ilgili ısıl işlemi gözden geçiriyoruz.Bu işlemlerin nihai parça özellikleri üzerindeki etkisini açıklayan bu makale, uygulamanız için doğru malzemeyi seçmenize yardımcı olacaktır.Isıl işlem ne zaman yapılacakMetal alaşımlara üretim süreci boyunca ısıl işlem uygulanabilir.CNC ile işlenmiş parçalar için ısıl işlem genellikle aşağıdakilere uygulanabilir: CNC işlemeden önce: hazır standart kalitede metal alaşımları sağlanması gerektiğinde, CNC servis sağlayıcıları doğrudan envanter malzemelerinden parçaları işleyecektir.Bu genellikle teslim süresini kısaltmak için en iyi seçimdir.CNC işlemeden sonra: bazı ısıl işlemler malzemenin sertliğini önemli ölçüde artırır veya şekillendirme sonrası bitirme adımları olarak kullanılır.Bu durumlarda, yüksek sertlik malzemenin işlenebilirliğini azalttığı için ısıl işlem CNC işlemeden sonra gerçekleştirilir.Örneğin, bu, CNC takım çeliği parçalarının işlenmesinde standart uygulamadır. CNC malzemelerinin ortak ısıl işlemi: tavlama, gerilim giderme ve tavlamaTavlama, temperleme ve gerilim gidermenin tümü, metal alaşımın yüksek bir sıcaklığa ısıtılmasını ve ardından malzemeyi genellikle havada veya bir fırında yavaşça soğutmayı içerir.Malzemenin ısıtıldığı sıcaklıkta ve üretim sürecinin sırasına göre farklılık gösterirler.Tavlama sırasında metal çok yüksek bir sıcaklığa ısıtılır ve ardından istenen mikro yapıyı elde etmek için yavaşça soğutulur.Tavlama genellikle tüm metal alaşımlara şekillendirmeden sonra ve onları yumuşatmak ve işlenebilirliklerini geliştirmek için herhangi bir sonraki işlemden önce uygulanır.Başka bir ısıl işlem belirtilmemişse, CNC ile işlenmiş parçaların çoğu tavlanmış durumda malzeme özelliklerine sahip olacaktır.Gerilim giderme, parçaların yüksek bir sıcaklığa (ancak tavlamadan daha düşük) ısıtılmasını içerir; bu, genellikle imalat sürecinde oluşan artık gerilimi ortadan kaldırmak için CNC işlemeden sonra kullanılır.Bu, daha tutarlı mekanik özelliklere sahip parçalar üretebilir.Temperleme ayrıca parçaları tavlama sıcaklığından daha düşük bir sıcaklıkta ısıtır.Genellikle düşük karbonlu çeliğin (1045 ve A36) ve alaşımlı çeliğin (4140 ve 4240) su vermesinden sonra kırılganlığını azaltmak ve mekanik özelliklerini iyileştirmek için kullanılır. söndürmekSöndürme, metalin çok yüksek bir sıcaklığa ısıtılmasını ve ardından, genellikle malzemeyi yağa veya suya batırarak veya soğuk hava akımına maruz bırakarak hızlı soğutmayı içerir.Hızlı soğutma, malzeme ısıtıldığında meydana gelen mikro yapı değişikliklerini "kilitler" ve bu da parçaların son derece yüksek sertliğine neden olur.Parçalar genellikle imalat sürecinin son adımı olarak CNC işlemeden sonra söndürülür (demircinin bıçağı yağa batırdığını düşünün), çünkü sertlikteki artış malzemenin işlenmesini zorlaştırır.Takım çelikleri, son derece yüksek yüzey sertliği özellikleri elde etmek için CNC işlemeden sonra su verilir.Ortaya çıkan sertlik daha sonra bir tavlama işlemi kullanılarak kontrol edilebilir.Örneğin, takım çeliği A2'nin su verme sonrası sertliği 63-65 Rockwell C'dir, ancak 42-62 HRC arasında bir sertliğe temperlenebilir.Temperleme, kırılganlığı azaltabileceği için parçaların servis ömrünü uzatabilir (en iyi sonuçlar, sertlik 56-58 HRC olduğunda elde edilebilir). Yağış sertleşmesi (yaşlanma)Yağış sertleşmesi veya yaşlanma, aynı süreci tanımlamak için yaygın olarak kullanılan iki terimdir.Çökelme sertleşmesi üç aşamalı bir işlemdir: ilk olarak, malzeme yüksek bir sıcaklığa ısıtılır, daha sonra söndürülür ve son olarak uzun bir süre düşük bir sıcaklığa (yaşlanma) ısıtılır.Bu, çözelti ısıtıldığında şeker kristallerinin suda çözünmesi gibi, metal matris içinde farklı bileşimlere sahip ayrı parçacıklar biçiminde başlangıçta alaşım elementlerinin çözünmesine ve düzgün dağılımına yol açar.Çökeltme sertleştirmesinden sonra metal alaşımın gücü ve sertliği keskin bir şekilde artar.Örneğin 7075, genellikle havacılık endüstrisinde paslanmaz çeliğe eşdeğer gerilme mukavemetine sahip parçalar üretmek için kullanılan bir alüminyum alaşımıdır ve ağırlığı 3 kattan azdır.Aşağıdaki tablo, alüminyum 7075'te çökeltme sertleşmesinin etkisini göstermektedir:Tüm metaller bu şekilde ısıl işleme tabi tutulamaz, ancak uyumlu malzemeler süper alaşımlar olarak kabul edilir ve çok yüksek performanslı uygulamalar için uygundur.CNC'de kullanılan en yaygın çökeltme sertleştirme alaşımları aşağıdaki gibi özetlenmiştir: Sertleştirme ve karbonlamaKılıf sertleştirme, alt çizgi malzemesi yumuşak kalırken parçaların yüzeyinin yüksek sertliğe sahip olmasını sağlayan bir dizi ısıl işlemdir.Bu genellikle, daha sert kısım da daha kırılgan olduğundan, tüm hacim boyunca parçanın sertliğini artırmaktan (örneğin, su verme yoluyla) daha iyidir.Karbürleme, en yaygın sertleştirme ısıl işlemidir.Düşük karbonlu çeliği karbon bakımından zengin bir ortamda ısıtmayı ve ardından karbonu metal matriste kilitlemek için parçaları söndürmeyi içerir.Bu, anotlamanın alüminyum alaşımının yüzey sertliğini arttırması gibi çeliğin yüzey sertliğini arttırır.

