Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

CNC frezeleme nedir?Malzeme çıkarma yöntemleri farklı olsa da öncelikle CNC delme ve freze tezgahları ve CNC torna tezgahları bir parçayı üretmek için malzemeleri kaldırır.Bir işleme merkezi genellikle iki yöntemi ve birden çok aleti tek bir makinede birleştirir.Bunların tümü, gereken tam şekli oluşturmak için kesme aletini iş parçasının etrafında ve içinde yönlendirmek için çok eksenli bir hareket işlevine sahiptir.İki yöntem arasındaki temel fark, freze tezgahının iş parçasını kesmek için döner bir takım kullanması, torna tezgahının iş parçasını döndürmesi ve kavramanın takım tarafından tamamlanmasıdır. CNC frezeleme nasıl çalışır?Bilgisayarlı sayısal kontrolün (CNC) tanıtılmasından önce, freze makineleri ve torna tezgahları manuel olarak çalıştırıldı.Adından da anlaşılacağı gibi CNC, bu işlemi otomatikleştirerek daha doğru, güvenilir ve hızlı hale getirir.Artık eğitimli bir operatör, G kodunu (geometrik kodu temsil eden) genellikle yazılım aracılığıyla makineye kodlar.Bu kontrol freze makineleri, her biri vuruş ve hızı kontrol eder, böylece malzemeleri belirtilen boyutları karşılayacak şekilde delebilir, kesebilir ve şekillendirebilir.Birçok farklı CNC freze tezgahı türü vardır.En yaygın olanı, 3 boyutlu imalat için araçlar sağlamak üzere X, y ve Z eksenleri üzerinde hareket eden 3 eksenli bir takım tezgahıdır.Üç eksenli takım tezgahı, iş parçasını birden fazla açıdan erişime izin vermek için döndürerek ve sıfırlayarak daha karmaşık özellikler üretebilir.Beş eksenli bir takım tezgahında bu yetenek, iki yönde hareket, yani x ekseni ve y ekseni etrafında dönüş eklenerek optimize edilir.Karmaşık ve hassas parçalar üretmek için ideal bir seçimdir.Ancak dezavantajı, bu teknolojiyi kullanmanın bütçenizi kırmasıdır, çünkü karmaşıklık maliyetleri artırır.İster inanın ister inanmayın, herhangi bir 3B geometriyi 5 hareket ekseni ile tanımlayabilirsiniz.Ancak iş parçasını tutmak ve her yöne serbestçe döndürmek gerçekçi değildir.Bu 6, 7 hatta 12 eksenli bir makine olacaktır.Ancak, son derece karmaşık parçalara ihtiyacınız olmadıkça, böyle bir makineye ihtiyaç duymanız pek olası değildir - çünkü yatırım çok büyük ve makinenin boyutu da aynı!CNC işlemede bir sonraki adım nedir? Gördüğünüz gibi, giderek daha karmaşık CNC freze makinelerinin geliştirilmesi, çok fazla zaman gerektiren, daha fazla profesyonel bilgi gerektiriyor.Sayısal kontrol işlemlerini dışarıdan temin etseniz bile, bu karmaşıklığın maliyeti daha yüksek olacaktır çünkü profesyonel üreticilerin yatırımlarını geri kazanmaları gerekir.İnanılmaz doğruluk gerektiren ve çok fazla kullanım gerektiren son derece karmaşık bir parçanız varsa, yatırımı haklı çıkarabilirsiniz.Çoğu iş için 3 eksenli veya 5 eksene kadar işleme fazlasıyla yeterlidir.Ne de olsa, bir sorunu çözmenin her zaman birden fazla yolu vardır - örneğin, iki veya daha az karmaşık parçayı tasarlamak ve daha sonra bunları ikincil montaj işleminin bir parçası olarak cıvatalamak, kaynaklamak veya bağlamak çok daha iyi ve daha ucuzdur. son derece karmaşık tek bir parçayı işlemeye çalışın.Peki neden bu kadar çok insan yeni pahalı ve devasa makineler geliştirmeye dikkat ediyor ve bu makinelerin ürettiği karlar gitgide küçülüyor?Biraz Microsoft ofisi gibi.Çoğumuz kelime kullanırız ama aslında sağladığı içeriğin sadece %20'sini kullanabiliriz.Ancak Microsoft, çoğuna asla ihtiyaç duymayacağımız, kullanmayacağımız ve hatta bilmediğimiz yeni özellikler eklemeye devam ediyor.Süreci kademeli olarak iyileştirmek yerine, sürecin kendisini iyileştirmenin daha iyi olduğunu düşünüyoruz.Gerçek kazançlar elde edebileceğimiz yer burasıdır.Süreç otomasyonuBaşa dönelim ve bir parçanın yapım sürecini inceleyelim.Tüm bunlar, tasarımcının kendi CAD sisteminde gerekli parçaları veya bileşenleri tasarlamasıyla başlar.Genel olarak, bilgisayar destekli üretimin (CAM) G kodu programlamasından deneyimli bir kişi sorumludur.Ancak, tasarım bir kez yerine getirildikten sonra neden bir adım daha ekleyelim?İyi haber şu ki, CAD'inizi G koduna dönüştürmek için birçok CAD paketi kullanabilirsiniz - ancak bir adım geri gitmemiz gerekiyor.Parçanızı tasarladıktan sonra, CNC işleme ile üretilebileceğini ve ihtiyacınız olan toleransı karşılayacağını nereden biliyorsunuz?CAD'niz, çok az insan müdahalesi ile veya hiç müdahale olmaksızın her şeyi birbirine bağlayan dijital bir hat olmalıdır.Sonuçta, endüstri 4.0 ile hepimiz birbirine bağlı bir dünyada yaşamalıyız.NC işleme çalışmalarının çoğu hala deneyimli makinistlere bağlıdır.Tasarımınızı gönderdiğinizde, genellikle bilinen bir işlemle yapılıp yapılamayacağını kontrol edecek bir kişi bulunur.Değilse, tasarımı yeniden tasarlayabilmeniz veya optimize edebilmeniz için size söylemem gerekiyor.Protolab'larda bu süreci otomatik hale getirdik.CAD verilerinizi gönderdikten sonra, yazılımımız uygulanabilirliğini kontrol edecek ve bir fiyat teklifi oluşturacaktır.Önerilen değişiklikler gerekliyse, yazılım tarafından otomatik olarak oluşturulan fizibilite raporunda CAD'inize gösterilecektir.Tasarım ve üretimi kabul ettiğinizde, yazılımımız teklifte belirtildiği gibi işleme için gerekli kodu oluşturacaktır.Daha hızlı ve daha uygun maliyetliBu, süreci daha hızlı ve daha uygun maliyetli hale getirir, bu da küçük ve orta ölçekli işlerin veya yeni parçaların prototip tasarımı ve test edilmesi üzerinde gerçek bir etkiye sahip olabilir.Otomasyon sayesinde projenin büyüklüğü ne olursa olsun bu hizmet herkes için aynıdır.Geleneksel mühendislik şirketlerinin kendilerine daha fazla para kazandırabilecek projelere öncelik vermesi anlaşılabilir bir durumdur - ister işin ölçeğinden, ister gerekli bileşenlerin karmaşıklığından dolayı olsun - elbette, bu onların yeteneklerine bağlıdır.Sürecin otomasyonu, rekabet ortamını daha adil hale getirir.Bu nedenle, prototipleme veya küçük veya orta sayıda parça ihtiyacı için aynı hız ve hizmet kalitesinden faydalanabilirsiniz.Tüm bu bilgiler en baştan oluşturulduğundan ve toplandığından, özelleştirilmiş CNC frezelenmiş plastik ve metal parçaları sadece 24 saat içinde kesip teslim edebiliyoruz.Aceleniz yoksa, daha ileri bir teslimat tarihi seçebilir ve maliyetlerinizi düşürebilirsiniz - böylece koşulları kendiniz bile belirleyebilirsiniz.Bu süreç CAD'inizle başlar, yani siz parçalarınızı tasarladıktan sonra, bilgisayarınızdan teslimata kadar tüm CNC işleme sürecinde kullanabileceğimiz bir dijital hattımız olur.Otomasyon sadece CNC frezeleme ve tornalama sorunu değildir.Tasarımdan her şeyi içerir.CNC frezelemenin geleceği budur.Bu gerçek endüstri 4.0 eylemidir.

