Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Altıgen perçin somunları birçok alüminyum alaşımlı yapısal parçada kullanılır, bu nedenle kurulum için ürünlerin ilgili konumlarında altıgen deliklerin işlenmesi gerekir.Montaj deliğinin doğruluğunu sağlamak için, genel kaynak tamamlandıktan sonra altıgen deliğin işlenmesi gerekir.Kaynak sonrası iş parçası iki boyutlu kesme yöntemini veya zımbayı kullanamadığından, altıgen delikleri işlemek için yalnızca manuel zımbalama veya üç boyutlu kesme teknolojisini kullanabilir.Altıgen deliğin manuel olarak delinmesi, çekiçlemek için doğrudan bir zımba kullanan bir delme yöntemidir.Bu işleme yönteminin büyük bir operasyonel zorluğu vardır ve zımbadan çıkmak kolay değildir, bu da alüminyum alaşımlı işlemenin işleme kalitesini ve iş verimliliğini ciddi şekilde etkiler.Tasarımcılar, manuel altıgen delik delme işleminin zorluğunu azaltmak ve delme kalitesini ve verimliliğini artırmak için basit, verimli, pratik, güvenilir, esnek ve ekonomik bir manuel altıgen delik delme aleti tasarladı ve yaptı. Yeni bir manuel delme aletinin yapısal tasarımıBu yeni manuel altıgen delik delme aleti, yaratıcı bir tasarım fikrine sahiptir - aletin hazırlanmasını ve çalıştırılmasını büyük ölçüde basitleştirebilen zımba, çekiç ve benzerlerinin yapısını entegre eder.Tüm yapı tutamak, zımba, konektör ve altıgen zımbadan oluşur.Sap, zımba ve konektör 45 yuvarlak çelikten yapılmıştır ve yalnızca altıgen zımba yüksek hız çeliğinden yapılmıştır.Tutamak, koçun yukarı ve aşağı kaymasına rehberlik etme rolünü oynar ve ön uç, konektöre bağlanmak için M20 dış dişe işlenir.Darbe çekici, esas olarak yukarı ve aşağı kayan çekiç rolünü oynar.Konektör esas olarak bir bağlantı kolu ve altıgen bir zımbadır.Altıgen zımba iş parçası üzerinde doğrudan zımbalanabilir ve altıgen zımba gerektiği gibi değiştirilebilir. Yeni bir manuel delme aletinin çalışma prensibiYeni manüel altıgen delik delme aletindeki altıgen zımba, uçtaki diş yoluyla konektör ile bağlanır ve takılır;Delme çekici, orta delikten sapa yerleştirilir;Tutamak, ucun dişi boyunca konektör ile bağlanır ve kurulur.Altıgen zımba, ürünün işleme gereksinimlerine göre özelleştirilebilir.Zımbalamayı kolaylaştırmak için, iş parçasının karşılık gelen konumu, zımbalamadan önce dairesel bir alt deliğe önceden işlenmelidir.Zımbalarken, önce altıgen delginin ön ucunu iş parçası tarafından önceden işlenmiş alt deliğe sokun ve kolu ayarlayarak altıgen delgiyi iş parçası yüzeyine dik tutun.Ardından, zımbanın konektöre çarpmasını sağlamak için delgiyi hızlıca aşağı kaydırın.Konektör, iş parçasını delmek için zımba darbesi tarafından üretilen kuvveti altıgen zımbaya iletir.Bu işleme yöntemi, işlemenin işlem zorluğunu büyük ölçüde azaltır.Delme işlemi tamamlandığında, delginin tutamağın üst kısmına hızlı bir şekilde çarpmasını sağlamak için delgiyi hızlıca yukarı kaydırın.Darbe yukarıya doğru bir kuvvet ürettiğinden, altıgen zımba darbe kuvveti aracılığıyla iş parçasından yavaşça geri çekilir.Bu, delme işleminden sonra delmenin kolay çıkmaması sorununu çözer. Yeni manuel delme aletlerinin avantajlarıYeni manuel altıgen delik delme aletinin saha kullanımı ve doğrulanması sayesinde, altıgen bir deliğin açılması sadece yaklaşık 10 saniye sürer, bu da delme süresini büyük ölçüde kısaltır ve iş verimliliğini artırır.Ayrıca, bu aletle delinmiş delik kalitesi, genel aletlerle delinmiş olandan önemli ölçüde daha yüksektir.Özetlemek gerekirse, zımbalama için yeni manuel altıgen delik delme aletini kullanmanın beş avantajı vardır: birincisi, delme verimliliğini artırır ve işçilerin emek yoğunluğunu azaltır;İkincisi, altıgen deliklerin işlem maliyetini düşürür ve işletmelere daha fazla kâr alanı sağlar;Üçüncüsü, el yapımı altıgen deliklerin kalitesi iyileştirilir, böylece alüminyum alaşımlı parçaların ürün kalitesi daha garanti edilir ve müşteriler daha memnun olur;Dördüncüsü, yeni zımbalama aletinin çalışması daha basittir ve operatörün, hatalar nedeniyle iş parçası hurdasına neden olmak kolay olmayan, operasyonun kilit noktalarında ustalaşması daha kolaydır;Beşincisi, delme aletinin yapısı basittir, üretim maliyeti düşüktür ve yaygınlaştırılması kolaydır.

