Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Frezelemede, freze makinesinin doğruluğu, işlenmiş parçaların boyut ve şekil konum doğruluğunu doğrudan etkiler.Bu nedenle, freze makinesinin düzenli doğruluk denetimine ek olarak, freze makinesinin arızaları da zamanında bulunmalı ve giderilmelidir.Freze makinelerinin yaygın arıza olayları ve nedenleri için çözümler de farklıdır.1. Frezeleme sırasında büyük titreşimKonvansiyonel öğütme miktarına göre işlenemez ve öğütme sırasında kesilmesi kolaydır ve parçaların yüzey pürüzlülük değeri büyüktür, bu nedenle ileri öğütme kullanılamaz.Büyük titreşime neden olan iki ana faktör vardır: biri iş milinin gevşekliği ve kesici mil sisteminin zayıf sertliğidir;Diğeri, tezgahın gevşekliği ve iş parçası sabitleme sisteminin zayıf sertliğidir.(1) Gevşek mil: milin gevşek olup olmadığı, milin radyal dairesel salgısı ve eksenel salgısı kontrol edilerek belirlenebilir.Ana milin gevşemesinin ana nedenleri, ana mil yatağının aşırı açıklığı ve ana mil yatağının yuvarlanma yolunda çukurlaşmadır.Mil gevşekliğinin çözümü için, birincisi, belirtilen gereksinimleri karşılaması için mil yatağının boşluğunu yeniden ayarlayabilirken, ikincisinin yatağı değiştirmesi gerekir.(2) Çalışma masası gevşekliği: Çalışma masası gevşekliğinin ana nedeni, çalışma masasının kılavuz rayları arasındaki boşluğun çok büyük olmasıdır.Çözüm, kılavuz ray boşluğunu yeniden ayarlamaktır.Ayrıca, boşluk çok küçükse, tezgah düşük hızda hareket ettiğinde emekleme olacaktır.Kılavuz ray dolgusu düz değildir, bu da tezgahın dengesiz hareket etmesine neden olur, bu nedenle dolguyu onarmak veya yenisiyle değiştirmek gerekir. (3) Tezgahın kılavuz vidası ile somunu arasındaki boşluk büyüktür: çözüm, boşluğu yeniden ayarlamak ve sabitleme vidası ile sabitleme sonsuz vidası ve ayarlanabilir somun arasındaki bağıl konumu sıkmaktır.(4) Diğer faktörler: freze kafasının koniği, konik delikle uyumlu değil veya freze kafası sıkılmamış.Çözüm, konikliği kontrol etmek ve onarmaktır;Freze kafasını sıkın.Takım tezgahının temeli zayıftır ve çözüm, temeli gerektiği gibi yeniden inşa etmektir.Ana motorun titreşimi büyüktür ve motor rotorunu dinamik olarak dengelemek için önlemler alınır.Ana tahrik dişlisi gürültülü.Çözüm, niteliksiz dişliyi kontrol etmek ve değiştirmektir. 2. Tezgah tüm süreç boyunca el ile uzunlamasına hareket ettirildiğinde gerilim eşit değildirAna nedenler, tabla kılavuz vidasının bükülmesi, yerel aşınma veya kılavuz vidanın ekseninin uzunlamasına kılavuz raya paralel olmamasıdır.Çözüm: Kılavuz vidanın bükülmesi veya yerel aşınması için kılavuz vida düzleştirilmeli, onarılmalı veya değiştirilmelidir;Kılavuz vidanın ekseni boyuna kılavuz raya paralel değilse kılavuz vida yeniden takılmalı ve tespit pimi deliği raybalanmalıdır.3. Kaldırma masası, düşük hızda kaldırırken sürünürBunun nedeni, kolon kılavuz rayının presleme demirinin gevşememesi ve yağlamanın zayıf olmasıdır.Çözüm, basınçlı demiri gevşetmek ve ayarlamak ve iyi yağlamaktır.4. Çalışma masası hızlı besleme devre dışı bırakılamazGerçek çalışma sürecinde, kesme olmayan süreyi kısaltmak için genellikle büyük bir boş mesafe ile beslemeyi hızlı bir şekilde geri döndürmek veya hareket ettirmek (hızlı ileri sarmak) için kullanılır.Hızlı beslemeden sonra yavaş çalışma beslemesini başlatırken, hala hızlı besleme olan hata, hızlı beslemenin devre dışı bırakılamaması olarak kabul edilir.Bu tür bir arıza olasılığı çok küçük olmasına rağmen çok tehlikelidir ve özel dikkat gösterilmelidir.Ana nedenler, elektromıknatısın kalıntısının çok büyük olması veya yavaş dönüşün yay kuvvetinin yetersiz olmasıdır.Onarım ve ayar elektrikçiler ve mekanikçiler tarafından yapılmalıdır. 5. Besleme sistemi güvenlik kavraması arızasıTakım tezgahının besleme sistemi aşırı yüklendiğinde, besleme hareketi otomatik olarak duramaz.Emniyet kavramasının arızalanmasının nedeni, kavrama tarafından düzenlenen torkun çok büyük olmasıdır.Çözüm, emniyet kavramasını yeniden ayarlamaktır.