Tam otomatik delme makinesinin başlıca avantajları şunlardır: 1. Mekanik işlem basit ve kullanışlıdır: operatörün yalnızca kısa bir anlayışa ihtiyacı vardır ve bir kişi 4-5 makineyi kontrol edebilir, bu da işçilik maliyetini büyük ölçüde azaltır.2. Yüksek güç: genellikle, otomatik bir delme makinesi, iş parçalarının boyutuna göre bir saat içinde yüzlerce ila binlerce iş parçasının çalışma gereksinimlerini tamamlayabilir.Tam otomatik bir delme makinesi, saatlerce sürekli, istikrarlı ve hızlı bir şekilde çalışabilir, çıkış gücünü iyileştirebilir ve iletim sistemi hassas ve basittir.Ekipman tüketimi düşüktür, operasyon daha kararlıdır, arıza oranı son derece düşüktür, bakım daha uygundur ve yedek fikstür uygundur.Bu ekipmanı paylaşmak için çeşitli benzer ürünler için kullanılabilir ve üretim maliyetinden tasarruf edilebilir.3. Akıllı dönüşüm: tüm eylemler yazılım tarafından kontrol edilir, ekipman parametreleri esnek bir şekilde ayarlanır, teknoloji ileri düzeydedir ve fonksiyon ayarı uygundur.CNC ekipmanlarının kullanımı ve yönetiminin ana içeriğidir.Tam otomatik delme makinesinin ana avantajları: 1. Mekanik işlem basit ve kullanışlıdır: operatörün yalnızca kısa bir anlayışa ihtiyacı vardır ve bir kişi 4-5 makineyi kontrol edebilir, bu da işçilik maliyetini büyük ölçüde azaltır.2. Yüksek güç: genellikle, otomatik bir delme makinesi, iş parçalarının boyutuna göre bir saat içinde yüzlerce ila binlerce iş parçasının çalışma gereksinimlerini tamamlayabilir.Tam otomatik bir delme makinesi, saatlerce sürekli, istikrarlı ve hızlı bir şekilde çalışabilir, çıkış gücünü iyileştirebilir ve iletim sistemi hassas ve basittir.Ekipman tüketimi düşüktür, operasyon daha kararlıdır, arıza oranı son derece düşüktür, bakım daha uygundur ve yedek fikstür uygundur.Bu ekipmanı paylaşmak için çeşitli benzer ürünler için kullanılabilir ve üretim maliyetinden tasarruf edilebilir.3. Akıllı dönüşüm: tüm eylemler yazılım tarafından kontrol edilir, ekipman parametreleri esnek bir şekilde ayarlanır, teknoloji ileri düzeydedir ve fonksiyon ayarı uygundur.Hebei CNC delme makinesi otomatik delme makinesi, ekipmanın sorunsuz çalışmasını sağlayan ve hatayı azaltan birden fazla dişlinin çalışmasını eşleştirmek için genellikle Alman gelişmiş motorunu kullanır.Otomatik delme makinesinin yerleşim düzeni fabrika ortamına uygundur.PLC'nin seçilmesinin yaygın bir nedeni, fabrika ortamında normal şekilde çalışabilmesidir.Ancak, çoğu PLC nematik kutuya kurulur.Ancak böyle bir ortamda PXI kanalının ek soğutma ekipmanı, konsolide dış görünüm ve artırılmış darbe ve salınım direnci hedefi, sistemi PLC kadar güvenilir kılmaktadır.Otomatik delme makinesinin güçlü bir genişleme işlevi vardır: mühendisler, sürekli güncelleme ihtiyaçlarını karşılamak için esnek bir otomasyon sistemi kullanmayı umarlar, bu nedenle kontrol sisteminin modüler, hassas ve esnek olmasını gerektirirler.PLC sistemi I/O ile sınırlandırıldığı için sadece sayısal ve hareket halinde esnek olabilir.PAC sadece PLC esnekliğine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda sisteme görüntü, modüler enstrümanlar veya yüksek hızlı analog I/O ekleyebilirsiniz.Ethernet üzerinden birden fazla PC kullanmak ve gerektiğinde PC sayısını eklemek veya azaltmak da mümkündür.Nitelikli parçaları tam otomatik delme ve kılavuz çekme makinesinde işlemek için, öncelikle parça çiziminin doğruluk ve hesaplama gereksinimlerine göre, süreç akışını, süreç parametrelerini ve parçaların diğer içeriklerini analiz edin ve belirleyin, ilgili NC'yi hazırlayın. işleme programı ve NC programlama kodunu ve biçimini belirtin.Tam otomatik delme ve kılavuz çekme makinesinin belirli CNC sistemine veya takım tezgahına dikkat edilmelidir ve programlama, takım tezgahı programlama kılavuzunun hükümlerine sıkı sıkıya bağlı olarak gerçekleştirilecektir.Bununla birlikte, özünde, her tam otomatik delme ve kılavuz çekme makinesinin CNC sisteminin talimatları, gerçek işleme teknolojisi gereksinimlerine göre ayarlanır.İster CNC torna ister işleme merkezi olsun talaşlı imalat sektöründe çok önemlidir.Tam otomatik bir delme ve kılavuz çekme makinesine ihtiyacınız varsa, lütfen bizi arayın ve işleme sorunlarınızı çözmemize izin verin!Otomatik delme makinesi, çeşitli endüstrilerin işleme gereksinimlerini karşılayabilecek çeşitli işleme boyutlarına sahiptir.Muayene ızgarasını veya muayene dairesini çizin: hat çizildikten ve muayene kalifiye olduktan sonra, kontrol ve düzeltmek için deneme sondajı sırasında muayene hattı olarak simetri merkezi olarak delik merkez hattı ile muayene ızgarası veya muayene dairesi çizilmelidir. delme sırasında delme yönü.Prova ve zımbalama: İlgili muayene ızgarası veya muayene çemberi çizildikten sonra dikkatli bir şekilde prova ve zımbalama yapılmalıdır.İlk önce küçük bir nokta yapın ve delme deliğinin çapraz merkez çizgisinin kesişim noktasında gerçekten vurulup vurulmadığını görmek için çapraz merkez çizgisinin farklı yönlerinde birçok kez ölçün ve ardından düzeltmek için numune zımbasını kuvvetle delin, yuvarlak ve doğru bir şekilde kesmek ve ortalamak için büyütün.Sıkıştırma: makine tablasını, fikstür yüzeyini ve iş parçası referans yüzeyini bir bezle temizleyin ve ardından iş parçasını sıkıştırın.Sıkıştırma, gerektiği gibi düz ve güvenilirdir ve herhangi bir zamanda sorgulama ve ölçüm için uygundur.İş parçasının kenetleme nedeniyle deforme olmasını önlemek için iş parçasının kenetleme yöntemine dikkat edin.Otomatik delme makinesi genel delme makinesine göre daha pahalı olmasına rağmen tek seferlik bir yatırımdır.Delme ve kılavuz çekme makinesiDünyanın önde gelen teknolojisi olan kendi kendine bakım işlevine sahip ithal modüler katı hal rölesi, devre kontrolü için kullanılır ve orijinal ithal bileşenler, makine işlevini kararlı hale getirmek için eşleştirilir.

3D baskılı parçalar tasarlarken en önemli hususlardan biri duvar kalınlığıdır.3D baskı, prototiplemeyi maliyet, hız ve DFM (imalat için tasarım) açısından her zamankinden daha kolay hale getirse de, DFM'yi tamamen göz ardı edemezsiniz.Bu nedenle, aşağıda 3B baskınızın gerçekten yazdırılabilir olduğundan ve makul bir yapıya sahip olduğundan emin olmak için 3B baskı duvar kalınlığı için bazı yönergeler verilmektedir.Bu nedenle prototip tasarlayabilir, 1 adet üretebilir ve son olarak 100 veya 10000'den fazla üretebilirsiniz.Duvar kalınlığı önerisi 3D baskı için tasarlanmış parça özelliklerinin kalınlığı sınırlıdır.Aşağıdaki tablo, önerdiğimiz her malzemenin minimum kalınlığını ve minimum kalınlığı listeler.Parçaları nihai minimum kalınlığımıza başarıyla yazdırdık, ancak parçaların yalnızca önerilen minimum kalınlıkta veya üzerinde başarıyla yazdırılabileceğini garanti edebiliriz.Önerdiğimiz minimum değere göre parça ne kadar ince olursa, baskı sırasında hata olasılığı o kadar yüksek olur.Minimum sınırın altındaki herhangi bir şey aslında yazdırılamaz.neden kısıtlamalar varBaskı sırasında ve sonrasında, çeşitli kısıtlamaların dikkate alınması gerekir. Yazdırma sırasında3D yazıcı, bir seferde bir parça katman yazdırır.Bu nedenle, bir özellik çok inceyse, reçine deformasyonu veya soyulma riski vardır, bu da onu geri kalanıyla birleştirmek için yeterli malzeme teması olmadığı anlamına gelir.Buna ek olarak, stabil bir yapı oluşturmak için sağlam bir temele ihtiyacınız olduğu gibi, parça yazdırılıyorsa ancak duvar çok inceyse reçine kurumadan veya sertleşmeden önce bükülebilir.Bu nedenle, ince duvar bükülecek ve parçanın bükülmesine neden olacaktır. yazdırdıktan sonraİnce duvarlı parçalar başarılı bir şekilde yazdırılsa bile, başarılı sayılmadan önce kırılgan parçaların temizlenmesi ve destekleyici malzemelerin çıkarılması gerekir.Temizleme yöntemi, su püskürtmeyi ve kalıntıları gidermeyi içerir, bu aşamada birçok ince parça kırılır.Ek olarak, bu tür ince duvarları basmak için genellikle ek destek malzemeleri gerekir.Temizledikten sonra destekleyici malzeme kaybolur ve bileşenler daha kırılgan hale gelir.Minimum duvar kalınlığı ve çözünürlükMinimum duvar kalınlığı ile çözünürlük arasındaki fark hakkında sık sık kafa karışıklığı yaşarız.Bazen "bir malzemenin çözünürlüğü bu kadar yüksekse, duvar neden bu kadar ince olamıyor?" diye sorulur. Yapısal destek sağlamak için yeterli kalınlık olduğu sürece, tasarımın detayı ve doğruluğu çözünürlüğe bağlıdır.Çözünürlük, boyut toleransına çok benzeyen parçanın baskı için tasarlandığı hassasiyet olarak kabul edilir.Örnek olarak içi boş bir küre alın.Minimum duvar kalınlığı, kendi ağırlığı altında çökmeden baskı yapılabilmesi için kasanın kalınlığını belirler.Çözünürlük, eğriliğin düzgünlüğünü belirler: düşük çözünürlük, görünür "adımları" ve pürüzlülüğü gösterirken, yüksek çözünürlük bu yönleri gizleyecektir.