Konumlandırma verisini seçerken, işleme merkezi, sıradan takım tezgahları gibi, üç amaca ulaşmak için her istasyonun işleme koşullarını çok yönlü olarak dikkate almalıdır: ilk olarak, seçilen veri doğru konumlandırmayı sağlayabilmelidir. iş parçasının yüklenmesini ve boşaltılmasını kolaylaştırır.İş parçasının konumlandırılmasını ve kenetlenmesini en hızlı şekilde tamamlayabilir ve kenetleme güvenilirdir ve fikstür yapısı mümkün olduğunca basit olmalıdır;İkinci olarak, boyut zincirinin hesaplanmasını azaltmak ve hesaplama bağlantısındaki hataları veya hataları mümkün olduğunca önlemek için, seçilen veri gereksinimleri ve her bir işleme parçasının her boyutunun hesaplanması mümkün olduğunca basit olmalıdır;Üçüncüsü, tüm işlemlerin doğruluğunu sağlamaktır.Parçaların işleme merkezindeki belirli konumlandırma verilerini belirlerken aşağıdaki önemli ilkelere dikkat etmeliyiz: Tasarım verisini konumlandırma verisi olarak alınParçaları işleme merkezleriyle işlerken, konumlandırma referans noktasını seçerken parçalar üzerindeki tasarım referans noktasını konumlandırma referans noktası olarak seçmeye çalışın.Parçaların işleme şemasını formüle etmek gerektiğinde, işlemeyi tamamlamak için en iyi kesinlik verisi seçilmelidir.Bu nedenle, kaba işleme aşamasında, hassas referans noktasının tüm yüzeylerinin nasıl işleneceğini düşünmeliyiz.Başka bir deyişle, işleme merkezinde kullanılan her konumlandırma verisi, her istasyonun işleme yüzeyleri arasındaki doğruluk ilişkisini etkin bir şekilde sağlamak için önceki sıradan takım tezgahı veya işleme merkezi işleminde işlenmelidir.Özellikle, bazı yüzeylerin birçok kez kenetlenmesi veya diğer takım tezgahlarında işlenmesi gerekiyorsa, tasarım referans noktası olarak aynı referans noktası konumlandırmasının seçilmesi, yalnızca referans noktasının çakışmamasının neden olduğu konumlandırma hatasını önlemekle kalmaz, işleme doğruluğunu sağlar, aynı zamanda programlamayı da basitleştirir. Konumlandırma verisini tasarım verisiyle çakıştırınBununla birlikte, bazı durumlarda, işleme merkezindeki tasarım referans noktası dahil olmak üzere istasyon işlemeyi aynı anda tamamlamak mümkün değildir, bu nedenle konumlandırma referansını tasarım referansı ile çakıştırmaya çalışmalıyız.Aynı zamanda, bu kıyaslama ile konumlandırmadan sonra tüm önemli hassas parçaların işlenmesinin tek bir bağlamada tamamlanıp tamamlanmayacağını da düşünmeliyiz.Parçaların finisajdan sonra tekrarlanan ciro ve önemli olmayan boyutsal işlenmesinden kaynaklanan deformasyon, çarpma ve çizikleri önlemek için, işleme merkezinde tamamlanan süreç genellikle sonunda düzenlenir. Tüm yüzeylerin işlendiği konumlandırma moduİşleme merkezinin hem işleme verisine hem de her istasyonun işlemesine ihtiyacı olduğunda, konumlandırma verisinin seçiminde mümkün olduğunca çok sayıda işleme içeriğinin tamamlanması göz önünde bulundurulmalıdır.Bu nedenle işlenecek tüm yüzeylere uygun bir konumlandırma yöntemi kullanmak gerekir.Örneğin, kutu işleme için, takımın diğer yüzeyleri işleyebilmesi için bir taraf ve iki pimin konumlandırma yöntemini benimsemek en iyisidir.Konumlandırma ve tasarım temelinin geometrik toleransını kesinlikle şart koşunParçanın konumlandırma verisi ve tasarım verisi çakışmıyorsa, parçanın tasarım verisinin tasarım fonksiyonunu belirlemek için montaj çizimi dikkatlice analiz edilmeli ve konumlandırma verisi ile tasarım verisi arasındaki geometrik ortak sapma aralığı olmalıdır. Gerekli işleme doğruluğunu sağlamak için boyut zincirinin hesaplanmasıyla kesinlikle şart koşulmuştur.Otomatik ölçüm işlevine sahip bir işleme merkezi kullanıyorsanız, her parça işlenmeden önce tasarım temelini algılamak için probu otomatik olarak kontrol edecek bir program düzenleyebilir ve sistem arasındaki geometrik ilişkiyi sağlamak için koordinat sistemini otomatik olarak düzeltmesine izin verebilirsiniz. Her işleme parçası ve tasarım temeli. Koordinat sisteminin orijini ile konumlandırma verisi arasında kesin bir geometrik ilişki vardır.İş parçasının işleme merkezindeki koordinat sisteminin orijini, yani "programlama sıfır noktası", parçanın konumlandırma referans noktasıyla mutlaka çakışmaz, ancak bunlar arasında kesin bir geometrik ilişki olmalıdır.Koordinat sisteminin orijini seçerken, ana düşünce programlamayı ve ölçümü kolaylaştırmaktır.Konumlandırma verisini seçerken, ana husus, özellikle yüksek boyutsal doğruluk gereksinimleri olan parçalar için, koordinat orijininin konumlandırma verisi yoluyla doğru bir şekilde ölçülüp ölçülemeyeceğidir, ölçümün doğruluğunu sağlamak için daha gereklidir.