Talaşlı imalat sürecinde takım, kesmenin doğrudan katılımcısıdır ve aynı zamanda tüm işleme süreci sisteminde en aktif faktördür.Kesici takımların avantajlarından nasıl tam anlamıyla yararlanılacağı ve işleme maliyetlerinin nasıl azaltılacağı, takım yönetiminin önemli bir parçasıdır.Araç seçimiTakım seçimi, üretim verimliliğini, işleme kalitesini ve takım ömrünü doğrudan etkileyecek takım malzemesi, yapı ve kesme parametrelerinin seçimini içerir.Model seçiminde proje yönetimi açısından maliyet girdisi, proje zaman düğümü, üretim hızı ve kapasite talebi gibi çeşitli faktörlerin entegre edilmesi;Teknik bakış açısıyla, yani işlenen nesnenin malzeme ve geometrik özellikleri, işleme ekipmanı, doğruluk ve diğer koşullar ile birlikte analiz edin ve uygun kesici takımları seçin. Takım malzemesi yükseltmesiAlüminyum alaşımlı iş parçalarını kesmek için polikristal elmas takımların ve dökme demir iş parçalarını kesmek için seramik veya kübik bor nitrür takımlarının kullanılması, kesme verimliliğini büyük ölçüde artırabilir ve takım maliyetini azaltabilir.Ek olarak, kaplanmış takımlar, yüksek yüzey sertliği, iyi aşınma direnci, kararlı kimyasal özellikler, ısı ve oksidasyon direnci, küçük sürtünme katsayısı ve düşük ısı iletkenliği gibi avantajlara sahiptir ve bu da takım performansına niteliksel iyileştirme getirebilir. Kesici takımların yerelleştirilmesiSon yıllarda yerli alet endüstrisi hızla gelişti ve ürün kalitesi önemli ölçüde iyileştirildi.Özellikle, elmas ve kübik bor nitrür gibi yüksek sertlikteki malzemelerden yapılmış kesici aletlerin üretim seviyesi, ithal kesici aletlerin yerini alabilecek yabancı ileri seviyeyi yakalamıştır ve fiyatın belirgin avantajları vardır.Performansın işleme ihtiyaçlarını karşılayabileceği varsayımıyla, mümkün olduğunca yerli takımların seçilmesi, takımların maliyetini büyük ölçüde azaltabilir ve teslimat süresi, satış sonrası hizmet vb. açısından daha fazla kolaylık sağlayabilir. Kesme optimizasyonuTakım maliyetini azaltmak istiyor ancak işleme kalitesi ve verimliliğinden ödün veremiyorsanız, bu üçü arasında bir denge bulmanız gerekir.Genel olarak konuşursak, kesme parametrelerinin ve kesme yollarının optimize edilmesiyle elde edilebilir.Gerekirse, takımın geometrisinin değiştirilmesi gerekir.Kesme parametreleri ve yolları ayarlanırken, işlemeyi en uygun kesme parametreleri ve yolları ile tamamlamak için takımın hızı ve ilerlemesi kesme yükü ve kesme kuvveti değişikliklerine göre ayarlanabilir.Örneğin, kaba işlemede değişken hızlı kesme, takım tezgahlarının yükünü etkili bir şekilde azaltabilirken, finiş işlemede değişken hızlı kesme, kesme kalitesini önemli ölçüde optimize edebilir ve her iki işleme yönteminin kesme verimliliği, değişken hızlı kesme ile iyileştirilebilir.Teorik spekülasyona ek olarak, kesme optimizasyonu yöntemi de simüle edilebilir.Simülasyon işleme, belirli işlevlere sahip yazılımı benimser.Bir model kurarak ve tüm kesme sürecini bilgisayarda önizleyerek, işlemede meydana gelen çeşitli koşulları iyi bir şekilde simüle edebilir ve kesme optimizasyonu için referans sağlayabilir.İlgili yazılım, NC programlama, takım yolu simülasyon yazılımı Mastercam, takım simülasyon yazılımı Advantagedge, vb. içerir. Kesici takımların ikincil kullanımıTüm aletler hasar gördükten sonra hurdaya çıkarılmamalıdır.Bazen takım değiştirme maliyetini azaltmak için bunları yeniden kullanmanın yollarını bulabiliriz.Örneğin, hassas işleme bıçağı, kullanımdan sonra yarı hassas veya kaba işleme için kullanılabilir;Bazı sağ kesiciler de vardır, yapısal sınırlamalar nedeniyle bazı kesici kenarlar aşınmıştır ve kullanılamaz.Aşınmamış kesici kenarlar, sol kesme kafası yapılarak kullanılabilir;Ayrıca matkap uçları, kılavuzlar ve bıçaklar taşlama yoluyla yeniden kullanılabilir.Takım yönetimiTeknik iyileştirmelere ek olarak, yönetimdeki ilerleme de maliyetleri azaltabilir.Spesifik olarak, takım seçimi, test, satın alma, ayarlama, taşlama, onarım, envanter ayarı ve kontrolü, takım ömrü kontrolü, izleme analizi ve üretimdeki işleme problemlerinin çözümü, takım optimizasyonu ve iyileştirme vb. içerir. Bu karmaşık bir süreçtir ve sürecin istikrarlı, kontrol edilebilir ve verimli olmasını sağlamak için mükemmel bir takım yönetim sistemi kurulmalıdır.