Tıbbi cihaz endüstrisi dünya çapında büyümeye devam ediyor.Sektörün gelişmesiyle birlikte tıbbi cihaz prototiplerinin ve üretim parçalarının 3D basımı da gelişiyor.Tıbbi 3D baskı artık bilim kurguda bir şey değil.Eklemeli üretim (AM) artık cerrahi implantlardan yapay uzuvlara, hatta organlara ve kemiklere kadar her şeyde kullanılmaktadır. Tıbbi kullanım için 3D baskının avantajları3D baskı neden medikal pazar için çok uygun?Üç ana faktör hız, özelleştirme ve maliyet etkinliğidir.3D baskı, mühendislerin daha hızlı yenilik yapmalarını sağlar.Mühendisler fikirleri 1-2 gün içinde fiziksel prototiplere dönüştürebilir.Daha hızlı ürün geliştirme süresi, şirketlerin cerrahlardan ve hastalardan geri bildirim almak için daha fazla zaman ayırmasına olanak tanır.Buna karşılık, daha fazla ve daha iyi geri bildirim, tasarımın pazarda daha iyi performans göstermesine yol açacaktır. 3D baskı, benzeri görülmemiş bir kişiselleştirme düzeyine ulaştı.Herkesin vücudu farklıdır ve 3D baskı, mühendislerin ürünleri bu farklılıklara göre özelleştirmesine olanak tanır.Bu, hasta konforunu, cerrahi doğruluğu artırır ve sonuçları iyileştirir.Özelleştirme, mühendislerin çok çeşitli uygulamalarda yaratıcı olmalarına da olanak tanır.Binlerce esnek, renkli ve sağlam malzemede 3D baskı teknolojisinin uygulanmasıyla mühendisler en yaratıcı vizyonlarını uygulamaya koyabilirler.En önemlisi, 3D baskı genellikle özelleştirilmiş tıbbi uygulamaları geleneksel üretimden daha düşük bir maliyetle gerçekleştirebilir.Tıbbi tedavi için 3D baskı teknolojisiMetal ve plastik 3D baskı teknolojileri medikal uygulamalar için uygundur.En yaygın teknolojiler arasında eriyik biriktirme modellemesi (FDM), doğrudan metal lazer sinterleme (DMLS), karbon doğrudan fotosentez (DLS) ve seçici lazer sinterleme (SLS) bulunur.FDM, erken cihaz prototipleri ve cerrahi modeller için iyi bir süreçtir.Sterilize edilebilir FDM malzemeleri arasında ppsf, ULTEM ve ABS m30i bulunur.DMLS ile metal 3D baskı, sterilize edilebilir bir malzeme olan 17-4PH paslanmaz çelik ile tamamlanabilir.Karbon fiber, çeşitli son kullanım tıbbi cihaz uygulamaları için özel reçineler kullanan yeni bir süreçtir.Son olarak, SLS, kemik kopyaları oluştururken kullanılacak en iyi süreç olan güçlü ve esnek parçalar üretebilir. Tıp endüstrisinde 3D baskıyı kullanın3D baskı, tıp endüstrisinin neredeyse tüm yönlerini değiştiriyor.3D baskı eğitimi kolaylaştırır, hasta deneyimini ve erişilebilirliğini geliştirir ve implant tedarikini ve implantasyon sürecini basitleştirir.İmplantlar: 3D baskı sadece fiziksel dünyamızın bir parçası değil, aynı zamanda birçok insanın vücudunun bir parçası.Son teknoloji artık dokular, organlar ve kemikler için hücreler gibi organik maddelerin 3 boyutlu olarak yazdırılmasına izin veriyor.Örneğin ortopedik implantlar kemik ve kas onarımı için kullanılır.Bu, implantın kullanılabilirliğini iyileştirmeye yardımcı olur.3D baskı, cerrahi implantların dışına yerleştirilebilen ince kafesler yapmakta da iyidir, bu da implantların reddedilme oranını azaltmaya yardımcı olur.Cerrahi aletler: özellikle dental alanda etkili olan 3D baskı araçları, hastaların benzersiz anatomik yapısına uyum sağlar ve cerrahların ameliyatın doğruluğunu geliştirmesine yardımcı olur.Plastik cerrahlar da sıklıkla 3D baskı ile yapılmış kılavuzları ve araçları kullanırlar.Kılavuzlar özellikle diz artroplastisi, yüz cerrahisi ve kalça artroplastisinde yararlıdır.Bu prosedürler için kılavuzlar genellikle sterilize edilebilir bir plastik pc-iso'dan yapılır. Cerrahi planlama ve tıbbi eğitim modu: Geleceğin doktorları genellikle 3D baskılı organlar üzerinde pratik yapar.3D baskılı organlar, insan organlarını hayvan organlarından daha iyi simüle edebilir.Doktorlar artık bir hastanın organlarının tam kopyalarını yazdırabiliyor ve bu da karmaşık operasyonlara hazırlanmayı kolaylaştırıyor.Tıbbi ekipman ve aletler: Geleneksel olarak çıkarma teknolojisi kullanılarak üretilen birçok cerrahi alet ve artık 3D baskı kullanan cihazlar, belirli sorunları çözmek için özelleştirilebilir.3D baskı ayrıca klips, neşter ve cımbız gibi geleneksel olarak üretilmiş araçları daha steril bir biçimde ve daha düşük maliyetle üretebilir.3D baskı ayrıca bu hasarlı veya eskiyen aletlerin hızlı bir şekilde değiştirilmesini de kolaylaştırır.Protezler: 3D baskı, modaya uygun ve kullanımı kolay protez yapımında önemli bir rol oynar.3D baskı, ihtiyacı olan topluluklar için düşük maliyetli protezler geliştirmeyi kolaylaştırıyor.Protezler artık Suriye gibi savaş bölgelerinde ve Haiti'nin kırsal alanlarında 3D baskı için kullanılıyor.Maliyet ve erişilebilirlik sınırlaması nedeniyle, birçok kişi daha önce bu tür ekipmanlara sahip değildi.İlaç dozaj aracı: Artık birden fazla ilaç içeren hapları 3D yazdırabilirsiniz ve her ilacın salınım süresi farklıdır.Bu tabletler, doz uyumunu kolaylaştırır ve hasta hatalarından kaynaklanan aşırı doz riskini azaltır.Ayrıca çeşitli ilaç etkileşimleriyle ilgili sorunları çözmeye yardımcı olurlar. Tıbbi cihaz firmalarının özel imalatlarıÜst düzey SLS, DMLS ve karbon 3D yazıcıların maliyeti 500000 $ veya daha fazla olabileceğinden, birçok tıbbi şirket, üretimlerini ksometri gibi bir hizmet şirketi olarak üretime yaptırıyor.Fortune 500 medikal şirketlerinin %86'sı, inovasyon süreçlerinin bir parçası olarak xometry'nin 3D baskı hizmetlerine ve tıbbi enjeksiyon kalıplamaya güveniyor.Dünyanın en büyük ve en hızlı büyüyen şirketlerinin fikirlerden prototiplere ve üretime daha hızlı geçmesine yardımcı olarak pazardaki başarı şanslarını artırıyoruz.Üst düzey SLS, DML ve karbon 3D yazıcıların maliyeti 500.000 ABD Dolarından fazla olabileceğinden, birçok tıp şirketi üretimi hızlandırmak için devrediyor.Tıbbi cihaz şirketlerinin konseptten prototipe ve üretime daha hızlı geçmesine yardımcı oluyoruz, bu da pazardaki başarı şanslarını artırıyor.

Hızlı enjeksiyon kalıplamanın hedeflerinden biri, parçaları hızla üretmektir.Doğru tasarım, ilk çalıştırmada iyi parçaların üretilmesini sağlamaya yardımcı olur.Parçanın kalıba nasıl yerleştirileceğinin belirlenmesi önemlidir.Dikkat edilmesi gereken en önemli nokta, parçanın, püskürtme sistemini içeren kalıp yarısında kalması gerektiğidir. Boşluk ve çekirdekTipik bir enjeksiyon kalıplama makinesinde, kalıbın bir yarısı (bir tarafı) presin sabit tarafına, kalıbın diğer yarısı (B tarafı) ise presin hareketli mastar tarafına bağlanır.Kelepçe (veya b) tarafı, ejektör pimini kontrol eden bir ejektör aktüatörü içerir.Kelepçe a ve B tarafını birbirine bastırır, erimiş plastik kalıba enjekte edilir ve soğutulur, kelepçe kalıbın B tarafını çeker, çıkarma pimi başlatılır ve parçalar kalıptan ayrılır.Örnek olarak plastik bardak kalıbını ele alalım.Parçaların ve fırlatma sisteminin kalıbın yarısında kalmasını sağlamak için kalıbı, camın dış kısmı kalıp boşluğunda (a tarafı) oluşturacak ve iç kısmı kalıp boşluğunda oluşturulacak şekilde tasarlayacağız. kalıp çekirdeği (B tarafı).Plastik soğudukça, parça kalıbın a tarafından ve B tarafındaki maça üzerine büzülür. Kalıp açıldığında, cam a tarafından serbest kalacak ve camın dışarı itilebileceği B tarafında kalacaktır. ejeksiyon sistemi yoluyla çekirdeğin.Kalıbın a tarafı (boşluk) ve B tarafı (çekirdek), B tarafına yerleştirilmiş ejektör plakaları ve pimlerle temsil edilir.Kalıp tasarımı tersine çevrilirse, camın dışı B tarafındaki boşluktan a tarafındaki göbeğe doğru büzülür.Cam, B tarafından ayrılacak ve ejektör pimleri olmadan a tarafına yapışacaktır.Bu noktada ciddi bir sorunumuz var. Dikdörtgen örneğiDört açık deliği olan dikdörtgen bir kabuk düşünelim.Kabuğun dış kısmı, kalıbın a tarafındaki boşluktur ve iç kısım, B tarafındaki maçadır. Bununla birlikte, deliklerin tasarımı iki farklı şekilde ele alınabilir: a tarafına doğru çekilebilirler. , kalıbın a tarafında bir maça gerektirir, ancak bu, parçaların kalıbın a tarafına yapışmasına neden olabilir.Dört açık deliği ve B tarafına çıkan bir tırnağı olan bir parça.Parçaların kalıbın B tarafına yapışmasını sağlamak için çekirdeği B tarafına çekmek daha iyi bir yöntemdir.Benzer şekilde, parçadan veya iç delikten geçen herhangi bir pabuç veya şerit, kalıp açıldığında a tarafına yapışmasını ve bükülmesini veya yırtılmasını önlemek için B tarafına çekilmelidir.Tabii ki, tasarım ayrıca, parçanın a tarafına yapışmasına neden olabileceğinden, yeterli taslak olmadan parçanın dışında ağır doku görünümünden de kaçınmalıdır.