Takım yolunu düzenlemenin ve değiştirmenin nedeni, birçok karmaşık yüzey parçası ve kalıp için takım yolunu oluşturmak için, genellikle işlenecek yüzeyi ve kısıtlama yüzeyini genişletmek ve bazı yardımcı yüzeyler oluşturmak gerekmesidir.Bu zamanda, oluşturulan takım yolu genellikle işleme yüzeyinin aralığını aşar ve uygun şekilde kesilmesi ve düzenlenmesi gerekir;Ek olarak, yüzey modellemede kullanılan orijinal veriler, çoğu durumda oluşturulan yüzeyi çok düzgün yapmaz.Bu sırada, oluşturulan takım yolu bazı varış noktalarında anormal bir duruma sahip olabilir.Tüm bunlar, takım yolu düzenleme işlevini gerektirir. 1、 Takım yolu düzenleme sisteminin işlevleriGenel olarak konuşursak, takım yolu düzenleme sisteminin işlevleri aşağıdaki hususları içerir:1. Takım yolu indeksi ve pozisyon veri listesi2. Takım yolunun hızlı grafik gösterimi3. Takım yolunun geometrik dönüşümü4. Takım yolunun silinmesi ve geri yüklenmesi5. Takım yolunun kesilmesi, segmentasyonu, bağlantısı ve restorasyonu6. Takım yolu üzerindeki takım konumunun değiştirilmesi7. Kesim yolu üzerindeki kesim noktalarının homojenleştirilmesi8. Takım yolunun aktarılması ve tersine çevrilmesi9. Takım yolunun kaydedilmesi ve yüklenmesi10. Takım yolunun düzenlenmesiBelirli bir görüntü CNC programlama sistemi için, takım yolu düzenleme sistemi yalnızca bazı işlevleri içerebilir. 2、 Takım yolu düzenleme sisteminin tasarımıTakım yolu düzenleme sisteminin veri yapısı tasarımının temel konsepti.1. Nesneleri düzenleyin: takım yolu, kesme bloğu, kesme çizgisi, kesme segmenti ve takım konumu.2. Takım yolu: takım dolabının tamponundaki kesme hatları seti.3. Kesme bloğu: takım yolundaki bitişik kesme çizgilerinin bir alt kümesi.4. Kesme çizgisi: bir dizi sürekli takım noktası. 5. Kesme segmenti: kesme hattındaki aynı yüzeydeki bitişik takım noktalarının bir alt kümesi.6. Bıçak konumu: Bıçak Merkezi + uygun miktarda bıçak ekseni + bıçak dönüş düzleminin normal vektörü.3、 Sistem veri yapısının çalıştırma talimatlarıTakım yolunu düzenlemeden önce, önce düzenlenecek takım yolunun bulunduğu takım konumu dosyasını açın, ardından orijinal kesme çizgisi tamponunun düzenlenen nesne verilerinin boyutuna göre tahsisi için dinamik olarak uygulayın ve düzenlenen nesneyi orijinal kesme çizgisi tamponunu yükleyin.

Frezeleme için kullanılan freze bıçağı, bir veya daha fazla kesici dişe sahip döner bir kesme takımıdır.Çalışırken, her kesici diş, düzlemi, adımları, olukları ve diğer yapıları işlemek veya iş parçasını kesmek için iş parçası payını çıkarmak için iş parçasını sırayla keser.Bu süreçte hem bıçak hem de bıçak gövdesi önemli bir rol oynamaktadır.Bu nedenle hangi frezenin kullanılacağını seçerken bıçak ve bıçak gövdesini kapsamlı bir şekilde ele almamız gerekir.   Freze bıçaklarının seçimiKaba işlemede preslenmiş bıçakların ve finiş işlemede taşlanmış bıçakların kullanılması uygundur.Preslenmiş bıçağın boyutsal doğruluğu ve keskinliği, öğütülmüş bıçağınki kadar iyi olmasa da ve bıçak gövdesindeki her bıçak ucunun yüksekliği, bitirmenin doğruluk gereksinimlerini karşılayamayan, düşük maliyeti ve yüksek kenar mukavemeti, iyi darbe direncine sahip olmasını sağlar ve kaba işlemede büyük kesme derinliğine ve ilerlemeye dayanabilir.Ek olarak, bu bıçaklardan bazıları, kesme kuvvetini etkili bir şekilde azaltabilen, bıçak ile iş parçası ve talaşlar arasındaki sürtünmeyi azaltabilen ve güç talebini azaltabilen talaş kıvırma oluklarıyla donatılmıştır.Bu nedenle preslenmiş bıçak kaba işleme için daha uygundur. Finisajda dikkate alınması gereken ilk faktör işleme hassasiyetidir, bu nedenle daha yüksek konumlandırma doğruluğu elde edebilen kompakt yüzeyli ve daha iyi boyutsal hassasiyete sahip taşlama bıçağı kaçınılmaz bir seçim haline gelmiştir.Bıçağın hizmet ömrünü kısaltmak için küçük besleme, küçük kesme ve derin kesme sırasında bıçağın iş parçasına sürtünmemesini sağlamak için bıçağın büyük bir pozitif tırmık kesme kenarı olmalıdır.Öğütülmüş büyük tırmık bıçağı, paslanmaz çelik gibi viskoz malzemeleri frezelemek için kullanılabilir.Keskin bıçağın kesme hareketi sayesinde, bıçak ile iş parçası malzemesi arasındaki sürtünme azaltılır ve talaş, bıçağın ön tarafından daha hızlı ayrılabilir.Presleme bıçağı ve taşlama bıçağı da birlikte kullanılabilir.Presleme bıçağı, bıçak yuvasına takılır ve ardından bir zemin kazıma bıçağı ile donatılır.Bunun avantajı açıktır.Bıçağa basılarak kaba işleme gerçekleştirilir.Hemen hemen aynı zamanda, kazıma bıçağının taşlanması, kaba işlemenin bıraktığı bıçak izlerini kaldırabilir ve daha iyi yüzey pürüzlülüğü elde edebilir.Bu yöntem, kaba işleme ve finisaj işlemlerinin aynı anda gerçekleştirilmesini sağlayarak işleme süresini büyük ölçüde azaltır ve işleme maliyetinden tasarruf sağlar.Bu yöntem sadece frezeleme için uygun değildir, aynı zamanda tornalama, kanal açma ve diğer işleme alanlarında da yaygın olarak kullanılmaktadır.   Freze gövdesi seçimiFreze bıçağının kesici gövdesi genellikle maliyetli ve pahalıdır.Örneğin 100 mm çapında bir yüzey freze gövdesinin fiyatı 600 ABD dolarından fazla olabilir, bu nedenle kesici gövdeyi seçerken daha dikkatli olmalıyız.Alet gövdesini seçerken öncelikle diş sayısına dikkat edin.Diş aralığının boyutu, frezelemenin kararlılığını ve takım tezgahının kesme hızı gereksinimlerini belirleyecektir.Genel olarak, kaba diş freze bıçağının diş sayısı küçüktür, her dişin ortalama kesme yükü büyüktür ve talaş tutma oluğu da büyüktür, bu da takım ile iş parçası arasındaki sürtünmeyi etkili bir şekilde azaltabilir.Kaba işleme için uygundur ve kesim sırasında büyük güç gerektirir.Yoğun diş frezeleme takımı daha fazla dişe, diş başına daha az ortalama kesme yüküne ve ince talaş işlemeye uygun daha küçük talaş tutma oluğuna sahiptir.Finiş işlemenin sığ kesme derinliği ve düşük talaş kaldırma oranı nedeniyle, gereken güç de nispeten küçüktür.Yoğun diş freze bıçağı bazen kaba frezeleme için kullanılabilir.Örneğin, büyük konik delik özelliği ve iyi rijitliğe sahip işmili için, takım tezgahının rijitliği ve gücü ve freze bıçağının talaş tutma oluğunun boyutu için daha yüksek gereksinimler ileri sürülmektedir.Rijitlik yeterli değilse, takım tezgahının titreşimine neden olacak ve semente karbür bıçağın kenar çökmesine neden olarak takım ömrünü kısaltacaktır.Şu anda, daha az dişe sahip bir kaba diş frezeleme takımı kullanmayı düşünmek hala gereklidir.Talaş tahliyesi düzgün değilse, kesme miktarının zamanında ayarlanması gerekir.