CNC işleme yeteneğinden tam olarak yararlanmak için tasarımcıların belirli üretim kurallarına uymaları gerekir.Ancak bu, belirli bir endüstri standardı olmadığı için zor olabilir.Bu yazıda, CNC işleme için en iyi tasarım uygulamalarını içeren kapsamlı bir kılavuz derledik. İlgili maliyetleri göz ardı ederek modern CNC sistemlerinin fizibilitesini açıklamaya odaklanıyoruz.CNC için uygun maliyetli parçalar tasarlama konusunda rehberlik için lütfen bu makaleye bakın. CNC işlemeCNC işleme, çıkarmalı bir işleme teknolojisidir.CNC'de, CAD modellerine göre parçalar üretmek için katı bloklardan malzemeleri çıkarmak için çeşitli yüksek hızlı dönen (binlerce RPM) araçlar kullanılır.Metal ve plastik CNC ile işlenebilir.CNC işleme parçaları yüksek boyutsal hassasiyete ve katı toleransa sahiptir.CNC, seri üretime ve tek seferlik çalışmaya uygundur.Aslında, CNC işleme şu anda metal prototipler üretmenin en uygun maliyetli yoludur, hatta 3D baskıya kıyasla.CNC'nin ana tasarım sınırlamalarıCNC, mükemmel tasarım esnekliği sağlar, ancak bazı tasarım sınırlamaları vardır.Bu sınırlamalar, esas olarak takım geometrisi ve takım erişimi ile ilgili olmak üzere, kesme işleminin temel mekaniği ile ilgilidir. 1. Takım geometrisiEn yaygın CNC takımları (parmak frezeleri ve matkaplar) sınırlı kesme uzunluğuna sahip silindiriktir.Malzeme iş parçasından çıkarıldığında, takımın geometrisi işlenen parçaya aktarılır.Bu, örneğin bir takım ne kadar küçük kullanılırsa kullanılsın, CNC parçasının iç açısının her zaman bir yarıçapa sahip olduğu anlamına gelir. 2. Araç erişimiMalzemeyi çıkarmak için alet, iş parçasına doğrudan yukarıdan yaklaşır.Bu şekilde erişilemeyen fonksiyonlar CNC ile işlenemez.Bu kuralın bir istisnası vardır: undercut.Bir sonraki bölümde tasarımda alttan kesmelerin nasıl kullanılacağını öğreneceğiz.Modelin tüm özelliklerini (delikler, boşluklar, dikey duvarlar vb.) altı ana yönden biriyle hizalamak iyi bir tasarım uygulamasıdır.5 eksenli CNC sistemi gelişmiş iş parçası tutma yeteneği sağladığından, bu kural bir sınırlama değil bir öneri olarak kabul edilir.Takım erişimi, büyük en boy oranlarına sahip özellikleri işlerken de bir sorundur.Örneğin, derin boşluğun dibine ulaşmak için uzun eksenli özel bir alet gereklidir.Bu, uç efektörün sertliğini azaltır, titreşimi artırır ve elde edilebilir doğruluğu azaltır.CNC uzmanları, mümkün olan maksimum çapta ve mümkün olan en kısa uzunlukta takımlarla işlenebilecek parçalar tasarlamayı önerir. CNC tasarım kurallarıCNC işleme için parçalar tasarlarken sıklıkla karşılaşılan zorluklardan biri, belirli bir endüstri standardının olmamasıdır: CNC takım tezgahı ve takım üreticileri, teknik yeteneklerini sürekli olarak geliştirir ve olasılık yelpazesini genişletir.Aşağıdaki tabloda, CNC işleme parçalarında karşılaşılan en yaygın özelliklerin önerilen ve uygulanabilir değerlerini özetliyoruz. 1. Boşluk ve olukÖnerilen boşluk derinliği: 4 kez boşluk genişliğiParmak frezenin kesme uzunluğu sınırlıdır (genellikle çapının 3-4 katı).Derinlik genişlik oranı küçük olduğunda takım sapması, talaş boşalması ve titreşim daha belirgin hale gelir.Boşluğun derinliğini genişliğinin dört katı ile sınırlamak iyi sonuçlar sağlar.Daha büyük bir derinlik gerekiyorsa, değişken boşluk derinliğine sahip bir parça tasarlamayı düşünün (örnek için yukarıdaki şekle bakın).Derin kavite frezeleme: Takım çapının 6 katından daha büyük bir derinliğe sahip bir oyuk, derin bir oyuk olarak kabul edilir.Özel aletler kullanılarak takım çapının boşluk derinliğine oranı 30:1 olabilir (1 inç çapında parmak frezeler kullanılarak, maksimum derinlik 30 cm'dir). 2. İç kenarDikey köşe yarıçapı: önerilen ⅓ x boşluk derinliği (veya daha fazla)Önerilen iç köşe yarıçapı değerinin kullanılması, uygun çap takımının kullanılmasını ve önerilen boşluk derinliği için kılavuzlarla hizalanmasını sağlar.Köşe yarıçapının önerilen değerin biraz üzerine çıkarılması (örn. 1 mm), aletin 90 ° açı yerine dairesel bir yol boyunca kesmesine olanak tanır.Bu, daha kaliteli bir yüzey kalitesi elde edebildiği için tercih edilir.90 ° keskinlik bir iç açı gerekiyorsa, açı yarıçapını azaltmak yerine T şeklinde bir alttan kesme eklemeyi düşünün.Önerilen alt plaka yarıçapı 0,5 mm, 1 mm'dir veya yarıçap yoktur;Herhangi bir yarıçap uygulanabilirParmak frezenin alt kenarı düz kenar veya hafif yuvarlak kenardır.Diğer zemin radyüsleri bilyeli aletlerle işlenebilir.Makinistin ilk tercihi olduğu için önerilen değeri kullanmak iyi bir tasarım uygulamasıdır. 3. İnce duvarÖnerilen minimum duvar kalınlığı: 0,8 mm (metal) ve 1,5 mm (plastik);0,5 mm (metal) ve 1,0 mm (plastik) uygulanabilirDuvar kalınlığının azaltılması, malzemenin sertliğini azaltacak, böylece işleme sürecindeki titreşimi artıracak ve elde edilebilir doğruluğu azaltacaktır.Plastikler eğilme (artık gerilim nedeniyle) ve yumuşama (sıcaklık artışı nedeniyle) eğilimindedir, bu nedenle daha büyük bir minimum duvar kalınlığı kullanılması önerilir. 4. DelikÇap önerilen standart matkap boyutu;1 mm'den büyük herhangi bir çap kabul edilebilirDelikleri işlemek için bir matkap veya parmak freze kullanın.Matkap ucu boyutunun standardizasyonu (metrik ve İngiliz birimleri).Raybalar ve delik işleme kesiciler, sıkı toleranslar gerektiren delikleri bitirmek için kullanılır.▽ 20 mm'den küçük boyutlar için standart çaplar önerilir.Önerilen maksimum derinlik 4 x nominal çap;Tipik olarak 10 x nominal çap;Mümkün olduğunda 40 x nominal çapStandart olmayan çaplı delikler parmak frezelerle işlenmelidir.Bu durumda maksimum boşluk derinlik sınırı uygulanır ve önerilen maksimum derinlik değeri kullanılmalıdır.Tipik değeri aşan derinliğe sahip delikleri işlemek için özel bir matkap (minimum çap 3 mm) kullanın.Matkap tarafından işlenen kör delik, konik bir alt plakaya (135 ° açı) sahiptir, parmak freze tarafından işlenen delik ise düzdür.CNC işlemede, açık delikler ve kör delikler arasında özel bir tercih yoktur. 5. İplikMinimum diş boyutu m2'dir;M6 veya daha büyük önerilirİç diş bir kılavuz ile kesilir ve dış diş bir kalıp ile kesilir.Dişleri m2'ye kesmek için kılavuzlar ve kalıplar kullanılabilir.CNC diş açma takımları, kılavuz kırılma riskini sınırladıkları için makinistler tarafından yaygındır ve tercih edilir.CNC diş açma araçları, dişleri M6'ya kesmek için kullanılabilir.Minimum diş uzunluğu 1,5 x nominal çaptır;3 x nominal çap önerilirDişe uygulanan yükün çoğu birkaç ilk diş tarafından taşınır (nominal çapın 1,5 katına kadar).Bu nedenle, dişin nominal çapının 3 katından fazlasına gerek yoktur.Bir kılavuzla kesilen kör deliklerdeki dişler için (yani M6'dan daha küçük tüm dişler), deliğin alt kısmına 1,5 x nominal çapa eşit dişsiz bir uzunluk ekleyin.Bir CNC diş açma takımı kullanılabildiğinde (yani diş M6'dan büyükse), delik tüm uzunluğu boyunca ilerleyebilir. 6. Küçük özelliklerMinimum delik çapının 2,5 mm (0,1 inç) olması önerilir;0,05 mm (0,005 inç) uygulanabilirÇoğu makine atölyesi, çapı 2,5 mm'den (0,1 inç) daha küçük aletler kullanarak boşlukları ve delikleri doğru şekilde işleyebilecektir.Bu sınırın altındaki herhangi bir şey mikro işleme olarak kabul edilir.Bu tür özellikleri işlemek için özel aletler (mikro matkaplar) ve uzman bilgisi gereklidir (kesme işlemindeki fiziksel değişiklikler bu aralıktadır), bu nedenle kesinlikle gerekli olmadıkça kullanılmaması önerilir. 7. ToleransStandart: ± 0,125 mm (0,005 inç)Tipik: ± 0,025 mm (0,001 inç)Uygulanabilir: ± 0,0125 mm (0,0005 inç)Toleranslar, kabul edilebilir boyutların sınırlarını tanımlar.Ulaşılabilir toleranslar, parçanın temel boyutlarına ve geometrisine bağlıdır.Yukarıdaki değerler makul yönergelerdir.Tolerans belirtilmezse, çoğu makine atölyesi standart ± 0,125 mm (0,005 inç) tolerans kullanır. 