Sertlik, mukavemet veya işlenebilirlik gibi temel fiziksel özellikleri önemli ölçüde iyileştirmek için birçok metal alaşımına ısıl işlem uygulanabilir.Bu değişiklikler mikro yapıdaki değişikliklerden ve bazen de malzemenin kimyasal bileşimindeki değişikliklerden kaynaklanmaktadır. Bu işlemler, metal alaşımın (genellikle) aşırı sıcaklıklara ısıtılmasını ve ardından kontrollü koşullar altında soğutulmasını içerir.Malzemenin ısıtıldığı sıcaklık, sıcaklığı koruma süresi ve soğutma hızı, metal alaşımın nihai fiziksel özelliklerini büyük ölçüde etkileyecektir.Bu yazıda, CNC işlemede en sık kullanılan metal alaşımlarla ilgili ısıl işlemi gözden geçiriyoruz.Bu işlemlerin nihai parça özellikleri üzerindeki etkisini açıklayan bu makale, uygulamanız için doğru malzemeyi seçmenize yardımcı olacaktır.Isıl işlem ne zaman yapılacakMetal alaşımlara üretim süreci boyunca ısıl işlem uygulanabilir.CNC ile işlenmiş parçalar için ısıl işlem genellikle aşağıdakilere uygulanabilir: CNC işlemeden önce: hazır standart kalitede metal alaşımları sağlanması gerektiğinde, CNC servis sağlayıcıları doğrudan envanter malzemelerinden parçaları işleyecektir.Bu genellikle teslim süresini kısaltmak için en iyi seçimdir.CNC işlemeden sonra: bazı ısıl işlemler malzemenin sertliğini önemli ölçüde artırır veya şekillendirme sonrası bitirme adımları olarak kullanılır.Bu durumlarda, yüksek sertlik malzemenin işlenebilirliğini azalttığı için ısıl işlem CNC işlemeden sonra gerçekleştirilir.Örneğin, bu, CNC takım çeliği parçalarının işlenmesinde standart uygulamadır.CNC malzemelerinin ortak ısıl işlemi: tavlama, gerilim giderme ve tavlamaTavlama, temperleme ve gerilim gidermenin tümü, metal alaşımın yüksek bir sıcaklığa ısıtılmasını ve ardından malzemeyi genellikle havada veya bir fırında yavaşça soğutmayı içerir.Malzemenin ısıtıldığı sıcaklıkta ve üretim sürecinin sırasına göre farklılık gösterirler.Tavlama sırasında metal çok yüksek bir sıcaklığa ısıtılır ve ardından istenen mikro yapıyı elde etmek için yavaşça soğutulur.Tavlama genellikle tüm metal alaşımlara şekillendirmeden sonra ve onları yumuşatmak ve işlenebilirliklerini geliştirmek için herhangi bir sonraki işlemden önce uygulanır.Başka bir ısıl işlem belirtilmemişse, CNC ile işlenmiş parçaların çoğu tavlanmış durumda malzeme özelliklerine sahip olacaktır.Gerilim giderme, parçaların yüksek bir sıcaklığa (ancak tavlamadan daha düşük) ısıtılmasını içerir; bu, genellikle imalat sürecinde oluşan artık gerilimi ortadan kaldırmak için CNC işlemeden sonra kullanılır.Bu, daha tutarlı mekanik özelliklere sahip parçalar üretebilir.Temperleme ayrıca parçaları tavlama sıcaklığından daha düşük bir sıcaklıkta ısıtır.Genellikle düşük karbonlu çeliğin (1045 ve A36) ve alaşımlı çeliğin (4140 ve 4240) su vermesinden sonra kırılganlığını azaltmak ve mekanik özelliklerini iyileştirmek için kullanılır. söndürmekSöndürme, metalin çok yüksek bir sıcaklığa ısıtılmasını ve ardından, genellikle malzemeyi yağa veya suya batırarak veya soğuk hava akımına maruz bırakarak hızlı soğutmayı içerir.Hızlı soğutma, malzeme ısıtıldığında meydana gelen mikro yapı değişikliklerini "kilitler" ve bu da parçaların son derece yüksek sertliğine neden olur.Parçalar genellikle imalat sürecinin son adımı olarak CNC işlemeden sonra söndürülür (demircinin bıçağı yağa batırdığını düşünün), çünkü sertlikteki artış malzemenin işlenmesini zorlaştırır.Takım çelikleri, son derece yüksek yüzey sertliği özellikleri elde etmek için CNC işlemeden sonra su verilir.Ortaya çıkan sertlik daha sonra bir tavlama işlemi kullanılarak kontrol edilebilir.Örneğin, takım çeliği A2'nin su verme sonrası sertliği 63-65 Rockwell C'dir, ancak 42-62 HRC arasında bir sertliğe temperlenebilir.Temperleme, kırılganlığı azaltabileceği için parçaların servis ömrünü uzatabilir (en iyi sonuçlar, sertlik 56-58 HRC olduğunda elde edilebilir).Yağış sertleşmesi (yaşlanma) Yağış sertleşmesi veya yaşlanma, aynı süreci tanımlamak için yaygın olarak kullanılan iki terimdir.Çökelme sertleşmesi üç aşamalı bir işlemdir: ilk olarak, malzeme yüksek bir sıcaklığa ısıtılır, daha sonra söndürülür ve son olarak uzun bir süre düşük bir sıcaklığa (yaşlanma) ısıtılır.Bu, çözelti ısıtıldığında şeker kristallerinin suda çözünmesi gibi, metal matris içinde farklı bileşimlere sahip ayrı parçacıklar biçiminde başlangıçta alaşım elementlerinin çözünmesine ve düzgün dağılımına yol açar.Çökeltme sertleştirmesinden sonra metal alaşımın gücü ve sertliği keskin bir şekilde artar.Örneğin 7075, genellikle havacılık endüstrisinde paslanmaz çeliğe eşdeğer gerilme mukavemetine sahip parçalar üretmek için kullanılan bir alüminyum alaşımıdır ve ağırlığı 3 kattan azdır.Aşağıdaki tablo, alüminyum 7075'te çökeltme sertleşmesinin etkisini göstermektedir:Tüm metaller bu şekilde ısıl işleme tabi tutulamaz, ancak uyumlu malzemeler süper alaşımlar olarak kabul edilir ve çok yüksek performanslı uygulamalar için uygundur.CNC'de kullanılan en yaygın çökeltme sertleştirme alaşımları aşağıdaki gibi özetlenmiştir: Sertleştirme ve karbonlamaKılıf sertleştirme, alt çizgi malzemesi yumuşak kalırken parçaların yüzeyinin yüksek sertliğe sahip olmasını sağlayan bir dizi ısıl işlemdir.Bu genellikle, daha sert kısım da daha kırılgan olduğundan, tüm hacim boyunca parçanın sertliğini artırmaktan (örneğin, su verme yoluyla) daha iyidir.Karbürleme, en yaygın sertleştirme ısıl işlemidir.Düşük karbonlu çeliği karbon bakımından zengin bir ortamda ısıtmayı ve ardından karbonu metal matriste kilitlemek için parçaları söndürmeyi içerir.Bu, anotlamanın alüminyum alaşımının yüzey sertliğini arttırması gibi çeliğin yüzey sertliğini arttırır.Siparişinizde ısıl işlem nasıl belirtilir:CNC siparişi verdiğinizde üç şekilde ısıl işlem talebinde bulunabilirsiniz:Referans üretim standartları: birçok ısıl işlem standartlaştırılmıştır ve yaygın olarak kullanılmaktadır.Örneğin, alüminyum alaşımlarındaki (6061-T6, 7075-T6, vb.) T6 göstergeleri, malzemenin çökelmeyle sertleştiğini gösterir.Gerekli sertliği belirtin: Bu, takım çeliğinin ısıl işlemini ve yüzey sertleştirmesini belirtmek için yaygın bir yöntemdir.Bu, üreticiye CNC işlemeden sonra gereken ısıl işlemi açıklayacaktır.Örneğin, D2 takım çeliği için genellikle 56-58 HRC sertlik gerekir. Isıl işlem döngüsünü belirtin: Gerekli ısıl işlemin ayrıntıları bilindiğinde, bu ayrıntılar sipariş verirken tedarikçiye iletilebilir.Bu, uygulamanızın malzeme özelliklerini özel olarak değiştirmenize olanak tanır.Tabii ki, bu ileri metalurjik bilgi gerektirir.Temel kural1. Özel malzemelere atıfta bulunarak, sertlik gereksinimleri sağlayarak veya işlem döngüsünü tanımlayarak CNC işleme sırasında ısıl işlemi belirtebilirsiniz.2. Yağışla sertleşen alaşımlar (Al 6061-T6, Al 7075-T6 ve SS 17-4 gibi) çok yüksek mukavemet ve sertliğe sahip oldukları için en zorlu uygulamalar için seçilir.3. Parça hacminin tamamında sertliğin arttırılması gerektiğinde su verme tercih edilir ve sertliği arttırmak için parça yüzeyinde sadece yüzey sertleştirme (sementasyon) yapılır.