Parçaların işlenmesi ve üretilmesi sırasında, farklı malzeme ve parça gereksinimleri nedeniyle kullanılan işleme proses yolları da farklıdır.Aynı işleme süreci rotası zamanla benimsenirse, üretim verimliliği ve ekonomik faydalar da farklı olacaktır.Parçaların kalitesinin sağlanması koşulu altında, yüksek kaliteli hassas kalite ve maksimum ekonomik fayda amacına ulaşmak için parçaların işleme süreci rotasını makul bir şekilde tasarlamak gerekir. 1. Üretim süreciBu, tasarım çizimlerinin bir dizi imalat gerektiren ürünlere dönüştürülmesi sürecidir.Genel olarak üretim süreci, hammadde veya yarı mamul ürünlerin ürüne dönüştürülmesi sürecini ifade eder.Üretim süreci temel olarak aşağıdaki hususları içerir:(1) Üretimden önce, ürün üretime alınmadan önce pazar araştırması, tahmin, yeni ürünlerin belirlenmesi, süreç tasarımı ve hazırlık incelemesi dahil olmak üzere teknik hazırlıklardan geçmemiz gerekir.(2) Teknolojik süreç, hammaddelerin boyutunu, şeklini, yüzey konumunu, yüzey pürüzlülüğünü ve performansını bitmiş ürün haline getirmek için değiştirmektir.Örneğin, ses işleme alanına aşinayız: sıvı şekillendirme, plastik deformasyon şekillendirme, kaynaklama, toz şekillendirme, kesme işleme, ısıl işlem, yüzey işleme, montaj, vb. tümü işlem işleme süreçleridir.İşlem belirtimi, makul bir işlemi bilinen bir belgede derlemektir.(3) Yardımcı üretim, esas olmasa da üretim sürecinde göz ardı edemeyeceğimiz bir faaliyettir.Aynı zamanda üretimin vazgeçilmez bir parçasıdır.(4) Üretim hizmeti süreci, malzemelerin organizasyonu, nakliyesi, depolanması, tedariki, paketlenmesi ve satışını içerir. 2. Sürecin bileşimiParçalar, kesme işlemi sırasında çeşitli işlemlerden geçecek ve her bir farklı işlem, istasyon, iş adımı, takım yürüyüşü ve kurulumdan oluşabilir.(1) Proses esas olarak bir takım tezgahında veya bir iş yerinde gerçekleştirilen bir dizi eksiksiz ve sürekli teknolojik prosesi ifade eder.Süreci bölmenin temeli esas olarak işyerinin mi yoksa işin mi kesintili ve sürekli olduğunu görmektir.(2) İş adımı, iş parçasının işlenmiş yüzeyinin dönme hızı ve ilerleme hızı, kesici takımlar ve kesme parametreleri değişmeden kaldığında meydana gelen bir sürecin parçasıdır.İşlem daha fazla yüzey işlemekse, birkaç adıma ayrılabilir.Üretimde süreci oluşturan birim iş adımıdır. (3) Kesici takımın işlenmiş yüzeyden küçük bir alanı kesme iznine kesme denir.Kesilecek marj çok büyükse, imkansızsa veya bir kesim için uygun değilse, birkaç kez tamamlanabilir.(4) İş parçası bir kez kenetlendikten sonra tamamlanan parçanın montaj işlemine montaj denir.(5) İstasyon, aletin veya ekipmanın sabit parçasına göredir ve iş parçası, istasyon adı verilen her bir işleme konumunu işgal eder.Genellikle, işlemede, bir işlemdeki istasyon bir kez kurulur ve bazen birçok kez kurulabilir.