8. Kelimeler ve harflerÖnerilen yazı tipi boyutu 20 (veya daha büyük), 5 mm yazıdırDaha az malzeme kaldırıldığından, oyulmuş karakterler tercihen kabartmalı karakterlerdir.En az 20 punto büyüklüğünde sans serif yazı tiplerinin (Arial veya Verdana gibi) kullanılması tavsiye edilir.Birçok CNC makinesinin bu yazı tipleri için önceden programlanmış rutinleri vardır.Makine ayarları ve parça yönüBirkaç kez ayarlanması gereken parçaların şematik diyagramı aşağıdaki gibidir:Daha önce belirtildiği gibi, takım erişimi, CNC işlemenin ana tasarım sınırlamalarından biridir.Modelin tüm yüzeylerine ulaşmak için iş parçası birkaç kez döndürülmelidir.Örneğin, yukarıdaki görüntünün parçası toplamda üç kez döndürülmelidir: iki ana yönde iki delik işlenir ve üçüncüsü parçanın arkasına girer. İş parçası döndüğünde, makine yeniden kalibre edilmeli ve yeni bir koordinat sistemi tanımlanmalıdır.Tasarımda makine ayarlarının dikkate alınması iki nedenden dolayı önemlidir:Toplam makine ayarı sayısı maliyetleri etkiler.Parçaların döndürülmesi ve yeniden hizalanması, manuel işlem gerektirir ve toplam işlem süresini artırır.Parçanın 3-4 kez döndürülmesi gerekiyorsa, bu genellikle kabul edilebilir, ancak bu sınırın aşılması gereksizdir.Maksimum göreceli konumsal doğruluk elde etmek için, aynı kurulumda iki özelliğin işlenmesi gerekir.Bunun nedeni, yeni çağrı adımının küçük (ama göz ardı edilemez) bir hata sunmasıdır. Beş eksenli CNC işleme5 eksenli CNC işleme kullanılırken birden fazla makine ayarına duyulan ihtiyaç ortadan kaldırılabilir.Çok eksenli CNC işleme, 2 ek dönme ekseni sağladıkları için karmaşık geometriye sahip parçalar üretebilir.Beş eksenli CNC işleme, takımın her zaman kesme yüzeyine teğet olmasını sağlar.Daha karmaşık ve verimli takım yolları izlenebilir, bu da daha iyi yüzey kalitesi ve daha düşük işleme süresi sağlar.Elbette 5 eksenli CNC'nin de sınırlamaları vardır.Temel takım geometrisi ve takım erişim kısıtlamaları hala geçerlidir (örneğin, iç geometriye sahip parçalar işlenemez).Ayrıca, bu tür sistemleri kullanmanın maliyeti daha yüksektir. Tasarım alt kesimiAlttan kesimler, bazı yüzeylerine yukarıdan doğrudan erişilemediği için standart kesici aletlerle işlenemeyen özelliklerdir.İki ana alt kesim türü vardır: T-oluklar ve kırlangıç ​​kuyrukları.Undercut tek taraflı veya çift taraflı olabilir ve özel aletlerle işlenebilir. T-oluk kesici takım, temel olarak dikey bir eksene bağlı yatay bir kesici uçtan yapılmıştır.Alt kesimin genişliği 3 mm ile 40 mm arasında değişebilir.Aletlerin mevcut olma olasılığı daha yüksek olduğundan, genişlikler için standart boyutların (yani tam milimetrelik artışlar veya standart inç kesirler) kullanılması önerilir.Kırlangıç ​​kuyruğu araçları için açı, unsur boyutunu tanımlar.45 ° ve 60 ° kırlangıç ​​takımları standart olarak kabul edilir.İç duvarda alttan kesikli parçalar tasarlarken, alet için yeterli boşluk eklemeyi unutmayın.İyi bir kural, işlenmiş duvar ile diğer herhangi bir iç duvar arasına alttan kesme derinliğinin en az dört katı eklemektir.Standart takımlar için, kesme çapı ile mil çapı arasındaki tipik oran, kesme derinliğini sınırlayan 2:1'dir.Standart olmayan alttan kesme gerektiğinde, makine atölyesi genellikle özelleştirilmiş alttan kesme takımlarını kendisi yapar.Bu, teslim sürelerini ve maliyetleri arttırır ve mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. İç duvarda T-şekilli oluk (solda), alttan kırlangıç ​​oluğu (ortada) ve tek taraflı alttan oyuk (sağda)Teknik çizimlerin hazırlanmasıBazı tasarım kriterlerinin adım veya IGES dosyalarına dahil edilemeyeceğini unutmayın.Modeliniz aşağıdakilerden bir veya daha fazlasını içeriyorsa 2D teknik çizimler sağlanmalıdır:Dişli delik veya milTolerans boyutuÖzel yüzey bitirme gereksinimleriCNC takım tezgahı operatörleri için talimatlar Temel kural1. En büyük çaplı takımla işlenebilecek parçaları tasarlayın.2. Tüm iç dikey açılara büyük filetolar (en az ⅓ x boşluk derinliği) ekleyin.3. Boşluğun derinliğini genişliğinin 4 katı ile sınırlayın.4. Tasarımın ana işlevlerini altı ana yönden biri boyunca hizalayın.Bu mümkün değilse 5 eksenli CNC işleme seçilebilir.5. Tasarımınız diş, tolerans, yüzey kalitesi özellikleri veya makine operatörünün diğer yorumlarını içeriyorsa, lütfen teknik resimleri çizimlerle birlikte gönderin.

Inconel: başka bir ısıya dayanıklı süper alaşım (HRSA), Inconel aşırı sıcaklıklar veya aşındırıcı ortamlar için en iyi seçimdir.Jet motorlarına ek olarak Inconel 625 ve daha sert ve daha güçlü kardeşi Inconel 718, nükleer santrallerde, petrol ve gaz sondaj platformlarında, kimyasal işleme tesislerinde vb. kullanılmaktadır. Her ikisi de oldukça kaynaklanabilir, ancak pahalıdır ve daha da zordur. CoCr'den daha proses.Bu nedenle gerekmedikçe bunlardan kaçınılmalıdır. Paslanmaz çelik: Minimum %10,5 krom eklenerek, karbon içeriği maksimum %1,2'ye düşürülür ve nikel ve molibden gibi alaşım elementleri eklendiğinde, metalürji uzmanı sıradan paslı çeliği korozyon önleyici katil olan paslanmaz çeliğe dönüştürür. imalat sanayinde geçiş.Ancak, aralarından seçim yapabileceğiniz düzinelerce seviye ve kategori olduğundan, belirli bir uygulama için hangisinin en iyi olduğunu belirlemek zor olabilir.Örneğin, östenitik paslanmaz çelikler 304 ve 316L'nin kristal yapısı onları manyetik olmayan, sertleşmeyen, sünek ve oldukça sünek yapar.Öte yandan, martensitik paslanmaz çelik (420 kalite 1. sınıftır) manyetiktir ve sertleştirilebilir, bu da onu cerrahi aletler ve çeşitli aşınmaya dayanıklı parçalar için ideal bir seçim haline getirir.Ayrıca ferritik paslanmaz çelik (çoğunlukla 400 Serisi), dubleks çelik (petrol ve doğal gazı düşünün) ve çökelmeyle sertleşen paslanmaz çelik 15-5 pH ve 17-4 PH vardır ve bunların tümü mükemmel mekanik özellikleri nedeniyle tercih edilir.İşlenebilirlik oldukça iyi (416 paslanmaz çelik) ile orta derecede zayıf (347 paslanmaz çelik) arasında değişmektedir.Çelik: Paslanmaz çelik gibi çok fazla alaşım ve özellik vardır.Ancak, dikkate alınması gereken dört önemli konu şunlardır: 1. Çeliğin maliyeti genellikle paslanmaz çelikten ve yüksek sıcaklık alaşımından daha düşüktür.2. Hava ve nem varlığında tüm çelik korozyona uğrayacaktır.3. Bazı takım çelikleri dışında çoğu çelik iyi işlenebilirliğe sahiptir.4. Karbon içeriği ne kadar düşükse, çeliğin sertliği de o kadar düşük olur (1018, 4340 veya 8620 gibi alaşımın ilk iki basamağıyla gösterilir).Yani, çelik ve onun yakın akrabaları, tüm metaller arasında açık farkla en yaygın olarak kullanılanlardır ve onu alüminyum izler.Liste, kırmızı metaller olan bakır, pirinç ve bronzdan veya bir başka süper önemli süper alaşım olan titanyumdan bahsetmiyor.Bazı polimerlerden de bahsedilmiyor.Örneğin ABS, Lego yapı taşlarının ve drenaj borularının kalıplanıp işlenebilen malzemesidir ve mükemmel tokluğa ve darbe direncine sahiptir. Mühendislik sınıfı plastik asetal, dişlilerden spor malzemelerine kadar tüm ürünler için geçerli olan dikkate değer bir örnektir.Naylon sağlamlık ve esneklik kombinasyonu, paraşütler için tercih edilen malzeme olarak ipeğin yerini almıştır.Polikarbonat, polivinil klorür (PVC), yüksek yoğunluklu ve düşük yoğunluklu polietilen de vardır.Anahtar, malzeme seçiminin kapsamlı olmasıdır, bu nedenle bir parça tasarımcısı olarak neyin mevcut, neyin iyi olduğunu ve nasıl işleneceğini keşfetmek anlamlıdır.Quick plus, 40'tan fazla farklı kalitede plastik ve metal malzeme sunar.