CNC işleme yeteneğinden tam olarak yararlanmak için tasarımcıların belirli üretim kurallarına uymaları gerekir.Ancak bu, belirli bir endüstri standardı olmadığı için zor olabilir.Bu yazıda, CNC işleme için en iyi tasarım uygulamalarını içeren kapsamlı bir kılavuz derledik.İlgili maliyetleri göz ardı ederek modern CNC sistemlerinin fizibilitesini açıklamaya odaklanıyoruz.CNC için uygun maliyetli parçalar tasarlama konusunda rehberlik için lütfen bu makaleye bakın.CNC işlemeCNC işleme, çıkarmalı bir işleme teknolojisidir.CNC'de, CAD modellerine göre parçalar üretmek için katı bloklardan malzemeleri çıkarmak için çeşitli yüksek hızlı dönen (binlerce RPM) araçlar kullanılır.Metal ve plastik CNC ile işlenebilir.CNC işleme parçaları yüksek boyutsal hassasiyete ve katı toleransa sahiptir.CNC, seri üretime ve tek seferlik çalışmaya uygundur.Aslında, CNC işleme şu anda metal prototipler üretmenin en uygun maliyetli yoludur, hatta 3D baskıya kıyasla. CNC'nin ana tasarım sınırlamalarıCNC, mükemmel tasarım esnekliği sağlar, ancak bazı tasarım sınırlamaları vardır.Bu sınırlamalar, esas olarak takım geometrisi ve takım erişimi ile ilgili olmak üzere, kesme işleminin temel mekaniği ile ilgilidir.1. Takım geometrisiEn yaygın CNC takımları (parmak frezeleri ve matkaplar) sınırlı kesme uzunluğuna sahip silindiriktir.Malzeme iş parçasından çıkarıldığında, takımın geometrisi işlenen parçaya aktarılır.Bu, örneğin bir takım ne kadar küçük kullanılırsa kullanılsın, CNC parçasının iç açısının her zaman bir yarıçapa sahip olduğu anlamına gelir.2. Araç erişimi Malzemeyi çıkarmak için alet, iş parçasına doğrudan yukarıdan yaklaşır.Bu şekilde erişilemeyen fonksiyonlar CNC ile işlenemez.Bu kuralın bir istisnası vardır: undercut.Bir sonraki bölümde tasarımda alttan kesmelerin nasıl kullanılacağını öğreneceğiz.Modelin tüm özelliklerini (delikler, boşluklar, dikey duvarlar vb.) altı ana yönden biriyle hizalamak iyi bir tasarım uygulamasıdır.5 eksenli CNC sistemi gelişmiş iş parçası tutma yeteneği sağladığından, bu kural bir sınırlama değil bir öneri olarak kabul edilir.Takım erişimi, büyük en boy oranlarına sahip özellikleri işlerken de bir sorundur.Örneğin, derin boşluğun dibine ulaşmak için uzun eksenli özel bir alet gereklidir.Bu, uç efektörün sertliğini azaltır, titreşimi artırır ve elde edilebilir doğruluğu azaltır.CNC uzmanları, mümkün olan en büyük çapa ve mümkün olan en kısa uzunluğa sahip takımlarla işlenebilecek parçalar tasarlamayı önerir.CNC tasarım kurallarıCNC işleme için parçalar tasarlarken sıklıkla karşılaşılan zorluklardan biri, belirli bir endüstri standardının olmamasıdır: CNC takım tezgahı ve takım üreticileri, teknik yeteneklerini sürekli olarak geliştirir ve olasılık yelpazesini genişletir.Aşağıdaki tabloda, CNC işleme parçalarında karşılaşılan en yaygın özelliklerin önerilen ve uygulanabilir değerlerini özetliyoruz. 1. Boşluk ve olukÖnerilen boşluk derinliği: 4 kez boşluk genişliğiParmak frezenin kesme uzunluğu sınırlıdır (genellikle çapının 3-4 katı).Derinlik genişlik oranı küçük olduğunda takım sapması, talaş boşalması ve titreşim daha belirgin hale gelir.Boşluğun derinliğini genişliğinin dört katı ile sınırlamak iyi sonuçlar sağlar.Daha büyük bir derinlik gerekiyorsa, değişken boşluk derinliğine sahip bir parça tasarlamayı düşünün (örnek için yukarıdaki şekle bakın).Derin kavite frezeleme: Takım çapının 6 katından daha büyük bir derinliğe sahip bir oyuk, derin bir oyuk olarak kabul edilir.Özel aletler kullanılarak takım çapının boşluk derinliğine oranı 30:1 olabilir (1 inç çapında parmak frezeler kullanılarak, maksimum derinlik 30 cm'dir). 2. İç kenarDikey köşe yarıçapı: önerilen ⅓ x boşluk derinliği (veya daha fazla)Önerilen iç köşe yarıçapı değerinin kullanılması, uygun çap takımının kullanılmasını ve önerilen boşluk derinliği için kılavuzlarla hizalanmasını sağlar.Köşe yarıçapının önerilen değerin biraz üzerine çıkarılması (örn. 1 mm), aletin 90 ° açı yerine dairesel bir yol boyunca kesmesine olanak tanır.Bu, daha kaliteli bir yüzey kalitesi elde edebildiği için tercih edilir.90 ° keskinlik bir iç açı gerekiyorsa, açı yarıçapını azaltmak yerine T şeklinde bir alttan kesme eklemeyi düşünün.Önerilen alt plaka yarıçapı 0,5 mm, 1 mm'dir veya yarıçap yoktur;Herhangi bir yarıçap uygulanabilirParmak frezenin alt kenarı düz kenar veya hafif yuvarlak kenardır.Diğer zemin radyüsleri bilyeli aletlerle işlenebilir.Makinistin ilk tercihi olduğu için önerilen değeri kullanmak iyi bir tasarım uygulamasıdır. 3. İnce duvarÖnerilen minimum duvar kalınlığı: 0,8 mm (metal) ve 1,5 mm (plastik);0,5 mm (metal) ve 1,0 mm (plastik) uygulanabilirDuvar kalınlığının azaltılması, malzemenin sertliğini azaltacak, böylece işleme sürecindeki titreşimi artıracak ve elde edilebilir doğruluğu azaltacaktır.Plastikler eğilme (artık gerilim nedeniyle) ve yumuşama (sıcaklık artışı nedeniyle) eğilimindedir, bu nedenle daha büyük bir minimum duvar kalınlığı kullanılması önerilir. 4. DelikÇap önerilen standart matkap boyutu;1 mm'den büyük herhangi bir çap kabul edilebilirDelikleri işlemek için bir matkap veya parmak freze kullanın.Matkap ucu boyutunun standardizasyonu (metrik ve İngiliz birimleri).Raybalar ve delik işleme kesiciler, sıkı toleranslar gerektiren delikleri bitirmek için kullanılır.▽ 20 mm'den küçük boyutlar için standart çaplar önerilir.Önerilen maksimum derinlik 4 x nominal çap;Tipik olarak 10 x nominal çap;Mümkün olduğunda 40 x nominal çapStandart olmayan çaplı delikler parmak frezelerle işlenmelidir.Bu durumda maksimum boşluk derinlik sınırı uygulanır ve önerilen maksimum derinlik değeri kullanılmalıdır.Tipik değeri aşan derinliğe sahip delikleri işlemek için özel bir matkap (minimum çap 3 mm) kullanın.Matkap tarafından işlenen kör delik, konik bir alt plakaya (135 ° açı) sahiptir, parmak freze tarafından işlenen delik ise düzdür.CNC işlemede, açık delikler ve kör delikler arasında özel bir tercih yoktur. 5. İplikMinimum diş boyutu m2'dir;M6 veya daha büyük önerilirİç diş bir kılavuz ile kesilir ve dış diş bir kalıp ile kesilir.Dişleri m2'ye kesmek için kılavuzlar ve kalıplar kullanılabilir.CNC diş açma takımları, kılavuz kırılma riskini sınırladıkları için makinistler tarafından yaygındır ve tercih edilir.CNC diş açma araçları, dişleri M6'ya kesmek için kullanılabilir.Minimum diş uzunluğu 1,5 x nominal çaptır;3 x nominal çap önerilirDişe uygulanan yükün çoğu birkaç ilk diş tarafından taşınır (nominal çapın 1,5 katına kadar).Bu nedenle, dişin nominal çapının 3 katından fazlasına gerek yoktur.Bir kılavuzla kesilen kör deliklerdeki dişler için (yani M6'dan daha küçük tüm dişler), deliğin alt kısmına 1,5 x nominal çapa eşit dişsiz bir uzunluk ekleyin.Bir CNC diş açma takımı kullanılabildiğinde (yani diş M6'dan büyükse), delik tüm uzunluğu boyunca ilerleyebilir. 6. Küçük özelliklerMinimum delik çapının 2,5 mm (0,1 inç) olması önerilir;0,05 mm (0,005 inç) uygulanabilirÇoğu makine atölyesi, çapı 2,5 mm'den (0,1 inç) daha küçük aletler kullanarak boşlukları ve delikleri doğru şekilde işleyebilecektir.Bu sınırın altındaki herhangi bir şey mikro işleme olarak kabul edilir.Bu tür özellikleri işlemek için özel aletler (mikro matkaplar) ve uzman bilgisi gereklidir (kesme işlemindeki fiziksel değişiklikler bu aralıktadır), bu nedenle kesinlikle gerekli olmadıkça kullanılmaması önerilir. 7. ToleransStandart: ± 0,125 mm (0,005 inç)Tipik: ± 0,025 mm (0,001 inç)Uygulanabilir: ± 0,0125 mm (0,0005 inç)Toleranslar, kabul edilebilir boyutların sınırlarını tanımlar.Ulaşılabilir toleranslar, parçanın temel boyutlarına ve geometrisine bağlıdır.Yukarıdaki değerler makul yönergelerdir.Tolerans belirtilmezse, çoğu makine atölyesi standart ± 0,125 mm (0,005 inç) tolerans kullanır. 