Akıllı üretim kornasının sesi ile endüstriyel robotlar, gelecekte imalat endüstrisinin gelişimi ve ilerlemesi için bir işaret haline geldi.Giderek daha fazla işletme endüstriyel robotları satın almaya ve kullanmaya başlıyor.Robot R&D ve üretim teknolojisi, bu tür ekipmanlar endüstriyel üretime daha fazla kolaylık getirebilir, ancak öncül, işletmelerin gerçekten robotlara ihtiyaç duyup duymadıklarını bilmeleri gerektiğidir.Ne tür bir robota ihtiyaç var?Robotlar nasıl kullanılır?Bu üç sorun net değilse robotların kullanımı bazı yanlış anlamalara düşecektir.Ardından, endüstriyel robotların kullanımındaki ana yanlış anlamaları analiz edelim.Efsane 1: Her şeyi robotlara bırakınBazı işletmeler robot sahibi olduktan sonra, robotların işleme yeteneğine çok fazla inanırlar ve iş yükünden karmaşıklığa kadar düzenlenen birçok görev, robotların normal kullanım kurallarının ötesindedir.Bunun verdiği zarar büyüktür.Bir yandan, artan iş yükü, montaj hattındaki diğer ekipmanların çalışma hızıyla tutarsız olan robot çalışma döngüsünü uzatabilir ve bu da tüm montaj hattının normal çalışmasına neden olabilir.Öte yandan, çok karmaşık görevler, robot işlemcisinin hesaplama yükünü artıracak ve ekipman arızalarına neden olacaktır.Arızalar meydana geldiğinde, plansız kapatma kaçınılmaz olacaktır.Bu nedenle robot için yapılacak işleri düzenlerken, özellikle robot uygulamasının seyahat yükünü ve çevrim süresini belirlemek için doğru çalıştırma prosedürlerini takip etmeli ve yapılan işin aşırı veya çok detaylı olmaması gerekmektedir.Robotu kullanmadan önce, normal çalışıp çalışmadığını ve üretim hattına ayak uydurup tutamayacağını kontrol etmek için simülasyondan da geçmeliyiz.Yalnızca doğrulama kalifiye olduktan sonra resmi olarak çalıştırılabilir. Efsane 2: Robotların takım yükünü ve ataletini göz ardı edinİlk yanlış anlamanın detaylandırılması sayesinde, robot kullanıcıları robotlar için iş düzenlerken taşıdıkları yükü göz önünde bulundurmaları gerektiğini zaten biliyorlar, öyleyse yükü hesaplarken hangi yanlış anlama var?Genellikle insanlar yükü hesaplarken, manipülatörün ucuna takılan aletlerin ağırlığını ve ürettiği ataleti görmezden gelmek kolaydır.Aletin ağırlığı ve ataleti, robot eksen yükünün izin verilen maksimum değeri aşmasına neden olabilir.Bu sadece robotun çalışmasının doğruluğunu etkilemekle kalmayacak, aynı zamanda hizmet ömrüne de zarar verecektir.Bu sorunu çözmenin iki yolu vardır, biri doğrudan robotun yükünü azaltmak, diğeri ise koşma hızını azaltmaktır.Bununla birlikte, çalışma hızının düşürülmesi, döngü döngüsünün uzamasına yol açacaktır ve ardından üretim hattının tutarsız hızı sorunu ortaya çıkar.Bu yüzden en iyi yol, robotun yükünü azaltmaktır.Yükü hesaplarken, toplam yükten takım yükünü azaltın.Robot ancak bu şekilde izin verilen yük aralığında çalışabilir. Efsane 3: Doğruluk ve tekrarlanabilirliğin yanlış anlaşılmasıTekrarlanabilirlik, robotun belirtilen çalışma yoluna göre verilen pozisyonlar arasında hassas ileri geri hareketini ifade eder.Doğruluk, robotun çalışma yoluna göre önceden hesaplanmış bir noktaya doğru bir şekilde hareket etmesini ifade eder.Tekrarlanabilirlik ve doğruluk, otobüs ve özel otomobil konsepti gibi tamamen farklı iki kavramdır.Özel araç, gitmek istediğiniz herhangi bir "noktaya" doğru bir şekilde hareket edebilir, ancak otobüs yalnızca otobüs durakları arasında gidip gelebilir.Doğru bir makine tekrarlanabilir, ancak tekrarlanabilir bir makinenin mutlaka kesinliği yoktur.Taşıma eyleminde robot, esas olarak robotun kesin performansını kullanan hesaplama yoluyla bazı yerleşik konumlara hareket eder.Doğruluk, robot kolunun mekanik toleransı ve doğruluğu ile doğrudan ilişkilidir.Doğruluk ne kadar yüksek olursa, hız o kadar yüksek olur.Ayrıca robot redüktörü de robotun doğruluğunu sağlamak için önemli bir anahtar yapıdır. Efsane 4: robot kablolarının yönetimini göz ardı etmekBazı şeyler basit görünüyor, ancak yanlış yönetim büyük sorunlara neden olmak kolaysa, robotun kablosu böyledir.Robotların ve kollarının ucuna takılan aletlerin çoğu harici olarak kablolanmıştır, bu da robotun çalışmasına belirli gizli tehlikeler getirir - çalışma sırasında mekanik kol ve kablo dolaşması meydana gelebilir.Bir kez, manipülatör üzerinde gereksiz kuvvet üretecek ve gereksiz eylemlerde bulunmasına neden olacaktır.Ciddi durumlarda, kablo hasar görebilir ve ekipmanın kapanmasına neden olabilir.Bu nedenle, robotun ve aletlerinin harici kablosu için, robotun hareketiyle çelişmemesini sağlamak için yönlendirme yolu dikkatli bir şekilde optimize edilmelidir.Tabii ki, bazı ekipman kabloları yerleşiktir, bu da yukarıdaki sorunlara neden olacak ve birçok sorunu azaltacaktır.