Inconel: başka bir ısıya dayanıklı süper alaşım (HRSA), Inconel aşırı sıcaklıklar veya aşındırıcı ortamlar için en iyi seçimdir.Jet motorlarına ek olarak Inconel 625 ve daha sert ve daha güçlü kardeşi Inconel 718, nükleer santrallerde, petrol ve gaz sondaj platformlarında, kimyasal işleme tesislerinde vb. kullanılmaktadır. Her ikisi de oldukça kaynaklanabilir, ancak pahalıdır ve daha da zordur. CoCr'den daha proses.Bu nedenle gerekmedikçe bunlardan kaçınılmalıdır. Paslanmaz çelik: Minimum %10,5 krom eklenerek, karbon içeriği maksimum %1,2'ye düşürülür ve nikel ve molibden gibi alaşım elementleri eklendiğinde, metalürji uzmanı sıradan paslı çeliği korozyon önleyici katil olan paslanmaz çeliğe dönüştürür. imalat sanayinde geçiş.Ancak, aralarından seçim yapabileceğiniz düzinelerce seviye ve kategori olduğundan, belirli bir uygulama için hangisinin en iyi olduğunu belirlemek zor olabilir.Örneğin, östenitik paslanmaz çelikler 304 ve 316L'nin kristal yapısı onları manyetik olmayan, sertleşmeyen, sünek ve oldukça sünek yapar.Öte yandan, martensitik paslanmaz çelik (420 kalite 1. sınıftır) manyetiktir ve sertleştirilebilir, bu da onu cerrahi aletler ve çeşitli aşınmaya dayanıklı parçalar için ideal bir seçim haline getirir.Ayrıca ferritik paslanmaz çelik (çoğunlukla 400 Serisi), dubleks çelik (petrol ve doğal gazı düşünün) ve çökelmeyle sertleşen paslanmaz çelik 15-5 pH ve 17-4 PH vardır ve bunların tümü mükemmel mekanik özellikleri nedeniyle tercih edilir.İşlenebilirlik oldukça iyi (416 paslanmaz çelik) ile orta derecede zayıf (347 paslanmaz çelik) arasında değişmektedir.Çelik: Paslanmaz çelik gibi çok fazla alaşım ve özellik vardır.Ancak, dikkate alınması gereken dört önemli konu şunlardır: 1. Çeliğin maliyeti genellikle paslanmaz çelikten ve yüksek sıcaklık alaşımından daha düşüktür.2. Hava ve nem varlığında tüm çelik korozyona uğrayacaktır.3. Bazı takım çelikleri dışında çoğu çelik iyi işlenebilirliğe sahiptir.4. Karbon içeriği ne kadar düşükse, çeliğin sertliği de o kadar düşük olur (1018, 4340 veya 8620 gibi alaşımın ilk iki basamağıyla gösterilir).Yani, çelik ve onun yakın akrabaları, tüm metaller arasında açık farkla en yaygın olarak kullanılanlardır ve onu alüminyum izler.Liste, kırmızı metaller olan bakır, pirinç ve bronzdan veya bir başka süper önemli süper alaşım olan titanyumdan bahsetmiyor.Bazı polimerlerden de bahsedilmiyor.Örneğin ABS, Lego yapı taşlarının ve drenaj borularının kalıplanıp işlenebilen malzemesidir ve mükemmel tokluğa ve darbe direncine sahiptir. Mühendislik sınıfı plastik asetal, dişlilerden spor malzemelerine kadar tüm ürünler için geçerli olan dikkate değer bir örnektir.Naylon sağlamlık ve esneklik kombinasyonu, paraşütler için tercih edilen malzeme olarak ipeğin yerini almıştır.Polikarbonat, polivinil klorür (PVC), yüksek yoğunluklu ve düşük yoğunluklu polietilen de vardır.Anahtar, malzeme seçiminin kapsamlı olmasıdır, bu nedenle bir parça tasarımcısı olarak neyin mevcut, neyin iyi olduğunu ve nasıl işleneceğini keşfetmek anlamlıdır.Quick plus, 40'tan fazla farklı kalitede plastik ve metal malzeme sunar.

1950'lerden günümüze, enjeksiyon kalıplama, tüketim malları imalat endüstrisine hükmediyor ve bize aksiyon figürlerinden takma diş kaplarına kadar her şeyi getiriyor.Enjeksiyon kalıplamanın inanılmaz çok yönlülüğüne rağmen, bazı tasarım sınırlamaları vardır.Temel enjeksiyon kalıplama işlemi, plastik parçacıkları kalıp boşluğuna akana kadar ısıtmak ve basınçlandırmaktır;Kalıbı soğutmak;Kalıbı açın;Parçaları çıkar;Ardından kalıbı kapatın.Bir plastik üretim çalışması için genellikle 10000 kez, kalıbın ömrü boyunca bir milyon kez tekrarlayın ve tekrarlayın.Yüzbinlerce parçayı üretmek kolay değil ancak plastik parçaların tasarımında bazı değişiklikler var ki bunların en basiti tasarım et kalınlığına dikkat etmek. Enjeksiyon kalıplamanın duvar kalınlığı sınırıEvinizin etrafındaki herhangi bir plastik cihazı sökerseniz, çoğu parçanın duvar kalınlığının yaklaşık 1 mm ila 4 mm (kalıplama için en iyi kalınlık) olduğunu ve tüm parçanın duvar kalınlığının aynı olduğunu fark edeceksiniz.Neden? Niye?İki sebep var.Her şeyden önce, daha ince duvarın soğuma hızı daha hızlıdır, bu da kalıbın çevrim süresini kısaltır ve her parçanın üretimi için gereken süreyi kısaltır.Plastik parça kalıp doldurulduktan sonra daha hızlı soğutulabiliyorsa, bükülmeden daha hızlı ve güvenli bir şekilde dışarı itilebilir ve enjeksiyon kalıplama makinesinde zaman maliyeti yüksek olduğu için parçanın üretim maliyeti düşüktür. İkinci sebep ise homojenliktir: Soğutma çevriminde önce plastik parçanın dış yüzeyi soğutulur.Soğutma nedeniyle büzülme;Parçanın kalınlığı üniform ise, soğutma sırasında tüm parça kalıptan eşit şekilde büzülür ve parça düzgün bir şekilde çıkarılır.Bununla birlikte, parçanın kalın kısmı ile ince kısmı bitişik ise, daha kalın alanın erime merkezi, daha ince olan alan ve yüzey katılaştıktan sonra soğumaya ve küçülmeye devam edecektir.Bu kalın alan soğumaya devam ettikçe büzülür ve sadece yüzeyden malzeme çekebilir.Sonuç olarak, parçanın yüzeyinde büzülme işareti adı verilen küçük bir oyuk vardır.Büzülme işaretleri yalnızca gizli alanların mühendislik tasarımının zayıf olduğunu gösterir, ancak dekoratif yüzeyde yeniden kurulum için on binlerce yuan gerektirebilir.Enjeksiyon kalıplama sırasında parçalarınızda bu "kalın duvar" sorunlarının olup olmadığını nasıl anlarsınız? Kalın duvar çözümleriNeyse ki kalın duvarların bazı basit çözümleri var.Yapılacak ilk şey, sorunlu bölgeye dikkat etmektir.Aşağıdaki bölümlerde iki yaygın sorunu görebilirsiniz: vida deliği etrafındaki kalınlık ve mukavemet gerektiren parçadaki kalınlık.Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki vida delikleri için çözüm "vida göbekleri" kullanmaktır: vida deliklerini doğrudan çevreleyen, bir takviye nervürü veya malzeme flanşı ile kabuğun geri kalanına bağlanan küçük bir malzeme silindiri.Bu, daha düzgün bir duvar kalınlığına ve daha az büzülme işaretleri. Parçanın bir alanının özellikle güçlü olması gerektiği ancak duvarın çok kalın olduğu durumlarda çözüm de basittir: takviye.Tüm parçayı daha kalın ve soğutulması zor hale getirmek yerine, dış yüzeyi bir kabuk halinde inceltmek ve ardından mukavemeti ve sertliği artırmak için içine dikey malzeme nervürleri eklemek daha iyidir.Bu, şekillendirmenin daha kolay olmasının yanı sıra, gerekli malzeme miktarını da azaltır ve maliyeti düşürür.Bu değişiklikleri tamamladıktan sonra, değişikliklerin sorunu çözüp çözmediğini kontrol etmek için DFM aracını tekrar kullanabilirsiniz.Tabii ki, her şey çözüldükten sonra, üretime devam etmeden önce test etmek için parça prototipi 3D yazıcıda yapılabilir.