İşlenmiş parçaların üretimden sonra kontrol edilmesi gerekir, bu sadece işleme ve üretimdeki kusurlu ürünleri tespit etmekle kalmaz, aynı zamanda ürünlerin sonraki çalışmalarda kullanılması için faydalı yardım sağlar.Talaşlı imalat muayene raporu, müşterilere teslim edilen önemli belgelerden biridir.O zaman, mekanik parça işleme fabrika denetim raporu nedir?1. Genel1. Müfettişlerin mesleki bilgi ve pratik iş deneyimine sahip olmaları ve ayrıca denetim çalışmaları için önde gelen ürünlerin gereksinimlerini karşılamaları gerekir.2. Denetçiler tarafından kullanılan ölçüm cihazlarının, ölçüm departmanı tarafından ve belirtilen doğrulama döngüsü içerisinde doğrulanması gerekmektedir.3. Ürünleri kabul etmeden önce, denetçilerin ilgili çizimlere ve teknik belgelere aşina olmaları ve parçaların temel boyutlarını ve montajın kilit noktalarını anlamaları gerekir.4. Müfettişlerin, parçaları çizimlerin ve teknik belgelerin gerekliliklerine tam olarak göre değerlendirmesi gerekir.5. Müfettişler, atölyede işlem gören ürünleri gerektiği gibi işaretleyecektir. 2、 Muayene sistemi1. İlk muayene sistemi: Her operatör tarafından işlenen ilk kısım için kapsamlı bir muayene yapılması ve saklanması gerekir.2. Devriye denetim sistemi: Önemli parçaların süreç boyunca kontrol edilebildiğinden emin olun.3. Transfer kontrol sistemi: Niteliksiz ürünlerin bir sonraki prosese akmasını önlemek için bir sonraki prosese aktarılmak üzere olan parçalar muayene edilmelidir.4. Tamamlama muayene sistemi: Üretimden sonra depolanmak üzere olan ürünler için, boyut ve şekil, eksik işleme prosedürlerinin olup olmadığı vb. dahil olmak üzere tamamlama denetimi yapılacaktır. 3、 Muayene yöntemi1. Temel boyut ve şekil denetimi(1) Dış çap ölçümüDış çapı ölçerken çevresel yönde iki parça halinde ölçüp kayıt etmek gerekir.Aynı çaptaki parçanın uzunluğu 50 mm'den büyük olduğunda, düzlük kontrol edilmeli, bıçak kenarlı cetvelin çalışma yüzeyi dış çap barası ile temas halinde olmalı, binanın genişliği gözlemlenmeli ve ardından standart optik boşluk ile karşılaştırılarak değerlendirilmelidir.(2) İç çap ölçümüParçaların iç çapını ölçerken, sadece çevresel yönde üç parçada ölçün ve aynı anda kayıt yapın.Aynı çapın uzunluğu 40 mm'den büyük olduğunda, silindiriklik kontrol edilmeli ve aynı çapın uzunluk yönü içinde geniş aralıklı iki konumda ölçüm yapılmalıdır.Silindiriklik hatasını hesaplayın.(3) Uzunluk ölçümü Dış diş ölçümü: Dış dişin hatve çapı, diş halkası mastarı veya üç pim ile ölçülür ve küçük çap, diş halkası mastarı (go mastar) ile tespit edilir.İç diş ölçümü: İç dişin dış çapı, diş tapa mastarı (go mastar) ile kontrol edilir ve orta çap, vida dişi mastarı ile kontrol edilir.Büyük, orta ve küçük çaplı dişler, çizimin gerektirdiği doğruluk seviyesine göre kabul edilecektir.Dişin etkin uzunluk toleransı: hy/qt001 bağlantı elemanı muayene şartnamesinin gereksinimlerine göre. 2. Yüzey düzleminin tespiti(1) Yüzey pürüzlülüğü tespiti: Karşılaştırma ve yargı için örnek blok karşılaştırma yöntemi kullanılır.(2) Düzlük Denetimi: algılamak için işaretleme yöntemini kullanın.Düz plaka üzerine üç adet ayarlanabilir desteği yerleştirin, parçanın ölçüm yüzeyini destek noktasının üzerine yukarıya doğru yerleştirin, destek noktasını ayarlayın ve üç noktayı eşit yükseklikte yapın.Tablo işaretlenerek ölçülen tepe ve vadi değerleri düzlemin düzlük hatasıdır.

Kullanılan takımın uygun olup olmadığı sadece takımın birim fiyatına, servis süresine ve yenileme sıklığına değil, takımın birim zamanda yarattığı değere de bağlıdır.Kalıp işleme endüstrisi için, yeni nesil takım tezgahları ve kesici takımlar kavramı araştırma ve geliştirmeyi tamamlamış, pratik üretim ve uygulama aşamasına giriyor ve tüm kalıp imalat endüstrisi üzerinde geniş kapsamlı bir etkiye sahip.Kalıp üreten bir imalat işletmesi olarak bazen çevresindeki pazarda yaygın olan kesici takımları pasif olarak kabul etmek zorunda değildir.Bunun yerine, kesici takım tedarikçileri ile işbirliği yaparak yeni kesici takım teknolojisini aktif olarak tanıtabilir ve üretim sürecini iyileştirmek, işleme kalitesini iyileştirmek ve işleme verimliliğini artırmak için kendi işleme tipine uygun kesici takımlar bulabilir. Takım teknolojisini tanıtma süreciYeni takım teknolojisinin tanıtımına yatırım yapan kalıp imalat işletmelerinin süreci, beklendiği kadar karmaşık değildir.Kalıp imalat işletmelerinin sadece takım üreticileri ve onların profesyonel teknisyenleri ile işbirliğine dayalı ilişkiler kurması gerekmektedir.Takım uzmanları genellikle çok sayıda işleme örneğine maruz kalırlar ve ne tür takımların kullanılması için hangi tür işlemenin uygun olduğu ve ayrıca yaygın ve yaygın olmayan takım türlerinin avantajları ve dezavantajları konusunda zengin deneyime sahiptir.İşletmelerin işleme ihtiyaçlarına göre, en son araç tasarımı ve üretim konseptleri ile birlikte işletmeler için en kullanışlı işleme araçlarını önerebilirler. Araç tanıtım maliyetiYeni takım teknolojisinin tanıtımı için, kalıp imalat işletmeleri muhtemelen en çok takımların tanıtım maliyetinden endişe duyuyorlar.Doğru yapıldığı sürece, yeni takımların tanıtılması yüzeydeki maliyeti artıracaktır, ancak aslında tam tersine takım maliyetlerinden tasarruf etmede büyük rol oynayabilir.Çünkü en son teknoloji ile geliştirilen kesici takımlar, daha yüksek verimlilik ve daha ekonomik işleme çözümleri sunabilmektedir.En son semente karbür bıçak presleme teknolojisi uygulanarak, semente karbür malzemelerin daha iyi kullanılması için daha kesici kenarlı ve daha yüksek mukavemetli takımlar ve bıçaklar üretilebilir.Bu tür kesiciler genellikle daha uzun hizmet ömrüne sahiptir ve birim zamanda daha fazla değer üretebilir.Birlikte ele alındığında, bu iyi bir anlaşma. İçe aktarma aracı uygulama örneğiBir kalıp üreticisinin işleme malzemesi, tavlanmış aisi/sae 4140 düşük alaşımlı çelik kalıptır.Kaba işleme kalıbı taban plakasının bağlanması sürecinde, iş parçası üzerinde ağır hizmet tipi kaba frezeleme yapmak için eğimli frezeleme ve oluk frezeleme gereklidir.Piyasadaki mevcut kesici takımlar istenilen işleme etkisini sağlayamadığından işletmeler bir kesici takım tedarikçisinden çözüm ararlar.Takım tedarikçisi, işleme sürecini analiz ettikten sonra olası bir çözüm olarak hızlı metal kesme için özel olarak tasarlanmış bir manşonlu frezeleme takımı önerdi.Bu tür kesici, kaba frezeleme için uygun olan kısa kurulum süresi, uzun hizmet ömrü ve yüksek ilerleme hızı avantajlarına sahiptir.Geniş dairesel ark kesme kenarının geometrik yapısı, her bir diş büyük bir talaş yükü taşıdığında bile takımın yüksek ilerlemeli işleme elde etmesini sağlar.Aynı zamanda, taşınabilecek maksimum kesme kuvvetini artırmak için bıçağın alt kısmı, kesici tabanın montaj deliğine sıkıca kenetlenebilir. Bu tür bir takım monte edildikten sonra, yalnızca geleneksel olmayan bir besleme hızında öğütmekle kalmaz, talaş kaldırma oranını da iyileştirebilir, aynı zamanda işleme kararlılığını ve işleme projelerinin tamamlanma verimliliğini de iyileştirebilir.Çalışma saatlerinin azaltılması, atölyenin daha fazla ek işleme görevini kabul etmek için yeterli üretim kapasitesine sahip olmasını sağlar ve işletmelerin yeni teknolojileri hızlı bir şekilde tanıtma yatırımı, birkaç kat daha fazla gelir getirir.