CNC takım tezgahlarını kullanırken, CNC takım tezgahlarının her gün bakımını yapmak gerekir.Günlük bakım esas olarak şunları içerir:1. Kılavuz rayı yağlama yağı deposu, yağ göstergesi, yağ hacmi: yağ göstergesi ve yağ hacmi gereksinimleri karşılar ve pompa düzenli olarak başlayıp durabilir.2. Şaftın tüm kılavuz ray yüzeyleri: talaşları ve kiri temizleyin, yeterince yağlayın ve kılavuz rayı çiziksiz hale getirin.3. Basınçlı hava kaynağı basıncı: pnömatik kontrol basıncı normaldir.4. Hava kaynağı, otomatik su ayırıcı hava filtresi, otomatik kurutucu: su ayırıcı tarafından filtrelenen suyu zamanında temizleyin ve otomatik kurutucu normal şekilde çalışır.5. Gaz-sıvı direksiyon dişlisinin yağ seviyesi ve gaz-sıvı süper şarj cihazının yağ seviyesi: Yağ seviyesi minimum limitin altına düştüğünde, yağı zamanında doldurun. 6. Ana mil yağlama Termostatik Yağ Tankı: Normal çalışır, sıcaklık aralığı ayarlanır ve yağ hacmi yeterlidir.7. Takım tezgahının hidrolik sistemi: gürültü yok, normal basınç, boru hatlarında ve eklemlerde sızıntı yok ve çalışan yağ seviyesi gereksinimleri karşılıyor.8. Hidrolik denge sistemi: denge basıncı göstergesi normaldir.Denge koordinatı hızlı hareket ettiğinde denge valfi normal şekilde çalışır.9. CNC sisteminin giriş ve çıkış cihazları: fotoelektrik okuyucu temizdir ve mekanik yapı iyi yağlanmıştır.10. Sayısal kontrol, PC, takım tezgahı elektrik dolabı, ısı dağılımı ve havalandırma: her bir elektrik dolabının soğutma fanı normal şekilde çalışır ve hava kanalı filtre ekranı bloke edilmez.11. Tüm koruyucu kapaklar: kılavuz ray ve makine aleti kapağında gevşeklik ve su sızıntısı yoktur ve elektrik kabini iyi kapatılmıştır.12. Elektrik kabininin filtre süzgecini temizleyin. CNC makine programlama ve çalıştırma - CNC makine işletiminde önleyici bakım jpgYukarıdakiler rutin bakımdır.CNC takım tezgahları için altı ayda bir küçük inceleme ve onarım da gereklidir:1. Vidalı mil: eski gresi temizleyin ve yeni gres uygulayın.2. Şaft yağlaması için sabit sıcaklıktaki yağ deposu: filtreyi temizleyin ve yağlama yağını değiştirin.3. Hidrolik yağ devresi: Hidrolik yağı temiz tutmak için taşma valfini, basınç düşürme valfini, yağ filtresini ve yağ deposunun altını temizleyin. Her yıl büyük bir denetim yapılacaktır:1. Servo motorun karbon fırçasını kontrol edin veya değiştirin: karbon fırça uzunluğu uygundur ve yeni karbon fırça normal olarak ancak devreye girdikten sonra kullanılabilir.2. Yağlama yağı pompasının yağ filtresi: yağlama yağı havuzunun altını temizleyin ve yağ filtresini zamanında değiştirin. Ayrıca düzensiz bir şekilde kontrol edilmesi ve bakımının yapılması gerekenler de vardır:1. Her bir kılavuz rayın şeritlerini yerleştirin ve silindirlere bastırın: bunun, CNC takım tezgahının takım tezgahı kılavuzuna göre ayarlanması gerekir.2. Soğutma suyu deposu: su deposunun altını temizleyin, filtreyi temizleyin ve soğutma sıvısını temiz tutun.3. Talaş konveyörü: Talaşları sıkışmadan temizleyin.4. Atık yağ havuzu: Zamanla atık yağları uzaklaştırın.5. Mil tahrik kayışı: Sızdırmazlığı takım tezgahı kılavuzuna göre ayarlayın.

Proses deliklerinin çeşitli türleri ve işlevleriİşlem deliğinin şekli yuvarlak, kare veya diğer şekiller olabilir.Boyutsal toleransı ve geometrik toleransı ne spesifik ne de katı olabilir.İşlem deliği, parçanın tasarım çiziminde görünebilir veya görünmeyebilir.İşlendikten sonra kalabilir veya işlendikten sonra kaybolabilir.Tek kelimeyle, işlem deliği, parçaların görünümünü ve normal kullanımını etkilemeden kolayca işlenebildiği ve monte edilebildiği sürece makul olan büyük bir esnekliğe sahiptir.İşlem delikleri işlemede yaygın olarak kullanılmaktadır.Ana işlevler aşağıdaki üç türe ayrılmıştır.Bir bakalım. İşleme doğruluğunu sağlamak için elverişlidirBazı parçalarda çok sayıda eğik düzlem ve eğik delikler bulunur, bu da işlenmesini zorlaştırır.Bu eğimli düzlemlerin ve eğimli deliklerin konumları ve eğim açıları farklı olmasına rağmen, genellikle bir veya daha fazla merkezi referans noktasına sahiptirler.İşleme personeli, bu referans noktalarının konumlarını bulabilir, bu konumlarda işlem pimi deliklerini işleyebilir ve düz pimleri deliklere takabilir; bu, tablo işaretleme, ters boyutlandırma ve incelemenin düzgün ilerlemesi için büyük yarar sağlar.Direkt pimin yüksek doğruluğa sahip olması gerektiğinden, proses pimi deliğinin toleransının da katı gereksinimleri olduğu unutulmamalıdır.Ek olarak, delik, iş parçasının şekline ve referans noktasının belirli konumuna bağlı olarak, iş parçası veya takım üzerinde delinebilir.Krank mili parçaları için dış daireleri işlerken, krank milinin toplam uzunluğunun her iki ucunda uygun uzunlukta uzatılmış pensler ayrılmalı ve işlem merkezi deliği, her dairenin merkezinin konumuna göre pens üzerine delinmelidir. torna veya öğütücünün hizalanmasına yardımcı olmak için.İşlem merkezi deliğini çift tepe hizalaması için üst delik olarak almak, dış dairenin işleme hassasiyetini sağlamada iyi bir rol oynayabilir. Her daire işlendikten sonra, delme makinesindeki daireye göre hizalanması gerektiğine ve aynadaki işlem merkezi deliğinin tüm daireler bitene kadar rafine edilmesi gerektiğine ve ardından aynanın işlenebileceğine dikkat edilmelidir.Montajı kolay parçalarBazı astar parçaları için, kalınlık yönünde boyutsal tolerans, geometrik tolerans ve yüzey pürüzlülüğü için genellikle çok katı gereksinimler vardır ve son işlem için taşlama makineleri kullanılmalıdır.Genel olarak demir metal parçalar adsorpsiyon şeklinde kenetlenebilir ancak bakır, alüminyum ve diğer malzemelerden yapılırsa kenetlenmesi daha zor olacaktır.Bu durumda, kapama deliğinden biraz daha küçük çaplı bazı proses dişli delikler, çizim üzerindeki kapama deliğinin konumundan işlenebilir ve bu dişli delikler kenetleme için kullanılabilir.Demir takım üzerine konulursa, demir takım tezgah üzerinde emilir.Taşlama işlemini bitirdikten sonra, işlem dişli deliğini düz bir deliğe genişletin, böylece çizimde iz kalmayacak. "Küçük" işlem deliklerini küçümsemeyin - "büyük", işlemede 2.jpg olarak kullanılırİşlem verimliliğini artırınBazen iş parçası üzerinde çalışmak, büyük işlem hacmini ortadan kaldırabilir ve işleme verimliliğini artırabilir.