Enjeksiyon kalıplama tasarımının net kuralları vardır: taslak ekleyin, alttan kesme yok, yuvarlak kenar, net ayırma çizgisi ve duvar tek tip olmalı ve çok kalın olmamalıdır.Keskin kenarlar, ek işlem maliyetleri ve zaman gerektirir;Duvar kalınlığındaki değişiklikler, göze hoş gelmeyen büzülme izleri ve alt kesikler bırakacaktır.Kalıbın yan tarafında hareket edebilmesine rağmen maliyeti ve çevrim süresini artıracaktır. Enjeksiyon kalıbıTemel enjeksiyon kalıplama, birbirine birleştirilmiş iki kalıp yarısından oluşur, plastik ısıtılır ve iki kalıp yarısı arasındaki boşluğa bastırılır ve kalıp yarımları, parçaları kalıptan ayırmak için ayrılır.Son adım, parçadaki alt kesimin oluşturulmasının zor olmasının nedenidir.Alttan kesikler esasen üstten veya alttan görünmeyen parça yüzeyleridir. Aşağıdaki parçanın kesitine bakarsanız, yüzeyin büyük bir kısmının kalıbın üst veya alt yarısından kolayca oluşturduğunu ancak sağdaki küçük rafın parçanın kalıpla sıkışmasına neden olduğunu görebilirsiniz. kalıbın alt yarısı.Mum alma veya kum döküm gibi diğer döküm türlerinde kalıp tek kullanımlıktır.Ancak enjeksiyon kalıplamada kalıp parçaları yüz binlerce parça üretecek şekilde tasarlanmıştır.Bu nedenle, her bir kalıp parçasının açıldığında kalıptan kolayca ayrılması gerekir ve bu alt kesimler, üretim zorlukları için özel bir tasarım sağlar.Tasarımınızın alttan kesilmesi gerekiyorsa, bükülebilecek kural bu mu?Evet, resme yan taraftan girdiğiniz yer burasıdır. Alttan kesme aletinde yan etkiUndercut yeni bir sorun değildir ve bir çözüm geliştirilmiştir.Bir parça oluşturmak için aletin iki yarım parçasını birleştirmek yerine, yandan hareket etmek için başka bir parça (veya gerektiğinde birden fazla parça) oluşturun, henüz oluşturulamayan bir yüzeyin oluşmasına izin verin. parçanın kalıptan kolayca çıkarılmasını sağlar.Yukarıdaki parçaların kalıplama yöntemine bakarsanız daha mantıklı.Bu rafı oluşturmak için kalıbın alt yarısı, kalıplama döngüsünün bir parçası olarak alt kalıp parçası ile dikey ve yatay olarak hareket edecek bir yan etkiye sahip olacaktır.Kalıp kapatıldığında, bu yan hareket kalıp boşluğunun bir parçasını oluşturur, ancak kalıp açıldığında parçadan uzaklaşacak, böylece parça kalıptan kolayca çıkarılabilir. Ustaca olmasına ve gerçekten şaşırtıcı parçalar üretebilmesine rağmen, aksi takdirde oluşturulamaz, yan hareketin eksiklikleri vardır.Yanal hareketli kalıplar tasarlamak, tüm kalıplarda bulunan yüksek kuvvetler, ısıtma ve soğutma döngüleri ve ek hareketli parçalarla başa çıkmak için ek kalıp mühendisliği gerektirir.Bu parçalar ayrıca kalıp takımlarını üretmek ve birleştirmek için ek işlem süresi gerektirir.Bütün bunlar yardımcı işlemler gerektiren kalıpların maliyetini büyük ölçüde artırmaktadır.Tarafınızın yardımcı önlemler alması gerekip gerekmediğine nasıl karar veriyorsunuz?Tecrübe ile, genellikle enjeksiyon kalıplama ile uğraşan mühendisler, hızlı bir şekilde analiz ve tasarım yapabilirler. Yan eyleme alternatif: alttan kesmeden kaçınınAlttan kesme için en yaygın çözüm ve bunun sonucunda artan kalıp maliyeti ve yan işlemler için teslim süresi, malzemeyi alt kesmenin altında kesmektir.Aşağıdaki şekilde, kalıplanmış parçanın yan tarafındaki oluğun, tokanın herhangi bir alt kesme olmadan oluşturulmasına nasıl izin verdiğini ve menteşe tamburunun yan hareket olmadan nasıl oluşturulabileceğini görebilirsiniz.Bir başka olası çözüm de parçayı bölmektir.Parça, birden fazla yan etkiye sahip tek bir birim halinde kalıplanır ve tasarım, birkaç küçük parça halinde kalıplanır ve kalıplamadan sonra ultrasonik olarak birbirine kaynaklanır.Bu, birim maliyetini ve takım maliyetini de artırsa da, özellikle geometriniz çok karmaşık olduğunda (aşağıdaki golf eğitim aracı gibi) veya parçanızın bir hacim içermesi gerektiğinde, genellikle bir üretim seçeneği olarak keşfedilmeye ve atıfta bulunulmaya değer. Tasarımda alttan kesmeBir yüzyıldan fazla süredir enjeksiyon kalıplama teknolojisinin sürekli gelişimi ile kalıp tasarım kuralları nadiren mutlaktır.Bununla birlikte, standart DFM kurallarından sapma, takımların ve her bir birimin maliyetini artırır ve parçalarda alt kesikler oluşturan yan eylemler istisna değildir.

Döküm yerine CNC işleme ne zaman seçilir?Dökümle başlıyorsanız, neden parçalarınızı yeniden tasarlamayı ve bunun yerine CNC işlemeyi kullanmayı seçiyorsunuz?Döküm, yüksek hacimli parçalar için daha uygun maliyetli olsa da, CNC işleme, düşük ila orta hacimli parçalar için en iyi seçimdir.CNC işleme, sıkı teslimat döngüsünü daha iyi karşılayabilir, çünkü işleme sürecinde kalıbı, zamanı veya maliyeti önceden üretmeye gerek yoktur.Ek olarak, her durumda, döküm, genellikle yardımcı bir işlem olarak işlemeyi gerektirir.Son işleme, belirli yüzey finisajları, delme ve kılavuz delikleri elde etmek ve montajdaki diğer parçalarla uyumlu döküm parçaların katı toleranslarını karşılamak için kullanılır.Ve son işlemenin, çok karmaşık olan fikstürü özelleştirmesi gerekiyor. CNC işleme ayrıca daha kaliteli parçalar üretebilir.Her parçanın tutarlı bir şekilde tolerans gereksinimleriniz dahilinde üretileceğinden daha emin olabilirsiniz.CNC işleme, doğal olarak daha doğru bir üretim sürecidir ve döküm işleminde gözenekler, oyuklar ve yanlış doldurma gibi kusur riski yoktur.Ek olarak, karmaşık geometrinin dökümü, daha karmaşık kalıpların yanı sıra maçalar, kaydırıcılar veya kesici uçlar gibi ek bileşenler gerektirir.Tüm bunlar, üretim başlamadan önce bile maliyet ve zaman açısından büyük bir yatırım anlamına gelir.CNC işleme için yalnızca karmaşık parçalar daha anlamlı değildir.Örneğin, CNC makineleri, stok malzemeleri gerekli boyut ve kalınlıkta işleyerek düz plakaları kolayca üretebilir.Ancak aynı metal plakayı dökmek, kolayca doldurma, eğrilme veya batma sorunlarına yol açabilir. Döküm tasarımı CNC işleme tasarımına nasıl dönüştürülür?Parçayı CNC işleme için daha uygun hale getirmek için yeniden tasarlamaya karar verirseniz, birkaç önemli ayar gerekir.Draft açısı, oluk ve boşluk, duvar kalınlığı, temel boyutlar ve toleranslar ve malzeme seçimini göz önünde bulundurmalısınız. Taslak açısını kaldırParçayı tasarlarken başlangıçta döküm yapmayı düşündüyseniz, draft açısını içermelidir.Enjeksiyon kalıplamada olduğu gibi, çekme açısı çok önemlidir, böylece parçalar soğuduktan sonra kalıptan çıkarılabilir.İşleme sırasında draft açısı gereksizdir ve kaldırılmalıdır.Taslak açısı içeren tasarım, genel işleme sürenizi işlemek ve artırmak için bir bilyalı uçlu freze gerektirir.Ekstra tezgah süresi, ekstra takımlar ve ekstra takım değiştirme işlemleri ekstra maliyet anlamına gelir - bu nedenle biraz tasarruf edin ve draft açısı tasarımından vazgeçin! Büyük ve derin oluklar ve oyuk boşluklardan kaçınınDökümde, büzülme boşlukları ve içi boş boşluklar genellikle önlenir, çünkü daha kalın alanlar genellikle yetersiz doldurulur ve çöküntü gibi kusurlara yol açabilir.Bu aynı işlevlerin işlenmesi uzun zaman gerektirir ve bu da çok fazla atık malzeme üretecektir.Ayrıca, tüm kuvvetler bir tarafta olduğundan, parça fikstürden ayrıldığında derin boşluktaki stres çarpılmaya neden olacaktır.Oluklar kritik bir tasarım özelliği değilse ve ekstra ağırlık alabiliyorsanız, eğrilmeleri veya deformasyonu önlemek için bunları doldurmayı veya nervürler veya köşebentler eklemeyi düşünün. Duvar ne kadar kalınsa o kadar iyidirYine, duvar kalınlığını dikkate almanız gerekir.Dökümler için önerilen duvar kalınlığı yapıya, işleve ve malzemeye bağlıdır, ancak genellikle nispeten incedir ve 0,0787 ila 0,138 inç (2,0 ila 3,5 mm) arasında değişir.Çok küçük parçalar için duvar kalınlığı daha da küçük olabilir, ancak döküm işleminin ince ayarlanması gerekir.Öte yandan, CNC işlemenin et kalınlığında bir üst sınırı yoktur.Aslında, daha kalın genellikle daha iyidir, çünkü daha az işleme ve daha az malzeme israfı anlamına gelir.Ayrıca ince cidarlı parçalarda işleme sırasında oluşabilecek eğilme veya eğilme riskini de önleyebilirsiniz. sıkı toleransDöküm genellikle CNC işleme gibi katı toleransları koruyamaz, bu nedenle döküm tasarımında taviz vermiş veya ödün vermiş olabilirsiniz.CNC işleme ile bu ödünleri ortadan kaldırarak ve daha katı toleranslar uygulayarak tasarım amacınızı tam olarak gerçekleştirebilir ve daha doğru parçalar üretebilirsiniz. Daha geniş bir malzeme yelpazesi kullanmayı düşününSon olarak, CNC işleme, dökümden daha geniş bir malzeme seçeneği sunar.Alüminyum çok yaygın bir döküm malzemesidir.Çinko ve magnezyum da dökümde yaygın olarak kullanılmaktadır.Pirinç, bakır ve kurşun gibi diğer metaller, yüksek kaliteli parçalar üretmek için daha özel işlem gerektirir.Karbon çeliği, alaşımlı çelik ve paslanmaz çelik, paslanmaları kolay olduğu için nadiren kalıp dökümdür.Öte yandan, CNC işlemede, işleme için daha fazla metal uygundur.Parçalarınızı plastikle yapmayı bile deneyebilirsiniz, çünkü iyi işlenebilen ve kullanışlı malzeme özelliklerine sahip birçok plastik vardır.