Mekanik parçaların ısıl işlemi, esas olarak ürünlerin kullanım değerini daha iyi anlamak için parçaların sertlik, aşınma direnci ve mukavemet gibi mekanik özelliklerini iyileştirmektir.Isıl işlem teklifi, farklı malzemelere, miktarlara, ısıl işlem yöntemlerine, parçaların hassasiyetine vb. göre değişecektir.Piyasayı düzenlemek, ekonomik düzenin istikrarını sağlamak ve haksız rekabeti önlemek amacıyla ısıl işlem sanayi için bir fiyat yönetimi görüşü oluşturulmuştur.Bu görüş, küçük parçaların ısıl işleminin teklifinde yaygın olarak kullanılmaktadır ve küçük parçaların ısıl işleminin teklif edilmesi için önemli bir temeldir. 1, ısıl işlemin işleme maliyetiIsıl işlemin işlem maliyeti temel olarak temel güç tüketimi, yardımcı malzemeler, işçilik maliyetleri ve diğer faktörlerden oluşur.Isıl işlem prosesinde temel güç tüketimi ve temel endüstriyel güç tüketimi kardinal sayı olarak alınmakta ve çeşitli ısıl işlem proseslerinin özelliklerine ve uygulama koşullarına göre hesaplanmaktadır.Hesaplama formülü, kapsamlı değerlendirme endeksi sistemine ve ısıl işlem endüstrisinin yönetimine atıfta bulunmalıdır:Temel güç tüketimi = standart endüstriyel güç tüketimi * dönüştürme işlemi katsayısı * ısıtma modu katsayısı * üretim modu katsayısı * endüstriyel malzeme katsayısı * yükleme katsayısı 2、 İşleme teknolojisi içeriğinin alıntılanmasıİşlenmiş teknoloji, Han Hanedanlığı tarafından işlenmiş parçaların teknolojik seviyesi veya teknik seviyesi olarak biliniyordu.Teknik seviye genellikle üç seviyeye ayrılır: yüksek, orta ve düşük.Gelişmiş: Vakum veya lazerle işlenen aletler ve kalıplar, miller ve kılavuz raylar gibi önemli parçaları 1,5 katsayılı olarak kullanır.Orta: 1.2 katsayısı ile kontrol edilebilir atmosfer ısıl işlemi, iyon nitrürleme, gaz nitrürleme, yumuşak nitrürleme, yüksek ve orta frekanslı çeşitli mekanik parçalar.Düşük seviye: 1.0 katsayısı ile genel ekipmanın söndürme ve tavlama, normalleştirme, tavlama, kuyu tipi fırın karbürizasyonu, tuz banyosu fırını söndürme vb. 3、 Küçük parçaların ısıl işlem teklifi için kılavuz fiyat1. Tavlama sınıfı(1) Yüksek sıcaklıkta tavlama: 1.0-2.0 yuan(2) Tam tavlama, küreselleştirme tavlama, izotermal tavlama: 1.0-2.5 yuan(3) Yeniden kristalleştirme tavlama, yüksek sıcaklıkta tavlama, yapay yaşlanma: 0.4-1.4 yuan(4) Parlak tavlama ve paketleme tavlaması: 1.2-2.5 yuan2. Normalleştirme sınıfı(1) Kutu fırın normalleştirme: 0.8-1.5 yuan(2) Kuyu fırını normalleştirme: 1.0-2.0 yuan(3) Tuz banyosu normalleştirme: 1.4-2.0 yuan3. Koşullandırma sınıfı(1) Kutu fırın ve arabalı fırın (950 ℃'den az): 1.0-2.5 yuan(2) Kutu fırın ve arabalı fırın (950 ℃'den fazla): 1.5-5 yuan(3) Kalıp ve yüksek alaşımlı çelik: 3-6 yuan4. Tuz banyosu fırınında su verme (tuz banyosu, alkali banyosunda soğutma artı %30)(1) Karbon çeliği ve düşük alaşımlı çelik parçalar: 2-4.5 yuan(2) Yüksek alaşımlı çelik (kalıp, vb.): 2.7-6 yuan(3) Yüksek hız çeliği (üç kez tavlama ve temizleme): 8-20 yuan(4) Yüksek alaşımlı çelik: 5-8 yuan5. Koruyucu söndürme(1) Kontrol edilebilir atmosfer fırını ısıtması: 3-4 yuan(2) Kuyu sementasyon fırını koruma ısıtması: 1.5-3.3 yuanYukarıdakiler, küçük parçaların ısıl işlemi için bazı yaygın teklif yöntemleridir.Isıl işlem sürecinde, teklif personelinin, teklifin doğruluğunu sağlamak için ürünün özel bilgilerine ve işlemde kullanılan işleme göre teklif yöntemini seçmesi gerekir.