Örneğin, bir işletme, gerdirme düzleştiricisinin çene çerçevesini işlerken, çenenin şekillendirici üzerindeki büyük T şeklindeki oluğunu işlemek için planya yöntemini kullanır.Bu büyük T şeklindeki oluğun uzunluğu büyüktür ve 1 metreye ulaşır.62 mm genişliğinde küçük bir oluk vardır.Planyanın düşük işleme verimliliği nedeniyle, projenin ilerlemesini ciddi şekilde yavaşlatan işlemenin tamamlanması üç gün sürdü.Araştırma ve iyileştirmeden sonra, işleme personeli, büyük işlem hacmini önceden çıkarmak için küçük oluk konumunda 40 mm çapında bir delik açmaya çalıştı.Zımbalamanın verimliliği planyaya göre çok daha yüksektir, bu nedenle bir süreç ikiye bölünmüş olsa da, işleme verimliliği büyük ölçüde iyileştirilmiştir.Gerçek işleme testinden sonra verimlilik, orijinalin iki katından fazladır.Ek olarak, aynı parçaların birden fazla işlem deliği aynı anda birleştirilebilir ve işlenebilir, bu da işleme verimliliğini daha da artırabilir.Talaşlı imalatta iyi bir seçimdir.

Endüstriyel robotlar, endüstriyel üretimde kullanılan çok eklemli manipülatörlü veya yüksek serbestlik dereceli robotlardır.İşi yalnızca önceden düzenlenmiş programa göre otomatik olarak gerçekleştirmekle kalmaz, aynı zamanda insan komutunu da kabul eder.Modern endüstriyel robotlar da yapay zeka teknolojisinin formüle ettiği ilke ve programlara göre hareket edebilmektedir.Endüstriyel robotların uygulanmasıEndüstriyel robotlar kaynak, taşıma, montaj ve diğer uygulamalarda makine ana bilgisayarları olarak kullanılmıştır.Ancak diğer alanlarda, özellikle endüstriyel robotlar takım tezgahları ile birlikte kullanıldığında genellikle yardımcı makineler olarak rol oynarlar.Robotlar ve takım tezgahları arasındaki yapısal ilişki iki forma ayrılabilir: takım tezgahlarının dışına kurulan robotlar ve takım tezgahları ile entegre robotlar.Takım tezgahının dışına kurulan robotlar sabit, hareketli ve iskele tiplerine ayrılabilir.Şimdi endüstriyel robotların ve takım tezgahlarının özel uygulama durumlarını tanıtalım: Tek makinenin yüklenmesi ve boşaltılmasıİşlenecek parçaların malzemesine, şekline, boyutuna, yapısına, miktarına ve diğer parametrelerine göre, gerekli parçalar malzemenin tamamından veya tamamından çıkarılır.Bu işleme körleme denir.Malzemelerin işleme pozisyonuna taşınması işlemine besleme denir.Tek makinenin yüklenmesi ve boşaltılması, endüstriyel robotların ve takım tezgahlarının en tipik ve olgun uygulama durumudur.Manüel yükleme ve boşaltma ile karşılaştırıldığında, robot yükleme ve boşaltma işlemi, yalnızca daha doğru ve daha hızlı olmakla kalmayıp aynı zamanda güvenlik açısından daha iyi garanti edilen büyük avantajlara sahiptir.Büyük parti üretimi ve kısa işleme süresi olan küçük ve orta büyüklükteki parçaların işlenmesi veya kaldırılması gereken ağır iş parçaları için robot yükleme ve boşaltmanın avantajları özellikle açıktır. Esnek üretim hattı Esnek üretim hattı, manuel olarak ayarlanabilen ve otomatik taşıma cihazları ile donatılmış çoklu üretim ekipmanlarından oluşan bir üretim hattıdır.Bilgi sisteminin yönetimine dayanarak, üretim maliyetlerini azaltmak ve her şeyden en iyi şekilde yararlanmak için çeşitli üretim modlarını birleştirebilir.Robotların katılımıyla esnek üretim hattında, robotlar genellikle proses dönüştürme işini üstlenirken, takım tezgahlarının yerleşimi, genellikle L-şekilli, U-şekilli, proses rotaları ve saha koşulları gibi faktörlere bağlıdır. lineer, zıt yerleşim vb. Bu uygulama modu, tek makine yükleme ve boşaltmadan daha karmaşıktır, ancak aynı zamanda daha değerlidir.Mevcut endüstriyel dönüşüm ve iyileştirme sürecinde, pazar talebi giderek güçleniyor. İşlem sürecini ortaklaşa tamamlayınRobotlar, iş parçası transferine katılmanın yanı sıra takım tezgahları ile işleme süreçlerini de tamamlayabilir.Robotlar, delme, kesme ve bükme makinelerinde yaygın olarak kullanılan iş parçalarını ve takım tezgahlarını tam işlemede tutar.Robotlar, tüm orijinal manuel işlemlerin yerini alan işlemeye doğrudan katılır ve insan işlemiyle karşılaştırıldığında, robotlar daha doğru ve hızlıdır, böylece ürün kalitesi ve üretim verimliliği büyük ölçüde iyileştirilir.Ayrıca, bu uygulama yöntemi, damgalama takım tezgahlarının endüstriyel yaralanmasının gizli tehlikesini de tamamen ortadan kaldırır ve güvenli üretime katkıda bulunur.İşleme sürecini bağımsız olarak tamamlayın Robot sadece işleme için takım tezgahı ile işbirliği yapmakla kalmaz, aynı zamanda bazı işleme prosedürlerini bağımsız olarak tamamlar.Bu durumda robotun kendisi bir takım tezgahıdır.Robot özel pençelerle donatıldığı sürece kesme, taşlama, cilalama, temizleme vb. işlemleri tamamlayabilir.Robot kesme aletini tutuyorsa, iş parçasını doğrudan kesebilir, delebilir, vurabilir ve perçinleyebilir.Sensörlerin, nesnelerin internetinin ve diğer teknolojilerin gelişmesiyle birlikte robotlar görsel ve dokunsal işlevlere sahip oldu.Bu tür robotlar, montaj ve parça sıralama gibi karmaşık süreçler için zaten yetkindir.Yükleme ve boşaltma için bile, konumlandırma cihazlı özel çalışma pozisyonu aparatı atlanabilir.Ayrıca robotlar bazı ekstrem çalışma ortamlarında da kullanılabilir.Örneğin, robot özel pençelerle donatılmışsa, yüksek sıcaklıktaki bir ortamda çalışabilir ve doğrudan manuel olarak yapılması zor olan döküm, dövme, erimiş demir çıkarma, dökme, sıcak boşlukları yukarı çekme gibi işlemleri yapabilir. ve aşağı ve sıcak kalıp değiştirme.