Bu yazıda, çeşitli malzeme seçeneklerinin üretim ve endüstriyel tasarım değerlendirmelerini anlamanız için size rehberlik edeceğiz ve daha güçlü parçalar için cam ve fiber dolgu malzemeleri ve esnek parçalar için silikon ve poliüretan malzemeler dahil olmak üzere farklı ürün tasarım hedefleri için malzeme önerileri sunacağız. Daha güçlü parçalar nasıl elde edilir: yaygın paketleme türlericam elyafıPlastik malzemelerin mekanik özelliklerini iyileştirmenin en yaygın yolu cam elyafı eklemektir.Cam elyaf, mukavemet ve sertlik gibi yapısal özellikleri iyileştirir ve parçaların büzülmesini azaltır.Nispeten ucuzdurlar ve çoğu plastiğe eklenebilirler.Cam dolgulu reçineler farklı renklerde olabilir.Dezavantajları açısından, cam elyaf parçaları kırılgan hale getirebilir ve darbe dayanımını azaltabilir.Cam elyaf ayrıca kalıbın kullanım ömrünü kısaltacak ve kalıplama makinesinin namlusunu ve nozülünü aşındıracaktır.Cam dolgulu reçine ayrıca malzemenin viskozitesini artırarak kalıbın doldurulmasını zorlaştırır. karbon fiberKarbon fiber dolgu, plastik malzemelerin mekanik özelliklerini iyileştirebilir.Karbon dolgulu plastik parçalar, cam dolgulu plastiğe benzer mekanik özelliklere sahiptir, ancak parçaları daha güçlü ve daha hafif hale getirecektir.Karbon fiberin iletkenliği vardır, bu nedenle karbon dolgulu parçalar daha iyi elektromanyetik koruma performansına sahiptir.Karbon fiber, mukavemet ve sertlik gibi yapısal özellikleri bile iyileştirebilir ve parçaların büzülmesini cam fiberden daha fazla azaltabilir.Karbon dolgulu parçaların ana dezavantajı pahalı olmalarıdır.Cam elyaf gibi, karbon elyaf da parçaları kırılgan hale getirecek ve darbe mukavemetini azaltacaktır;Kalıbın hizmet ömrünü azaltın ve kalıplama makinesinin namlu ve memesinin aşınmasına neden olur.Karbon fiber ayrıca malzemenin viskozitesini artırarak kalıbın doldurulmasını zorlaştırır.Karbon dolgulu malzemeler için parça renginin siyahla sınırlı olduğunu unutmayın.Bazı reçineler ayrıca pahalı yardımcı ekipman gerektirebilecek çok yüksek kalıp sıcaklıkları gerektirir. Fiber dolgulu parçaların kalıp tasarımıCam elyafı veya karbon elyafı reçine ile birleştirildiğinde, plastiğin elastik modülü ve çekme mukavemeti önemli ölçüde iyileşecek ve böylece plastik parçalar sert hissedilecektir.Bu, plastik parçaya ağır bir yük uygulanırsa, plastik parçanın kolayca deforme olmayacağı anlamına gelir.Ancak darbe dayanımı düşecek ve plastik kırılgan hissedilecektir.Akışkanlık düşüktür ve akış yönündeki daralma, akış yönüne dik olandan daha küçüktür.Kalıp tasarımında, kapının plastik akış yönüne göre büzülme oranını belirlemek zordur.CAD yazılımı, kullanıcının yalnızca X, y ve Z yönlerinde büzülmeyi ayarlamasına izin verir.Bu, parça boyutu büyükse ve tolerans darsa, bazı boyutların tolerans dışı olabileceği anlamına gelir. Çözüm, gerekenden daha fazla kalıp çeliği bırakarak kalıp çeliğinin güvenliğini sağlamaktır.Parçayı ölçtükten sonra, kalıp çeliğini CNC veya EDM ile kalıptan çıkarmak kolaydır, ancak çeliği kalıba eklemek zordur.Bunu yapmak için, kalıbı kaynaklamanız ve ardından çeliği CNC veya EDM kullanarak çıkarmanız gerekir.Ayrıca kaynak, kalıp ömrü veya parça kalitesi için çok iyi olmayan kalıp deformasyonuna yol açacaktır.Daha fazla kalıp modifikasyonu için, plastik parça boyutu tolerans dışındaysa, kalıbın şeklini veya boyutunu değiştirmek için bazı kalıp çeliğinin kalıptan çıkarılması veya eklenmesi gerekir.Bu adımdan kaçınmak için CNC alüminyum test kalıbı, kalıp yapmak, plastik parça numuneleri almak ve plastik parçaların anahtar boyutlarını basılı ürünlerle karşılaştırmak için hızlı ve ucuz bir yol sağlar.Herhangi bir kritik ölçü tolerans dışı ise üretim kalıbının buna göre değiştirilmesi gerekir (üretim kalıbı test kalıbından sonra yapılacaktır).Kalıbı test etmenin amacı, hangi boyutların toleransı aşacağını ve hangi temel özelliklerin tasarlandığı gibi çalışacağını belirlemektir.Farklı akış yönlerindeki farklı büzülmenin boyutu nasıl etkileyeceği belirlendikten sonra, sert alet yapılırken 3D model ayarlanabilir.Dolgu malzemeleri kalıbı doldurulmamış plastikten daha hızlı aşındırır, bu nedenle bu malzemeleri kullanırken, maça boşluğunu ve kalıbın ekini yapmak için sertleştirilmiş çelik kullanılmalıdır.HDT (termal deformasyon sıcaklığı) da daha yüksek olacaktır, bu nedenle malzeme daha yüksek sıcaklıktaki bir ortamda kullanılabilir.Bu da ultrasonik kaynağın zorluğunu artırır.Bazı durumlarda, lifler görünür plastik parçaların yüzeyinde yüzer, bu nedenle çoğu doldurulmuş plastik parçalar iç parçalar için kullanılır.Bu durumun önüne geçmek için kalıbın boşluğu tekstüre edilebilir. Esnek parçalar nasıl hayata geçirilir: poliüretan (PU) ve silikonPoliüretan (PU) ve silikon malzemeler, yumuşak parçaların gerçekleştirilmesi için farklı yöntemler sunar.Pu, sıkıştırma kalıplama ve RTV kalıbı kullanırken, silikon ve TPU enjeksiyon kalıplama kullanır.Silikonun ana dezavantajı, flaşlı olmasıdır.Flaş kesildiğinde veya kırpıldığında her zaman kalıntılar olacaktır.Ek olarak, silikon enjeksiyonla kalıplanırken, geleneksel malzeme ısıtma işlemi yerine kalıp ısıtılmalıdır.Enjeksiyonla kalıplanmış TPU'nun işlenmesi daha kolaydır ve silikona benzer performans sağlar. Poliüretan (PU)Poliüretan (PU) iki kategoriye ayrılır: termoset poliüretan (PU) ve termoplastik poliüretan (TPE).İkisi arasındaki temel fark, ısıyla sertleşen malzemelerin işleme sırasında çapraz bağlanması ve yeniden kullanılamamasıdır.Öte yandan, termoplastik poliüretan geri dönüştürülebilir.Burada termoset ve termoplastik malzemeler hakkında daha fazla bilgi edinebilirsiniz.Termoset Pu, esas olarak poliüretan döküm veya oda sıcaklığında vulkanizasyon (RTV) adı verilen bir işlemle prototip üretmek için kullanılır.