Üçüncü nesil rastgele kopolimer PP-R boruların ortaya çıkışı ve uygulanması, polipropilen boruların olgunluğunu gösterir.Üstün performansı, geleneksel galvaniz boru ile PK'nın önünde son gülen kişi olması ve yerden ısıtma, merkezi klima, soğuk ve sıcak su gibi alanlarda yeteneklerini gösterme fırsatına sahip olmasıdır.PP-R boruların işlenmesi, işlem sıcaklığını, soğutma hızını, kalıp sıkıştırma oranını ve geometrik boyut değişikliklerini sıkı bir şekilde kontrol etmelidir.Aşağıda ayrıntılı bir göz atalım.İşlem sıcaklığının etkisi Polimer PP-R malzemelerinin üç durumu vardır: cam hali, yüksek elastik hali ve farklı sıcaklıklarda viskoz akış hali ve mekanik özellikleri de çok farklıdır.Hammadde fıçıya girdiğinde cam halindedir.Sıkıştırma bölümünden homojenizasyon bölümüne, çıkış kalıbından tam boyutlandırmaya soğutulduğunda yüksek elastik durumdan viskoz akış durumuna, yüksek elastik durumdan cam durumuna geçmelidir.Her hal değişimi sıcaklıkla kontrol edilir.Sıcaklık çok düşükse, düşük sıcaklıkta borunun kırılganlığı çok büyük olacak ve basınç dayanımı azalacaktır;Sıcaklık çok yüksek ise aşırı plastikleşmeye ve termal yaşlanmaya neden olur.Bu nedenle, ürün kalitesini sağlamak için işleme sıcaklığının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi çok önemlidir. Soğutma hızının etkisiPP-R boruların iyi darbe direnci, dış kuvvetlerden etkilendiğinde etkili bir tampon rolü oynayabilen iç molekülleri arasındaki boşluklardan gelir.İşleme sırasındaki soğutma hızı, boruda uygun boşlukların oluşmasında belirleyici bir rol oynar.Soğutma işlemi sırasında, malzemedeki polimer zincirlerinin göreli konumları yeniden düzenlenir.Soğutma hızı çok hızlıysa, gaofeizi zinciri en iyi konuma girmeden önce donmuştur, bu sadece ideal darbe direnci etkisini elde edemeyen, aynı zamanda stres konsantrasyonu sorununa da neden olur.Genellikle, işleme sırasında soğutma için spreyi kontrol etmek için sabit sıcaklıkta su deposu kullanılır ve malzemelerin soğutma hızını yavaşlatmak, yeterince yüksek elde etmek için sırayla farklı sıcaklıklarda birden fazla su deposundan geçmesini sağlamak için kademeli kademeli soğutma yöntemi kullanılır. Darbe direnci ve servis ömrünü uzatır. Kalıp sıkıştırma oranının etkisiSaf polipropilen malzeme, bariz basınç yönlendirme özelliklerine sahiptir, yani polimer tek yönde düzenli olarak düzenlenmiştir ve sıkıştırma direnci çok güçlüdür;Ve ona dik yönde, düzenleme daha düzensizdir ve sıkıştırma kapasitesi öncekinden çok daha zayıftır.Bu sorunu çözmek için, PP-R boru üretiminde kalıbın sıkıştırma oranı ayarlandı ve orijinal yönlendirme özelliklerini kırmak ve sıkıştırma kapasitesini her yönde tutarlı hale getirmek için rastgele kopolimerizasyon yöntemi kullanıldı.Üretici, kalıbı boşluğa aktarmadan önce plastik eriyik çaprazının dinamik bir akış yönüne dönmesini sağlamak için iç spiral çok kanallı kafa kullanır.Yüksek kaliteli PP-R hammadde seçimi ile birlikte iyi malzeme, yüksek hassasiyet ve gelişmiş tasarım ile bu kalıbı kullanarak, plastikleştirici etkiyi etkilemeden izotropik ideal kontrollü bir durum elde edebilir ve borunun kalitesini iyileştirebiliriz. Geometrik boyut değişikliğinin etkisiPP-R boru işleme teknolojisinde geometrik boyutun, özellikle dış çap boyutunun servis performansı üzerinde büyük etkisi vardır.Aynı boyuttaki boyutlandırma manşonu için borunun et kalınlığı farklıysa, soğutma suyu sıcaklığı, soğutma hızı ve vakum derecesi aynı olsa bile, büzülme oranının farklı olacağını anlamak kolaydır.Boru duvarı ne kadar kalın olursa, büzülme o kadar büyük olur ve boru duvarı ne kadar küçükse büzülme o kadar küçük olur.Önceki deneyimlere göre, boru et kalınlığı 6,8 mm olduğunda işleme hatası 0,7 mm'dir;Boru duvarının kalınlığı 12,5 mm olduğunda işleme hatası 1,4 mm'ye ulaşır.Ayrıca geometrik boyutun da boruların kullanımı üzerinde belirli bir etkisi vardır.Borunun dış çapı çok büyük olduğunda, kaynak sırasında çok fazla taşma kenarı oluşacak ve borunun çapı küçülecektir;Borunun dış çapı çok küçük olduğunda, kaynak yaparken yapışma gücü düşüktür ve taşma çok küçüktür ve çevresel yardımcı etki zayıftır.Bu nedenle, boruların kalitesini sağlamak için dış çap boyutu kesinlikle kontrol edilmelidir.