Üretimde planyalama ve kanal açma işlemlerinin çok yaygın olduğu birçok metal kesme işlemi vardır.Planya ve kanal açmada kesici takımların kalitesi iş parçasının doğruluğunu, yüzey pürüzlülüğünü ve üretim verimliliğini doğrudan etkiler.Bu nedenle, doğru geometrik açı seçimi ve planya ve slotterin makul şekilde taşlanması, planya ve slotter teknolojisinin önemli içeriklerinden biridir. 1、 Planya ve bıçak yerleştirme türleri（1） Planyaların türleri ve kullanımları1. Farklı işleme şekillerine ve kullanımlarına göre: genellikle düzlem planya, kısmi kesici, kesici, bükme kesici, açılı planya ve şekillendirme planyası vb.(1) Düzlem planya: yatay düzlemlerin planyalanması için kullanılır.(2) Ofset kesici: dikey düzlem, basamak yüzeyi ve dış eğimli düzlemin planyalanması için kullanılır.(3) Kesici: Dikdörtgen kanalların planyalanması ve iş parçalarının kesilmesi için kullanılır.(4) Bükme kesici: T-şekilli olukların, vb. planyalanması için kullanılır.(5) Açılı planya: kırlangıç ​​kuyruğu oluğu ve iç eğimli düzlem gibi açısal iş parçasını planyalamak için kullanılır.(6) Şekillendirme planyası: 1-şekilli olukların ve özel şekilli yüzeylerin planyalanması için kullanılır.2. Şekil ve yapıya göre: sol planya ve sağ planya, düz planya ve dirsek planya, entegre planya ve kombine planya vb.(1) Sol planya ve sağ planya: çalışırken ana kesme kenarının sol ve sağ konumlarına göre ayırt edilirler.Sol ve sağ planyalar, sol ve sağ elin başparmaklarıyla gösterilen ana kesme kenarlarının farklı yönlerine göre de ayırt edilebilir. (2) Düz kafa planya ve dirsek planya: Planya sapı düz uzunlamasına düzdür, buna düz kafa planya denir;Başı geriye doğru eğilen planyaya dirsek planyası denir.Dirsek planya büyük kesme direncine maruz kaldığında, takım sapı tarafından üretilen bükülme deformasyonu geri ve yukarı sıçrar, böylece takım ucu iş parçasını ısırmaz, bu da planyaya zarar vermesini veya işleme yüzeyini ısırmasını önleyebilir.Bu nedenle, bu planya yaygın olarak kullanılmaktadır.(3) İntegral planya ve kombine planya: integral planya bir kesici alet malzemesinden yapılmıştır;Kombine planya, farklı malzemelerin tutacağı ve kafası ile kaynaklanır veya mekanik olarak sıkıştırılır.(4) Endekslenebilir kesici: Bu, yeni bir kesici türüdür.Çok bıçaklı bıçak, bıçak gövdesinin kafasına mekanik olarak kenetlenmiştir.Kullanım sırasında taşlama gerekli değildir.Bir kesici kenar köreldiğinde, bıçağı değiştirmeden önce bıçağı belirli bir açıya çevirin ve tüm kesici kenarlar körleşene kadar başka bir kesici kenarla kesin. （2） Bıçak eklerinin türleri ve kullanımları1. Farklı işleme amaçlarına göre: genellikle iki çeşit keskin bıçak ve kesme bıçağı vardır.(1) Keskin bıçak: Çokgen delikleri kaba yerleştirmek veya kesmek için kullanılır.(2) Kesici: Dikdörtgen olukların ince yerleştirilmesi veya kesilmesi için kullanılır.2. Yapısal forma göre, entegre bıçak ve kombine bıçağa ayrılabilir.(1) Entegre kanal açma kesici: kesici kafası ve tutacağı entegre edilmiştir ve kesici çubuğun kesit alanı küçüktür, bu nedenle sertlik zayıftır.Yerleştirme sırasında deforme olması ve hasar görmesi kolaydır ve işleme kalitesi yüksek değildir.(2) Kombine bıçak yerleştirme: bıçak sapı bıçak kafasından ayrılır ve bıçak kafası bıçak çubuğuna takılır.Biri, kesici kafanın sapa yatay olarak yerleştirilmiş olmasıdır;Diğeri sapa dikey olarak monte edilmiştir.İlki, kaba yerleştirme için uygun olan kalın bir tutamağa ve iyi bir sertliğe sahiptir;İkincisi, küçük açıklıklı iç kama yuvaları ve kare delikler açmak için uygundur.Kombine bıçağın kullanımı kolaydır ve yaygın olarak kullanılır.