Üretan döküm, oda sıcaklığında sertleşecek sıvı silikon elastik malzeme ile kaplanmış bir ana parça kullanır.Silikon sertleştikten sonra kalıp çıkarılır ve kalıp kalıbın kopyalarını çıkarabilen yumuşak, esnek bir kalıp elde edilir. Bu işlemle üretilen parçalar 30A ile 85D arasında değişir.Poliüretan döküm işleminde çapaklar kaçınılmazdır.Genellikle, parça sert plastikse, flaş manuel olarak kesilebilir ve yara izi zımpara kağıdı ile zımparalanabilir, bu nedenle belirgin değildir.Ancak parçalar PU kadar yumuşak olduğunda çapaklar kolayca giderilemez.Pu, termoplastik elastomer (TPE) ve polivinil klorürden (PVC) daha iyi aşınma direncine sahiptir, bu nedenle tekerlek ve taban üretmek için kullanılabilir. Termoplastik poliüretan parçalar enjeksiyonla kalıplanabilir, böylece ayırma çizgisi çok hassas olabilir (çapaksız).Termoplastik poliüretanın sertliği 65A ile 85D arasında değişir, bu nedenle reçine kauçuk kadar yumuşak ve sert plastik kadar sert olabilir.Termoplastik poliüretanlar, elektronik tellerin üretimi için krikolar gibi, kalıp üzerine kalıplama için yaygın olarak kullanılır.PVC veya TPE'den yapılmış esnek kord ile karşılaştırıldığında, termoplastik PU malzemeden yapılmış esnek kord daha iyi elastikiyet ve bükülme testi sonuçlarına sahiptir. silika jeliSilika jel, ısıyla sertleşen bir reçinedir, bu nedenle iyi bir ısı direncine ve hava koşullarına karşı direnci vardır.Silikon parçalar için üç üretim yöntemi vardır: RTV döküm, sıkıştırma kalıplama veya sıvı silikon enjeksiyon.Silika jel yeniden işlenemez veya geri dönüştürülemez. Esnek parça üretimiYukarıda bahsedildiği gibi, poliüretan döküm, yumuşak malzemeler kullanılarak prototipleme için en yaygın kullanılan yöntemdir.Sertlik yaklaşık 40-50'dir.Ancak poliüretan kalıplardan sınırlı sayıda numune yapılabilmektedir.Sıkıştırma kalıplama genellikle sıradan silikon parçaların seri üretimi için kullanılır.Çapaklar kaçınılmazdır ve manuel olarak kesilmelidir.Müşteriler, çoğu ısı sıkıştırma kalınlığından 0,2 mm'yi aşan kalınlıklarda yara izleri görebilir.Çok az fabrika 0,1 mm kalınlık üretebilir. Genel olarak, sıkıştırma kalıplama döngüsü birkaç dakikadır.Kalıp malzemesi genellikle üretim verimliliğini artırmak için birçok oyuğa sahip çeliktir.Silikon parçalar tasarlarken, nervür / nominal duvar kalınlığı oranının 0,6'dan küçük veya ona eşit olduğu kuralına uyulması gerekli değildir.Çoğu durumda, alttan kesme olsa bile, takımda yan eylem kullanılmaz ve takımdan manuel olarak seçilebilir.Sıvı silikon enjeksiyonu, enjeksiyon kalıplamaya çok benzer bir işlemdir, ancak fark, kalıbın yüksek sıcaklığa ısıtılmasıdır.Genellikle, teslim süresi enjeksiyon kalıplamadan daha uzundur ve parçalar enjeksiyon kalıplama parçaları kadar ayrıntılı olabilir, bu da çapak olmadığı veya çapakların çok ince olduğu anlamına gelir. Aşağıdaki şekil, farklı sertlikteki tipik numuneleri göstermektedir:Enjeksiyon kalıplama için diğer malzeme hususları: akışkanlık (viskozite)Malzeme seçimi yapılırken malzemelerin akışkanlığı göz önünde bulundurulmalıdır.Çok ince duvarlı parçalar veya büyük parçalar için akışkanlık çok önemlidir.Farklı reçine türleri farklı akışkanlığa sahiptir.Bir reçinenin birçok farklı derecesi vardır;Örneğin ABS'nin genel kalitesi, yüksek akış derecesi ve yüksek darbe derecesi vardır. Farklı mekanik özelliklere ve fiyatlara sahip birçok ABS malzeme çeşidi bulunmaktadır.Bazı ABS türleri, çok parlak cilalı parçaların üretimi için çok uygundur;Bazı modeller elektrolizle kaplanmış parçalar yapmak için idealdir;Bazıları iyi akışkanlığa sahiptir ve ince duvarlı parçalar veya büyük boyutlu parçalar üretmek için kullanılır.Genel olarak, farklı derecelerdeki aynı reçine için akışkanlık ne kadar yüksekse, mekanik özellikler o kadar düşük olur.Erime indeksi (MI), reçinenin akışkanlığını temsil eder.İyi akışkanlık reçinesi, cep telefonu pil kutuları gibi ince duvarlı plastik parçalar veya bebek küvetleri gibi büyük plastik parçalar üretmek için kullanılabilir.İyi akışkanlığa sahip reçineler: LCP, PA, PE, PS, pp.Orta akışlı reçine: ABS, PMMA ve POM gibi.Akışkanlığı zayıf reçineler: PC, PSF ve PPO. makine tasarımıMühendislik performansı değerlendirmeleri, hangi tür malzemenin kullanılması gerektiğini belirler.Cam dolgulu reçineler, bilgisayar muhafazaları, oyuncaklar ve diğer tüketim malları gibi aşınma direnci ve mukavemeti gerektiren sağlam bileşenler için en uygunudur.Buna karşılık, ABS veya polikarbonat gibi dolgusuz malzemeler, özel mukavemet gerektirmeyen dekoratif parçalar için en uygundur.Polipropilen veya polietilen, hareketli menteşelere sahip kaplar veya parçalar için ideal bir tasarımdır.ölçüsel durağanlıkPlastik bir parça tasarlarken, parça ile diğer parçalar arasındaki bağlantının doğruluğunu göz önünde bulundurmanız gerekir.Doğru şekilde oturması için PC, ABS veya POM gibi boyutsal kararlılığı iyi olan plastiklerin seçilmesi önemlidir.Bu durumda, PA ve PP iyi bir seçim değildir, çünkü büzülme, dayanıklılık ve esneklik, diğer parçalarla işbirliği yapması gereken parça tasarımı için elverişsiz olacaktır.Bununla birlikte, PA veya PP'nin kullanılması gerektiği durumda, boyutsal kararlılığı geliştirmek için reçineye bir çekirdekleştirici madde eklenebilir. darbe gücüDarbe mukavemeti, bir malzemenin tokluğunu temsil eder - darbe mukavemeti düşük olduğunda, kırılgandır.Genel olarak, geri dönüştürülmüş plastiklerin darbe dayanımı, işlenmemiş reçinelerden daha düşüktür.Cam elyaf ve karbon elyaf reçine ile birleştirildiğinde, darbe mukavemeti daha düşüktür, ancak yük ve aşınma mukavemeti daha yüksektir.Yeni bir plastik parça tasarlanırken, parçaya ne tür bir kuvvet yükleneceğini, kuvvetin ne kadar büyük olduğunu ve kuvvetin sıklığını düşünmek önemlidir.Örneğin el tipi elektronik ürünler düşebilir, bu nedenle ürünün kabuk malzemesi PC veya PC/ABS olmalıdır.PC plastik, sıradan mühendislik plastikleri arasında neredeyse en yüksek darbe dayanımına sahiptir. Hava koşullarına dayanıklılık ve UV direnci doğrusallığıPlastik dış mekanlarda kullanıldığında, plastik parçalar iyi hava koşullarına ve UV direncine sahip olmalıdır.ASA, iyi hava koşullarına ve UV direncine sahip bir reçine türüdür.Mekanik özellikleri ABS'ye benzer.Başka bir reçine kullanılması gerektiğinde, reçineye ultraviyole stabilizatör ve hava koşullarına dayanıklı ajan eklemek isteğe bağlıdır.Bununla birlikte, herhangi bir plastik reçine, ürün gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için kullanımdan önce kapsamlı bir şekilde test edilmelidir.Sıcaklık önlemleriReçine seçerken sıcaklığı da dikkate almak önemlidir.Motor çalışırken, motor gövdesindeki sıcaklık yaklaşık 70 ℃ - 90 ℃'dir, bu nedenle motor gövdesindeki tüm malzemeler bu sıcaklığa dayanabilmelidir.