8. Kelimeler ve harflerÖnerilen yazı tipi boyutu 20 (veya daha büyük), 5 mm yazıdırDaha az malzeme kaldırıldığından, oyulmuş karakterler tercihen kabartmalı karakterlerdir.En az 20 punto büyüklüğünde sans serif yazı tiplerinin (Arial veya Verdana gibi) kullanılması tavsiye edilir.Birçok CNC makinesinin bu yazı tipleri için önceden programlanmış rutinleri vardır.Makine ayarları ve parça yönüBirkaç kez ayarlanması gereken parçaların şematik diyagramı aşağıdaki gibidir:Daha önce belirtildiği gibi, takım erişimi, CNC işlemenin ana tasarım sınırlamalarından biridir.Modelin tüm yüzeylerine ulaşmak için iş parçası birkaç kez döndürülmelidir.Örneğin, yukarıdaki görüntünün parçası toplamda üç kez döndürülmelidir: iki ana yönde iki delik işlenir ve üçüncüsü parçanın arkasına girer. İş parçası döndüğünde, makine yeniden kalibre edilmeli ve yeni bir koordinat sistemi tanımlanmalıdır.Tasarımda makine ayarlarının dikkate alınması iki nedenden dolayı önemlidir:Toplam makine ayarı sayısı maliyetleri etkiler.Parçaların döndürülmesi ve yeniden hizalanması, manuel işlem gerektirir ve toplam işlem süresini artırır.Parçanın 3-4 kez döndürülmesi gerekiyorsa, bu genellikle kabul edilebilir, ancak bu sınırın aşılması gereksizdir.Maksimum göreceli konumsal doğruluk elde etmek için, aynı kurulumda iki özelliğin işlenmesi gerekir.Bunun nedeni, yeni çağrı adımının küçük (ama göz ardı edilemez) bir hata sunmasıdır.Beş eksenli CNC işleme5 eksenli CNC işleme kullanılırken birden fazla makine ayarına duyulan ihtiyaç ortadan kaldırılabilir.Çok eksenli CNC işleme, 2 ek dönme ekseni sağladıkları için karmaşık geometriye sahip parçalar üretebilir.Beş eksenli CNC işleme, takımın her zaman kesme yüzeyine teğet olmasını sağlar.Daha karmaşık ve verimli takım yolları izlenebilir, bu da daha iyi yüzey kalitesi ve daha düşük işleme süresi sağlar.Elbette 5 eksenli CNC'nin de sınırlamaları vardır.Temel takım geometrisi ve takım erişim kısıtlamaları hala geçerlidir (örneğin, iç geometriye sahip parçalar işlenemez).Ayrıca, bu tür sistemleri kullanmanın maliyeti daha yüksektir.Tasarım alt kesimiAlttan kesimler, bazı yüzeylerine yukarıdan doğrudan erişilemediği için standart kesici aletlerle işlenemeyen özelliklerdir.İki ana alt kesim türü vardır: T-oluklar ve kırlangıç ​​kuyrukları.Undercut tek taraflı veya çift taraflı olabilir ve özel aletlerle işlenebilir. T-oluk kesici takım, temel olarak dikey bir eksene bağlı yatay bir kesici uçtan yapılmıştır.Alt kesimin genişliği 3 mm ile 40 mm arasında değişebilir.Aletlerin mevcut olma olasılığı daha yüksek olduğundan, genişlikler için standart boyutların (yani tam milimetrelik artışlar veya standart inç kesirler) kullanılması önerilir.Kırlangıç ​​kuyruğu araçları için açı, unsur boyutunu tanımlar.45 ° ve 60 ° kırlangıç ​​takımları standart olarak kabul edilir.İç duvarda alttan kesikli parçalar tasarlarken, alet için yeterli boşluk eklemeyi unutmayın.İyi bir kural, işlenmiş duvar ile diğer herhangi bir iç duvar arasına alttan kesme derinliğinin en az dört katı eklemektir.Standart takımlar için, kesme çapı ile mil çapı arasındaki tipik oran, kesme derinliğini sınırlayan 2:1'dir.Standart olmayan alttan kesme gerektiğinde, makine atölyesi genellikle özelleştirilmiş alttan kesme takımlarını kendisi yapar.Bu, teslim sürelerini ve maliyetleri arttırır ve mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. İç duvarda T-şekilli oluk (solda), alttan kırlangıç ​​oluğu (ortada) ve tek taraflı alttan oyuk (sağda)Teknik çizimlerin hazırlanmasıBazı tasarım kriterlerinin adım veya IGES dosyalarına dahil edilemeyeceğini unutmayın.Modeliniz aşağıdakilerden bir veya daha fazlasını içeriyorsa 2D teknik çizimler sağlanmalıdır:Dişli delik veya milTolerans boyutuÖzel yüzey bitirme gereksinimleriCNC takım tezgahı operatörleri için talimatlar

Birçok insanın tasarım deneyiminde, bazen doğru üretim sürecini bilmeden mükemmel parçalar tasarlarlar.Tasarımcılar için, işlerin nasıl yapıldığını ne kadar çok bilirlerse, yeni parçalar tasarlamada o kadar iyi olurlar.Bu nedenle termoform, üretim tasarımlarını planlarken araç kutusunda büyük bir varlık olabilir.Isıl şekillendirme bazen benzersiz bir işlem olan ve hatta ayrıntılı geometri oluşturma fırsatı sağlayabilen daha yaygın enjeksiyon kalıplama ile maskelenir. Termoformun temel ilkelerini anlamadan önce, temel ilkelerle başlayalım ve termoformun nasıl çalıştığını görelim.Termoform ile ilgili temel bilgilerTermoform, ısıtma ve kalıplama ile başlar.Bir parça termoplastik, bir parça yapmak için bir kalıp üzerinde ısıtılır ve gerilir.Genel olarak, makine tarafından üretilen ısı plakayı tamamen eritmek için yeterli değildir, ancak sıcaklık, plastiğin kolayca oluşturulabileceği şekilde olmalıdır.Kalıp, çeşitli malzemelerden yapılmış bir dişi kalıp veya bir erkek kalıp olabilir ve daha sonra termoplastik bir şekle dönüştürülür.Levha kalıp üzerinde soğuduktan sonra, gerekli parçaları bırakacak şekilde kesilebilir.İki ana tip termoform vardır: vakumlu termoform ve basınçlı termoform.Vakumla şekillendirme, malzemeyi yüzeye mümkün olduğunca yakın hale getirmek için parça ile kalıp arasındaki havayı uzaklaştırır.Basınç oluşturma, parçayı kalıba doğru itmek için üst yüzeyine hava basıncı ekler.Termoform için malzeme seçerken her türlü termoplastik iyi bir rol oynayabilir.Daha yaygın olan bazı malzemeler arasında kalça, evcil hayvan ve ABS bulunur, ancak PC, HDPE, PP veya PVC gibi diğer malzemeler de kullanılabilir.Farklı kalınlıklarda plakalar oluşturulabilir. Termoform ne zaman kullanılır?Belirli bir korelasyona sahip oldukları için, termoform ve enjeksiyon kalıplamayı hemen karşılaştırmak kolaydır.Enjeksiyon kalıplama, erimiş plastik veya kauçuk kullanır ve bunu boşluğa enjekte ederken, ısıyla şekillendirme yassı malzemeler kullanır ve bunları parçalara ayırır.Diğer işlemlerle karşılaştırıldığında, boyut termoformun en büyük avantajıdır çünkü daha büyük parçalar üretebilir.Örneğin, tek tip kalınlığa sahip çok büyük bir parçanız varsa, ısıyla şekillendirme potansiyel bir seçenektir.Enjeksiyonlu kalıplama kullanan büyük kalıplar için, bunları kapatmak için daha fazla kuvvet gerekir.Ancak, termoform için bu bir sorun değildir. İnce ölçülü parçalar yapmakta da iyidir.Termoform, ambalaj endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Tek kullanımlık bardak, kap, kapak ve paletleri yüksek maliyet verimliliği ile kolaylıkla üretebilmektedir.İnce malzemeler ayrıca manevra ve alttan kesme için daha fazla alan sağlar.Termoform için önlemlerIsıl şekillendirme kulağa harika gelse de, şekillendirmeye hazırlanırken dikkat edilmesi gereken birkaç nokta vardır.İlk olarak, kalıplama işlemi sırasında köşelere ve bunların olası değişikliklerine dikkat etmek önemlidir.Kalıplama sırasında bu alanların incelmemesi için yarıçapı köşelerde ve kenarlarda tutmaya çalışın. Ayrıca boşluğun derinliğini de göz önünde bulundurun.Her özelliği oluşturmak için malzemenin gerilmesi gerektiğinden bir sınırı aşamaz.Germe çok büyükse, malzeme bir şekil oluşturamayacak kadar ince olacaktır.Parçanın kalıptan çıkarılabilmesini sağlamak için belirli bir çekme modülü de gereklidir.Parçanın bir tarafı diğerinden daha yüksek boyutsal doğruluğa ihtiyaç duyuyorsa, bunu mümkün olduğunca erken belirtmek önemlidir, çünkü erkek ve dişi kalıpların kullanılması bunu başarmaya yardımcı olabilir.