Parçaların esnekliğini ve çok yönlülüğünü sağlamak için parçaların işleme doğruluğu konusunda katı gereksinimlere sahip olmak gerekir.Bilim ve teknolojinin gelişmesiyle birlikte parçaların işlenmesi CNC torna ile tamamlanabilmektedir.Makinenin tüm işleme sürecini tamamlayabilmesi ve hayatta yaygın olarak kullanılan çeşitli gerekli parçaların üretilebilmesi için CNC sistemine veri biçiminde yalnızca parçaların grafik ve işlem parametrelerinin girilmesi gerekir.Bununla birlikte, CNC torna işlemenin teklif edilmesi nispeten karmaşıktır ve hatalara açıktır, bu nedenle CNC torna işleme işleminin doğru bir şekilde nasıl alıntılanacağı birçok insanın dikkatinin odak noktası haline geldi.CNC torna tezgahı teklifini daha karmaşık hale getiren ana faktörler şunlardır: 1. CNC torna tezgahlarının işleme partisi, tek parça işleme ve toplu işleme fiyatlarında bariz farklılıklar olacaktır.2. İş parçasının karmaşıklığı: İş parçasının karmaşıklığı ve toleransı, özellikle geometrik tolerans, yani doğruluk seviyesi.Doğruluk ne kadar yüksek olursa, süreç o kadar karmaşık olur, fiyat o kadar yüksek olur, ancak bu mutlak değildir.Bu da alıntıyı çok etkiliyor.3. Piyasadaki işçilik saati fiyatı: Fabrikanın konumu ve çevresi nedeniyle, işçilerin işçilik saat maliyetinde büyük bir boşluk olacaktır.4. Malzeme maliyeti: malzeme kalitesi, kolay kesim derecesi, vb.Bu faktörlerin tümü teklifi etkiler, bu nedenle teklif kapsamlı bir sorundur.Bazen işleme atığının fiyatı, parti büyük olduğunda hesaplanmalıdır ve bazen atık genellikle büyük bir fiyat teklifi masrafıdır.İşlemenin esnekliği nedeniyle, yani bir parçanın birçok türde işlem düzenlemesi olabilir ve teklifin sonuçları çok farklı olacaktır. CNC torna tezgahının teklif yöntemiHammadde ile işlenen vidayı örnek alıyoruz.Her şeyden önce, arabanın dış çapı bir bıçağa ihtiyaç duyar.Hızı ve ilerleme hızını kaydedin ve ardından bıçağın süresinin 24 ÷ (hız × Besleme hızı) yaklaşık 2dk (24= takım 20 + kuyruk genişliği ve kesici genişliği) olduğunu hesaplayabilirsiniz.Bir sonraki adım vida dişini çevirmektir.İplikteki adımı bildiğinizde, dönüşün uzunluğunu hesaplayabilirsiniz.Kuyruk genişliğinin tahmini dönüşünü ekleyin ve hıza göre süreyi hesaplayın.Her bıçağın dönüş süresi genellikle zamana göre hesaplanır.Vida dişini çevirmek için toplayın ve bıçağı kaybetme süresini hesaplayabilirsiniz.Son adım, ilgili çalışma saatlerini almak için kesmek ve ardından yukarıdaki adımların zamanını eklemektir.Ve bu çalışma saatlerini hesaplama yöntemi daha doğrudur. Ek: CNC torna tezgahının saatlik işleme fiyatı1. C616 torna tezgahı: Φ üç yüz yirmi × 750~1000, 22 yuan / saat2. C6140 torna tezgahı: Φ dört yüz × 1000~2000, 26 yuan / saat3. J1-mazak torna tezgahı: Φ dört yüz altmış × 1000~2000, 30 yuan / saat4. C6150 torna tezgahı: Φ dört yüz altmış × 1000~2000, 32 yuan / saat5. C630 torna tezgahı: Φ altı yüz otuz × 1000~2000, 42 yuan / saat6. C650 torna tezgahı: Φ sekiz yüz × 1500~5000, 60 yuan / saat

Dövme ile birlikte damgalama, her ikisi de plastik işleme kategorisine ait olan dövme işleme olarak adlandırılır.Her ikisi de çekiç kafasını, örs bloğunu, dövme makinesinin zımbasını kullanır veya gerekli şekil ve boyutta işlenmiş parçaları elde etmek için plastik deformasyon üretmek için kalıptan boşluğa baskı uygular.Dünyada çeliğin %60 ila %70'i, endüstriyel imalat alanında yaygın olarak kullanılan damgalama ile işlenmektedir.Damgalama sürecinde hurda yaygın bir olgudur ve nedenleri çeşitlidir.Bu makale, çeşitli olası nedenleri analiz edecek ve damgalama atığının üretimini en aza indirmek için uygun çözümler önerecek ve okuyucuların işleme verimini artırmalarına yardımcı olacaktır. Damgalama işleminin özellikleriDamgalama işlemi, sacın kalıptaki deformasyon kuvvetinden doğrudan etkilenmesi ve deforme olması için geleneksel veya özel damgalama ekipmanlarının sağladığı güç yardımıyla ürün parçalarının gerekli şekli, boyutu elde etmek için bir üretim teknolojisidir. ve performans.Damgalama, sıcaklığa göre soğuk damgalama ve sıcak damgalama olarak ayrılabilir.İlki genellikle ince plakaları işlemek için kullanılırken, ikincisi yüksek deformasyon direncine ve zayıf plastisiteye sahip plakalar üzerinde daha iyi bir etki gösterebilir.Damgalama, iş parçalarının rijitliğini iyileştirmeye çok yardımcı olan, diğer yöntemlerle üretilmesi zor olan sertleştiriciler, damgalama nervürleri, dalgalanmalar veya flanşlara sahip iş parçaları üretebilir.Hassas kalıpların kullanılması nedeniyle, damgalama parçaları, genellikle ihtiyaç duymayan veya yalnızca az miktarda müteakip kesme gerektiren karmaşık geometri ve mikron düzeyinde yüksek hassasiyet elde edebilir.Yüzey kalitesi döküm ve dövme malzemelerden daha iyidir. Hurda damgalama nedenleriMalzemeler, kalıplar ve ekipman, damgalama işleminin üç unsurudur.Damgalama için kullanılan kalıba, malzemelerin gerekli damgalama parçalarına toplu olarak işlenmesi için özel bir araç olan damgalama kalıbı denir.Yalnızca üç unsur birleştirildiğinde ve birbiriyle eşleştirildiğinde, yüksek kaliteli damgalama parçaları elde edilebilir.