Parçaların CNC işlemesini bitirdiğinizde işiniz bitmiş olmaz.Bu orijinal bileşenler göze hoş görünmeyen yüzeylere sahip olabilir, yeterince güçlü olmayabilir veya tam bir ürün oluşturmak için diğer bileşenlerle bağlanması gereken yalnızca bir bileşenin parçası olabilir.Sonuçta, ayrı parçalardan oluşan ekipmanı ne sıklıkla kullanıyorsunuz?Kilit nokta, bir dizi uygulama için son işleme sürecinin gerekli olmasıdır.Burada, projeniz için doğru ikincil işlemi seçebilmeniz için size bazı önlemler sunuyoruz. Bu üç bölümlük seride, ısıl işlem prosesi, yüzey işleme ve donanım kurulumu için seçenekler ve değerlendirmeler sunacağız.Parçanızı işlenmiş durumdan müşteriye hazır duruma geçirmek için bunlardan herhangi biri veya tümü gerekli olabilir.Bu makale ısıl işlemi tartışırken, ikinci ve üçüncü kısımlar yüzey işleme ve donanım kurulumunu inceler.Bu üç bölümlük seride, ısıl işlem sürecini, sonlandırma ve donanım kurulum seçeneklerini ve değerlendirmelerini tanıtacağız.Bunlardan herhangi biri veya tümü, parçanızı işlenmiş bir durumdan müşteriye hazır bir duruma değiştirmek için gerekli olabilir.Bu yazıda ısıl işlem tartışılmaktadır.İşlemden önce veya sonra ısıl işlem? Isıl işlem, işlendikten sonra ilk düşünülmesi gereken işlemdir ve hatta ön ısıtma malzemelerinin işlenmesi olarak da düşünülebilir.Neden diğeri yerine bir yöntem kullanıyorsunuz?Isıl işlem ve işleme metallerinin seçilme sırası, parçaların malzeme özelliklerini, işleme sürecini ve toleranslarını etkileyebilir.Isıl işlem görmüş malzemeler kullandığınızda, bu sizin işlemenizi etkiler - daha sert malzemeler daha uzun işleme süresine ve daha hızlı takım aşınmasına sahip olur, bu da işleme maliyetini artırır.Uygulanan ısıl işlemin türüne ve malzemenin etkilenen yüzeyinin altındaki derinliğe bağlı olarak, malzemenin sertleştirilmiş tabakasını kesmek ve önce sertleştirilmiş metali kullanma amacını ortadan kaldırmak da mümkündür.İşleme süreci, iş parçasının sertliğini artırmak için yeterli ısı da üretebilir.Paslanmaz çelik gibi bazı malzemeler işleme sırasında işleme sertleşmesine karşı daha hassastır ve bunu önlemek için ekstra özen gösterilmesi gerekir. Bununla birlikte, önceden ısıtılmış metalleri seçmenin bazı avantajları vardır.Sertleştirilmiş metaller için, parçalarınız daha sıkı toleransları koruyabilir ve önceden ısıl işlem görmüş metaller hazır olduğundan malzeme satın almak daha kolaydır.Ayrıca, işlem tamamlanırsa, ısıl işlem, üretim sürecinde zaman alıcı bir adım daha ekleyecektir.Öte yandan, işleme sonrası ısıl işlem, işleme sürecini daha iyi kontrol etmenizi sağlar.Birçok ısıl işlem türü vardır ve gerekli malzeme özelliklerini elde etmek için hangi türün kullanılacağını seçebilirsiniz.İşleme sonrası ısıl işlem, parça yüzeyinin ısıl işlem etkisinin tutarlı olmasını da sağlayabilir.Önceden ısıtılmış malzemeler için, ısıl işlemin malzemeler üzerinde yalnızca belirli bir derinliği olabilir, bu nedenle işleme sertleştirilmiş malzemeleri bazı yerlerde çıkarabilir ve diğer yerlerde olmayabilir. Daha önce belirtildiği gibi, işlem sonrası ısıl işlem maliyeti ve teslim süresini artırır çünkü bu işlem ek dış kaynak kullanımı adımları gerektirir.Isıl işlem ayrıca parçaların çarpılmasına veya deformasyonuna neden olabilir, bu da işleme sırasında elde edilen sıkı toleransı etkileyebilir. ısı tedavisiGenel olarak, ısıl işlem metallerin malzeme özelliklerini değiştirecektir.Genel olarak bu, daha aşırı uygulamalara dayanabilmesi için metalin mukavemetini ve sertliğini artırmak anlamına gelir.Bununla birlikte, tavlama gibi bazı ısıl işlem süreçleri aslında metalin sertliğini azaltır.Farklı ısıl işlem yöntemlerine bakalım.skleroz Sertleştirme, metali sertleştirmek için kullanılır.Daha yüksek sertlik, metalin darbe üzerine çukurlaşma veya işaretlenme olasılığının daha düşük olduğu anlamına gelir.Isıl işlem ayrıca malzeme kırılması ve kırılma kuvveti olan metalin çekme mukavemetini de arttırır.Daha yüksek mukavemet, malzemeyi belirli uygulamalar için daha uygun hale getirir. Metali sertleştirmek için iş parçası, metalin kritik sıcaklığından daha yüksek belirli bir sıcaklığa veya kristal yapısının ve fiziksel özelliklerinin değiştiği bir noktaya kadar ısıtılır.Metal bu sıcaklıkta tutulur ve daha sonra su, tuzlu su veya yağ içinde söndürülür ve soğutulur.Söndürme sıvısı, metalin spesifik alaşımına bağlıdır.Her quenchant benzersiz bir soğutma hızına sahiptir, bu nedenle metalin soğuma hızına göre seçilir. Yüzey sertleştirmeKasa sertleştirme, bir malzemenin yalnızca dış yüzeyini etkileyen bir sertleştirme türüdür.Bu işlem genellikle dayanıklı bir dış tabaka oluşturmak için işlendikten sonra tamamlanır.Sertleştirme derinliği, proses parametreleri değiştirilerek değiştirilebiliryağış sertleşmesiÇökeltme sertleştirme, belirli alaşım elementleri ile belirli metaller için bir işlemdir.Bu elementler arasında bakır, alüminyum, fosfor ve titanyum bulunur.Malzeme uzun süre ısıtıldığında bu elementler katı metalde çökelir veya katı parçacıklar oluşturur.Bu, tane yapısını etkileyecek ve malzemenin mukavemetini artıracaktır. tavlamaDaha önce bahsedildiği gibi, tavlama metali yumuşatmak, ayrıca stresi serbest bırakmak ve malzemenin sünekliğini artırmak için kullanılır.Bu işlem metalin işlenmesini kolaylaştırır. Metali tavlamak için, metal belirli bir sıcaklığa (malzemenin kritik sıcaklığından daha yüksek) yavaş yavaş ısıtılır, daha sonra bu sıcaklıkta tutulur ve son olarak çok yavaş soğutulur.Bu yavaş soğutma işlemi, metalin yalıtkan malzemeye gömülmesi veya fırın ve metal soğurken fırında tutulmasıyla gerçekleştirilir. Büyük plaka işlemede gerilim gidermeGerilim giderme tavlamaya benzer, yani malzeme belirli bir sıcaklığa ısıtılır ve yavaş yavaş soğutulur.Ancak gerilim giderme durumunda sıcaklık kritik sıcaklıktan daha düşüktür.Malzeme daha sonra hava ile soğutulur.Bu işlem, soğuk işleme veya kesmenin neden olduğu stresi ortadan kaldırabilir, ancak metalin fiziksel özelliklerini önemli ölçüde değiştirmez.Fiziksel özellikler değişmese de, daha sonraki işleme veya parça kullanımı sırasında bu stresin ortadan kaldırılması, boyutsal değişikliklerin (veya çarpıklık veya diğer deformasyonların) önlenmesine yardımcı olur. temperlemeMetal temperlendiğinde, kritik sıcaklığın altında bir noktaya kadar ısıtılması ve ardından havada soğutulması gerekir.Bu, gerilim giderme ile hemen hemen aynıdır, ancak nihai sıcaklık, gerilim giderme kadar yüksek değildir.Temperleme, sertleştirme işlemiyle eklenen malzemenin sertliğinin çoğunu korurken tokluğu artırır. Son düşünceBelirli bir uygulama için gerekli fiziksel özellikleri elde etmek için metallerin ısıl işlemi genellikle gereklidir.Malzemelerin öğütülmeden önce ısıl işlemi genel üretim süresinden tasarruf sağlasa da, işlem süresini ve maliyetini artıracaktır.Aynı zamanda, işlenmiş ısıl işlem görmüş parçalar, malzemelerin işlenmesini kolaylaştırır, ancak üretim sürecine ek adımlar ekler.