Eloksal, CNC alüminyum için en yaygın yüzey işleme seçeneklerinden biridir.Eloksallı parçaların pazar payında büyük bir paya sahiptir.Bu işlem, CNC işleme, döküm ve plaka şekillendirme gibi çeşitli imalat işlemleriyle yapılan alüminyum parçalar için çok uygundur. Bu makale sizi anotlamanın tasarım konularına yönlendirecektir.Anodik oksidasyona girişAnodik oksidasyon, elektrolitik işlem yoluyla metal yüzeyin oksit tabakasına dönüştürülmesi işlemidir.Bu işlem sayesinde, parçaların dayanıklılığını, boya yapışmasını, bileşen görünümünü ve korozyon direncini iyileştirmek için bu doğal oksit tabakasının kalınlığı artırılır.Aşağıdaki şekil, anodize edilmiş ve daha sonra farklı renklere boyanmış bazı parçaları göstermektedir.İşlem, baz metal üzerinde bir anot tabakası oluşturmak için bir asit banyosu ve akımı kullanır.Kısacası, malzemenin kendisinin oluşturduğu ince oksit tabakasına güvenmek yerine, bileşen üzerinde kontrollü ve dayanıklı bir oksit tabakası oluşturmaktır.Korozyon direnci ve yüzey sertleştirme için kullanılan çeliklerin mavileştirme, fosfatlama, pasivasyon ve diğer yüzey işlemlerine benzer. eloksal türüBu yazıda, anodik oksidasyon üç kategoriye ve iki kategoriye ayrılmıştır.Üç tür aşağıdaki gibidir:İ yaz:Tip I ve IB – kromik asit eloksalTip IC – tip I ve IB yerine kromik asit olmayan anotlamaTip II:Tip II - sülfürik asit banyosunda geleneksel kaplamaTip IIB - Tip I ve IB kaplamalara kromat olmayan alternatifler Kategori III:Tip III - sert anotlamaHer anodizasyon tipinin belirli nedenleri vardır.Bu nedenlerden bazıları şunlardır:1. Tip I, IB ve II, korozyon direnci ve belirli bir derecede aşınma direnci için kullanılır.Yorulma kritik uygulamalar için, ince kaplamalar oldukları için tip I ve tip Ib kullanılır.Bir örnek, uçağın yüksek derecede yorulmuş yapısal bileşenleridir.2. I ve IB, kromat olmayan alternatiflere ihtiyaç duyduğunda, tip IC ve IIB kullanılacaktır.Bu genellikle çevresel düzenlemelerin veya gereksinimlerin sonucudur.3. Tip III, esas olarak aşınma direncini ve aşınma direncini artırmak için kullanılır.Bu daha kalın bir kaplamadır, bu nedenle diğer aşınma türlerinden daha üstün olacaktır.Ancak kaplama yorulma ömrünü azaltabilir.Tip III eloksal, ateşli silah parçaları, dişliler, valfler ve diğer pek çok nispeten kayan parça için yaygın olarak kullanılır.Çıplak alüminyumla karşılaştırıldığında, tüm yapıştırıcı türleri boya ve diğer yapıştırıcıların yapışmasına katkıda bulunur.Eloksal işlemine ek olarak, bazı parçaların boyanması, sızdırmaz hale getirilmesi veya kuru film yağlayıcılar gibi başka malzemelerle işlenmesi gerekebilir.Bir parça boyanacaksa 2. sınıf, boyanmamış kısım ise sınıf olarak kabul edilir. Tasarım konularıŞimdiye kadar, anotlanmış parçalar tasarlarken bazı önemli faktörleri göz önünde bulundurmanız istenmiş olabilir.Bunlar tasarım dünyasında kolayca (ve sıklıkla) gözden kaçar. 1. BoyutDikkate almamız gereken ilk faktör, anotlanmış bileşenlerle ilişkili boyutsal değişikliklerdir.Çizimlerde, mühendis veya tasarımcı bu değişikliği telafi etmek için işlemden sonra boyutu uygulamayı belirtebilir, ancak hızlı prototipleme için, özellikle katı modellere dayanan hızlı tornalama hizmetini kullanırsak, nadiren çizimlerimiz olur.Parçalar anodize edildiğinde yüzey "büyüyecektir"."Büyüme" dediğimde, dış çap büyüyecek ve delik küçülecek demek istiyorum.Bunun nedeni, alüminyum oksit oluştuğunda anot tabakasının parça yüzeyinden içe ve dışa doğru büyümesidir.Boyut artışının, anot tabakasının toplam kalınlığının yaklaşık %50'si olduğu tahmin edilebilir.Aşağıdaki tablo, Mil-A-8625'e göre farklı kaplama türlerinin kalınlık aralığını detaylandırmaktadır. Bu kalınlıklar, kullanılan spesifik alaşıma ve proses kontrolüne bağlı olarak değişebilir.Tasarımcı, yüksek hassasiyetli özelliklerin büyümesini kontrol etmekle ilgileniyorsa, ekranlama gerekebilir.Daha kalın tip III kaplama gibi bazı durumlarda, parçalar nihai boyuta kadar leplenebilir veya parlatılabilir, ancak bu maliyeti artıracaktır.Keskin köşelerde anodik kaplama oluşturulamadığından, bir başka boyutsal husus da kenarların ve iç köşelerin yarıçapıdır.Bu, Mil-A-8625'e göre belirli bir tip III kalınlık için aşağıdaki köşe yarıçaplarının tavsiye edildiği tip III kaplamalar için özellikle geçerlidir:Daha ince kaplamalar için 0.01-0.02 aralığında kenar kırılması yeterlidir, ancak bunu doğrulamak için hızlandırma proses mühendisine danışmak daha iyidir. 2. Aşınma direnciAnot tabakasının sertliğinin artması göz önüne alındığında yüzey sertliğinin arttığını biliyoruz.Gerçekte belirtilen kaplamanın sertliği, daha yumuşak baz metal ile sert anot tabakası arasındaki etkileşimden dolayı tipik değildir.Mil-A-8625, bu zorlukların üstesinden gelmek için aşınma direnci testlerini belirtir.Referans çerçevesi olarak, 2024 alüminyum taban malzemesinin sertliği 60-70 Rockwell B aralığında olup, tip III eloksal sertliği 60-70 Rockwell C'dir. eloksallı ve kırmızıya boyanmıştır.Sert ahşap, mühendislik plastikleri ve ferritik olmayan metallerin yüksek titreşimli ortamlarda uygulanması zor olsa da, yüzey çok az aşınmıştır. 3. Boya ile boyamaYukarıda açıklandığı gibi, anotlanmış film lekelenebilir.Bu, estetik, optik sistemdeki kaçak ışığın azaltılması ve montajda parça kontrastı / tanımlaması gibi çeşitli nedenlerle yapılabilir.Eloksal söz konusu olduğunda, tedarikçilerinizle görüşmeniz gereken bazı zorluklar şunlardır:Renk uyumu: Özellikle aynı partide işlenmedikleri takdirde, eloksallı parçalarla gerçek renk uyumu elde etmek zordur.Bir montaj, aynı renkte birkaç eloksallı parçadan oluşuyorsa, özel bir kontrol cihazı gereklidir.Solma: UV'ye veya yüksek sıcaklığa maruz kalan anodize film solabilir.Organik boyalar, inorganik boyalardan daha fazla etkilenir, ancak birçok renk organik boyalara ihtiyaç duyar.Boya duyarlılığı: tüm eloksal türleri ve kaplamalar boyaları iyi kullanamaz.Tip I eloksal kaplama çok ince olduğu için gerçek siyahı elde etmek zor olacaktır.Genel olarak, siyah boyalar kullanılmasına rağmen, parçalar hala gri görünecektir, bu nedenle özel işlem yapılmadan renkli boyalar pratik olmayabilir.Kaplama kalınlığı yüksek olduğunda, tip III sert kaplama bazı alaşımlarda koyu gri veya siyah görünebilir ve renk seçimi sınırlı olacaktır.Bazı daha ince tip III kaplamalar birden fazla rengi kabul edebilir, ancak estetik ana itici güçse, renk seçenekleri için tip II kaplamalar en iyi seçimdir.Bunlar kapsamlı değildir, ancak gerekli parçaları ilk kez yaparken size iyi bir başlangıç ​​sağlayacaktır. 4. İletkenlikAna metalin iletkenliği olmasına rağmen anot tabakası iyi bir yalıtkandır.Bu nedenle, şasi veya bileşenlerin topraklanması gerekiyorsa, şeffaf bir kimyasal dönüşüm kaplaması uygulamak ve bazı alanları kaplamak gerekebilir.Alüminyum parçaların anodize edilip edilmediğini belirlemenin yaygın bir yöntemi, yüzey iletkenliğini test etmek için dijital bir multimetre kullanmaktır.Parçalar eloksallı değilse iletken olabilir ve çok düşük dirence sahip olabilirler.5. Kompozit kaplamaEloksallı parça, performansı arttırmak için eloksallı yüzeyi kaplamak veya işlemek için ikincil işlemeye de tabi tutulabilir.Anodik kaplamalar için bazı yaygın katkı maddeleri şunlardır:Boya: anodik kaplama, boyanın elde edemediği belirli bir rengi elde etmek veya korozyon direncini daha da artırmak için boyanabilir.Teflon emprenye: çıplak eloksal sürtünme katsayısını azaltmak için tip III sert kaplama Teflon ile emprenye edilebilir.Bu, kalıp boşluğunda yapılabileceği gibi kayar/temaslı parçalarda da yapılabilir. Anot kaplamanın performansını değiştirmek için kullanılabilecek başka işlemler de vardır, ancak bunlar daha az yaygındır ve özel tedarikçiler gerektirebilir.Ana önlemler:1. Kalın anot kaplama, özellikle tip III işlemi kullandıklarında bileşenlerin yorulma ömrünü azaltabilir.2. Eloksallanacak herhangi bir parçanın geometrik değişiklikleri dikkate alınmalıdır.Bu, tip II ve III prosesler için kritiktir, ancak bazı tip I prosesler için gerekli olmayabilir.3. Birden fazla partiyi işlerken renk eşleştirmesi çok zor olabilir.Farklı tedarikçilerle işbirliği yaparken renk uyumu çok zor olabilir.4. Yeterli korozyon koruması için anot tabakasının deliklerini kapatmak gerekebilir.5. Kalınlık 0.003 inç'e yaklaştığında ve onu aştığında, tip III sert kaplamanın aşınma direnci düşebilir.Farklı alaşımlar, anodik oksidasyon işlemine farklı şekillerde tepki verebilir.Örneğin, diğer alaşımlarla karşılaştırıldığında, %2'den fazla veya daha yüksek bakır içeriğine sahip alaşımlar, sınıf III kaplamalar için mil spesifikasyon testlerine tabi tutulduklarında genellikle zayıf aşınma direncine sahiptir.Başka bir deyişle, 2000 serisi alüminyum ve bazı 7000 serisi alüminyum üzerindeki tip III sert kaplama, 6061 sert kaplama kadar aşınmaya dayanıklı olmayacaktır.