Üçü düzgün bir şekilde işbirliği yapmazsa, damgalama parçalarının hurdaya çıkmasına neden olabilir.Örneğin, düşük kaliteli hammaddeler kullanarak, atık ürünlerin üretimini kökten ortadan kaldırmak zordur.Ayrıca, kalıpları damgalamanın kurulum, hata giderme veya kullanım yöntemleri uygun değildir;Uzun süreli kullanımdan sonra, kalıbın açıklığı değişmiş veya çalışan parçaları ve kılavuz parçaları aşınmıştır;Veya zımbalama kalıbı uzun süre darbe aldığından ve titreştiğinden, sabitleme parçaları gevşemiş ve böylece zımbalama kalıbının montaj konumları göreli olarak değişmiştir.Bu nedenler zımbalama kalıbında sorunlara yol açarak zımbalama parçalarının hurdaya çıkmasına neden olacaktır.Ek olarak, damgalama işlemi operatörleri, damgalama parçalarının hurdaya ayrılmasının yaygın nedenleri olan hatalar yapmakta, çalışma prosedürlerine göre konumlandırma boyunca şeridi doğru şekilde beslememekte veya belirli bir boşluğa göre besleme yapamamaktadır. Atık önleme için ana önlemlerHer şeyden önce, kullanılan hammaddeler sıkı bir şekilde kontrol edilmeli ve malzemelerin kalitesinin belirtilen teknik koşullara uygun olduğundan emin olmak için özellikleri ve markaları kontrol edilmelidir.Eğer hassas bir zımba presi ise, koşullar izin veriyorsa, boyutsal doğruluğu ve yüzey kalitesi gereksinimleri yüksek olan iş parçası da test edilmeli ve kontrol edilmelidir.İkinci olarak, damgalamadan önce, kullanılan pres, kalıp ve diğer takım ekipmanlarının normal çalışma koşullarında çalıştıklarından emin olmak için kontrol edilmelidir. Ayrıca üretim sürecinde sıkı bir denetim sistemi kurulmalıdır.Damgalama parçalarının ilk parçası kapsamlı bir şekilde denetlenmelidir ve ancak denetimden geçtikten sonra üretime alınabilir.Nitelikli değilse, nedenini bulun ve işleme yöntemini zamanında düzeltin.Aynı zamanda devriye denetimi güçlendirilmeli ve kazalar zamanında ele alınmalıdır.Son olarak, operatörler, iş parçalarının ve boşlukların transferi gibi işlem spesifikasyonunda belirtilen tüm bağlantılara kesinlikle uymalı, uygun istasyon araçlarını kullanmalıdır, aksi takdirde iş parçası yüzeyi ezilir ve çizilir, iş parçasının yüzey kalitesini etkiler;Damgalama işleminde kalıp boşluğunun temiz olduğundan emin olunmalı, iş yeri düzenlenmeli ve işlenen iş parçaları düzgün bir şekilde yerleştirilmelidir.

Parçaların işleme hassasiyeti ve işlenmiş yüzey kalitesi, parçaların işleme kalitesinin iki önemli yönüdür.Parça kalitesi, üretim ve işleme sonrasında denetlenmesi gereken içeriklerden biridir.Parçaların kalitesi, ürünlerin üretimi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.Bu nedenle, parçaların kalite kontrolü, üretimde önemli ve önemli bir süreçtir.1、 Parçaların işleme doğruluğuİşleme doğruluğu, işlemeden sonra parçaların şekil, boyut ve yüzeylerin karşılıklı konumu gibi gerçek geometrik parametreleridir.Bu parametrelerin ideal geometrik parametrelerle tutarlılığı.Uygunluk derecesi ne kadar yüksek olursa, işleme hassasiyeti o kadar yüksek olur.Parçaların işleme doğruluğu esas olarak boyutsal doğruluk, şekil doğruluğu ve konum doğruluğunu içerir.1. Boyutsal doğrulukParçanın çap, uzunluk, yüzey mesafesi ve diğer boyutlarının gerçek değerlerinin değerlere yakın olma derecesi, esas olarak boyut toleransı tarafından kontrol edilen boyutsal doğruluktur. 2. Şekil doğruluğuŞekil doğruluğu, parça üzerindeki çizgi ve yüzeyin gerçek şekli ile ideal şekli arasındaki uygunluk derecesidir.Şekil doğruluğunun değerlendirme öğeleri, düzlük, düzlük, yuvarlaklık, silindiriklik, Batı Şeria profili ve yüzey profilini içerir.3. Konum doğruluğuKonum doğruluğu, işlemeden sonra parça üzerindeki noktaların, çizgilerin ve yüzeylerin gerçek konumunu ve ideal konumla uyum derecesini ifade eder.Muayene sırasında paralellik, dikeylik, eğim, eş eksenlilik, simetri, konum, dairesel salgı ve toplam salgı gb/t1182-1996 hükümlerine göre kontrol edilecektir. 2、 Parçaların işlenmiş yüzey kalitesiİşleme yüzeyi kalitesi esas olarak işlenmiş yüzeyin geometrik özelliklerini ve işlenmiş yüzey tabakasının malzemesindeki değişiklikleri içerir.Aslında, işlenmiş parçaların yüzeyi ideal bir pürüzsüz yüzey değildir.Yüzeyinde farklı derecelerde yüzey pürüzlülüğü, soğuk sertliği ve çatlaklar vardır.Bunlar mekanik parçaların doğruluğunu, aşınma direncini, montaj doğruluğunu, korozyon direncini ve yorulma mukavemetini etkileyecek ve hatta ürünlerin hizmet performansını ve ömrünü tehlikeye atacaktır.1. Parçaların aşınma direncine yüzey kalitesinin etkisiYüzey pürüzlülüğü çok büyüktür, temas yüzeyindeki gerçek basınç artar ve pürüzlü tepe noktaları birbirini ısırır, çatlar ve keser, bu nedenle aşınma yoğunlaşır.Yüzey pürüzlülüğü çok küçükse, aşınmanın da artmasına neden olur.Yüzey çok pürüzsüz olduğundan, yağlama yağı depolanamaz ve temas yüzeyinde yağ filmi oluşamaz, moleküler bağlanmanın oluşması kolaydır, bu da aşınmayı yoğunlaştırır. 2. Parçaların yorulma mukavemeti üzerinde yüzey kalitesinin etkisiYüzey pürüzlülüğü ne kadar büyük olursa, yorulma hasarına direnme yeteneği o kadar kötü olur.Alternatif yük altındaki parçaların yorulma mukavemeti üzerinde büyük etkisi vardır.Alternatif yükün etkisi altında, yüzey pürüzlülüğünün içbükey kısmının stres konsantrasyonuna ve yorulma çatlaklarına neden olması kolaydır.Yüzey pürüzlülük değeri ne kadar küçük olursa, o kadar az kusur önlenir ve iş parçasının yorulma direnci o kadar iyi olur;Aksine, işlenmiş yüzey ne kadar pürüzlüyse, yüzeydeki çizgi işaretleri o kadar derin ve çizginin tabanının yarıçapı ne kadar küçükse, yorulma hasarına direnme yeteneği o kadar kötü olur.3. Parçaların çalışma doğruluğu üzerinde yüzey kalitesinin etkisiYüzey pürüzlülüğü ne kadar büyük olursa, montaj doğruluğu o kadar düşük olur.Yüzey tabakası, doğruluklarının stabilitesini etkileyecek büyük artık strese sahiptir.4. Yüzey kalitesinin parçaların korozyon direncine etkisiParça yüzeyi ne kadar pürüzlü olursa, o kadar fazla aşındırıcı madde birikmesi muhtemeldir ve vadi ne kadar derinse, penetrasyon ve korozyon etkisi o kadar güçlü olacaktır.Bu nedenle parçaların korozyon direncini artırmak için üretimde yaygın olarak kullanılan yöntem parçaların yüzey pürüzlülüğünü azaltmaktır.

NC sac işleme esas olarak tek damgalama, sürekli kesme, tek veya sürekli biçimlendirme, kemirme ve dizi oluşturma içerir.Bu yazıda, bu yöntemlerin spesifik içeriklerinin yanı sıra sac işlemenin işlem özelliklerini tanıtacağız.NC sac işlemenin özel içeriğiTekli damgalama, ark dağılımını, ızgara deliklerini vb. içeren bir damgalama işlemidir.Sürekli körleme, aynı yönde sürekli körleme ve çoklu yönlerde sürekli körleme olarak ikiye ayrılır.Aynı yönde sürekli körleme, uzun deliklerin işlenmesi için uygun olan işleme için üst üste binen kalıp modunu benimser.Buna karşılık, çok yönlü sürekli kesme, küçük kalıplarla büyük deliklerin işlenmesi için daha uygundur.Tek şekillendirme işlemi, kalıbın doğasına göre sığ çekme ve bir kerelik şekillendirme için bir sac işleme yöntemidir ve tek şekillendirme işlemi, kalıp şekillendirmeden daha uygun olan öncekinden daha fazla gerdirme gerektirir.Nibbling, küçük dairesel kalıp ve küçük adım mesafesi ile sürekli ark delme işlemini ifade eder.Son olarak, dizi oluşturma, büyük plakalar üzerinde birden fazla iş parçasının işlenmesi için uygundur ve iş parçası türleri aynı veya farklı olabilir. Sac işleme endüstrisinde sayısal kontrol teknolojisinin uygulanması, esas olarak aşağıdaki hususları içeren benzersiz avantajlar ve özellikler gösterir:Düşük eşik, kullanımı kolay ve daha az yatırımİlk olarak, eşik düşüktür, bu sadece nispeten basit ve kullanımı kolay olmakla kalmaz, aynı zamanda daha az yatırım maliyetine sahiptir.NC sac işleme, özellikle karmaşık ve düzensiz şekilli işlenmiş parçaların veya sac metal parçaların otomatik olarak işlenmesi durumunda, her türlü sac metal parçanın işlenmesinde kendine özgü avantajlara sahiptir.Ek olarak, NC sac, çizimlerin gereksinimlerine göre farklı boyut ve şekillerdeki delikleri otomatik olarak işleyebilir veya küçük adımlı delme yolunda büyük boyutlu çeşitli şekillerin kontur eğrilerini işlemek için küçük delme kalıpları kullanabilir. Geleneksel sac metalografi ile karşılaştırıldığında, NC sac metal teknolojisi tarafından kullanılan kalıp daha basittir ancak işleme aralığı daha geniştir ve işleme kapasitesi daha güçlüdür.Sığ germe, flanş delikleri vb. gibi özel işleme gereksinimlerinin yanı sıra büyük ölçekli işleme ihtiyaçları olan sac metal parçalar için de kazanabilir ve işleme işletmeleri için iyi ekonomik faydalar sağlayabilir.Kararlı kalite ve yüksek işleme hassasiyetiNC sac işlemenin ürün kalitesi, geleneksel sac işlemeye göre daha kararlıdır ve işleme doğruluğu da daha yüksektir.NC sac ile işlenen iş parçası, geleneksel sac metal iş parçasından daha iyi düzlüğe, daha yüksek delme doğruluğuna ve daha az çapağa sahiptir.Ürün şekillendirme kalitesinin kararlılığı ve doğruluğu iyi bir şekilde güçlendirilmiştir. İşlem hızı büyük ölçüde geliştirildiNC sac işleme için otomatik kontrol sisteminin kullanılması, aynı iş parçasının küçük toplu işlenmesini ve farklı parçaların eşzamanlı işlenmesini gerçekleştirebilir ve işleme hızı, geleneksel sac metalden daha hızlıdır.Bu işlev, sac işlemenin verimliliğini etkin bir şekilde artırır.Ek olarak, NC sac işleme, sonraki işleme ve diğer bağlantıları da azaltır ve üretim verimliliğini büyük ölçüde artıran ve üretim maliyetlerinin girdisini azaltan sac metal parçaların NC entegre işlemesini gerçekleştirir.