Alüminyumun en yaygın kullanılan demir dışı metal olmasının birçok nedeni vardır.Çok dövülebilir ve dövülebilirdir, bu nedenle çok çeşitli uygulamalar için uygundur.Esnekliği alüminyum folyo yapılmasına ve sünekliği alüminyumun çubuk ve tellere çekilmesine olanak tanır.Alüminyum ayrıca yüksek korozyon direncine sahiptir çünkü malzeme havaya maruz kaldığında doğal olarak koruyucu bir oksit tabakası oluşacaktır.Bu oksidasyon, daha güçlü koruma sağlamak için yapay olarak da indüklenebilir.Doğal koruyucu alüminyum tabakası, onu korozyona karşı karbon çeliğinden daha dayanıklı hale getirir.Ayrıca alüminyum, karbon çeliği ve paslanmaz çelikten daha iyi bir ısı iletkeni ve iletkenidir.(aliminyum folyo) Çelikten daha hızlı ve daha kolay işlenir ve mukavemet/ağırlık oranı, güçlü, sert malzemeler gerektiren birçok uygulama için iyi bir seçim olmasını sağlar.Son olarak, diğer metallerle karşılaştırıldığında, alüminyum iyi bir şekilde geri kazanılabilir, böylece daha fazla talaş malzemesi kaydedilebilir, eritilebilir ve yeniden kullanılabilir.Saf alüminyum üretmek için gereken enerjiyle karşılaştırıldığında, geri dönüştürülmüş alüminyum %95'e kadar enerji tasarrufu sağlayabilir.Elbette alüminyum kullanmanın, özellikle çelikle karşılaştırıldığında bazı dezavantajları vardır.Çelik kadar sert değildir, bu da onu daha yüksek darbe kuvvetine veya son derece yüksek taşıma kapasitesine sahip parçalar için kötü bir seçim haline getirir.Alüminyumun erime noktası da önemli ölçüde daha düşüktür (660 ℃ ve çeliğin erime noktası yaklaşık 1400 ℃), bu nedenle aşırı yüksek sıcaklık uygulamalarına dayanamaz.Aynı zamanda çok yüksek bir termal genleşme katsayısına sahiptir.Bu nedenle, işlem sırasında sıcaklık çok yüksekse deforme olur ve katı toleransı korumak zordur.Son olarak, tüketim sürecindeki daha yüksek güç talebi nedeniyle alüminyum çelikten daha pahalı olabilir. alüminyum alaşımıAlüminyum alaşım elementlerinin miktarını hafifçe ayarlayarak sayısız çeşitte alüminyum alaşımı üretilebilir.Bununla birlikte, bazı bileşimlerin diğerlerinden daha faydalı olduğu kanıtlanmıştır.Bu yaygın alüminyum alaşımları, ana alaşım elementlerine göre gruplandırılmıştır.Her serinin bazı ortak özellikleri vardır.Örneğin 3000, 4000 ve 5000 Serisi Alüminyum Alaşımları ısıl işlem görmez, bu nedenle iş sertleştirme olarak da bilinen soğuk işleme benimsenmiştir. Ana alüminyum alaşım türleri1000 serisiAlüminyum 1xxx alaşımı, ağırlıkça en az %99 alüminyum içeriği ile en saf alüminyumu içerir.Çoğu neredeyse saf alüminyum olan özel alaşım elementleri yoktur.Örneğin alüminyum 1199, ağırlıkça %99,99 alüminyum içerir ve alüminyum folyo imalatında kullanılır.Bunlar en yumuşak kalitelerdir, ancak işlenerek sertleştirilebilirler, yani tekrar tekrar deforme olduklarında daha güçlü hale gelirler. 2000 serisi2000 serisi alüminyumun ana alaşım elementi bakırdır.Bu alüminyum sınıfları, onları neredeyse çelik kadar güçlü kılan, çökeltmeyle sertleştirilebilir.Çökeltme sertleşmesi, metal çözeltisinden diğer metalleri çökeltmek için (metal katı kalırken) metalin belirli bir sıcaklığa ısıtılmasını içerir ve akma mukavemetinin iyileştirilmesine yardımcı olur.Bununla birlikte, bakır ilavesi nedeniyle 2XXX alüminyum sınıfının korozyon direnci düşüktür.Alüminyum 2024 ayrıca havacılık parçaları için manganez ve magnezyum içerir. 3000 SerisiManganez, alüminyum 3000 serisindeki en önemli katkı elementidir.Bu alüminyum alaşımları ayrıca işlenerek sertleştirilebilir (bu, yeterli bir sertlik seviyesine ulaşmak için gereklidir, çünkü bu kalitelerdeki alüminyumlar ısıl işleme tabi tutulamazlar).Alüminyum 3004, ayrıca alüminyum içecek kutularında kullanılan bir alaşım olan magnezyum ve bunun sertleştirici bir çeşidini de içerir. 4000 serisi4000 serisi alüminyum, ana alaşım elementi olarak silikon içerir.Silikon, 4xxx kalite alüminyumun erime noktasını düşürür.6000 serisi alüminyum alaşımlarının kaynağında dolgu çubuk malzemesi olarak alüminyum 4043, ince levha ve kaplama olarak alüminyum 4047 kullanılmaktadır. 5000 SerisiMagnezyum, 5000 serisinin ana alaşım elementidir.Bu kaliteler en iyi korozyon direncine sahiptir, bu nedenle genellikle denizcilik uygulamalarında veya zorlu ortamlarla karşılaşan diğer durumlarda kullanılırlar.Alüminyum 5083, denizcilik parçaları için yaygın olarak kullanılan bir alaşımdır. 6000 SerisiMagnezyum ve silikon, en yaygın alüminyum alaşımlarından bazılarını yapmak için kullanılır.Bu elemanların kombinasyonu, genellikle işlenmesi kolay ve çökeltme ile sertleştirilebilen 6000 serisini oluşturmak için kullanılır.6061, en yaygın alüminyum alaşımlarından biridir ve yüksek korozyon direncine sahiptir.Yapısal ve havacılık uygulamalarında yaygın olarak kullanılır. 7000 serisiBu alüminyum alaşımları çinkodan yapılır ve bazen bakır, krom ve magnezyum içerir.Çökeltme sertleşmesi ile tüm alüminyum alaşımlarının en güçlüsü olabilirler.7000, yüksek mukavemeti nedeniyle havacılık uygulamalarında yaygın olarak kullanılmaktadır.7075 yaygın bir markadır.Korozyon direnci 2000 serisi malzemelerden daha yüksek olmasına rağmen korozyon direnci diğer alaşımlara göre daha düşüktür.Bu alaşım yaygın olarak kullanılmaktadır, ancak özellikle havacılık uygulamaları için uygundur. Bu alüminyum alaşımları çinkodan ve bazen bakır, krom ve magnezyumdan yapılmıştır ve çökeltme sertleştirmesiyle tüm alüminyum alaşımlarının en güçlüsü olabilirler.Sınıf 7000, yüksek mukavemeti nedeniyle genellikle havacılık uygulamalarında kullanılır.7075, diğer alaşımlardan daha düşük korozyon direncine sahip yaygın bir kalitedir. 8000 Serisi8000 Serisi, başka hiçbir alüminyum alaşımı türü için geçerli olmayan genel bir terimdir.Bu alaşımlar, demir ve lityum dahil olmak üzere birçok başka elementi içerebilir.Örneğin, 8176 alüminyum ağırlıkça %0,6 demir ve %0,1 silikon içerir ve elektrik tellerinin yapımında kullanılır.Alüminyum su verme ve tavlama işlemi ve yüzey işlemiIsıl işlem, kimyasal düzeyde birçok metalin malzeme özelliklerini değiştirmesi anlamına gelen yaygın bir şartlandırma işlemidir.Özellikle alüminyum için sertliği ve mukavemeti artırmak gerekir.İşlenmemiş alüminyum yumuşak bir metaldir, bu nedenle belirli uygulamalara dayanabilmesi için bazı ayar işlemlerinden geçmesi gerekir.Alüminyum için süreç, sınıf numarasının sonundaki harf tanımıyla belirtilir. ısı tedavisi2XXX, 6xxx ve 7xxx serisi alüminyum ısıl işlem görebilir.Bu, metalin mukavemetini ve sertliğini artırmaya yardımcı olur ve bazı uygulamalar için faydalıdır.Diğer alaşımlar 3xxx, 4xxx ve 5xxx, gücü ve sertliği artırmak için yalnızca soğuk işlenebilir.Hangi işlemin kullanıldığını belirlemek için alaşımlara farklı harf isimleri (tavlama isimleri denir) verilebilir.Bu isimler şunlardır:F, üretim aşamasında olduğunu veya malzemenin herhangi bir ısıl işlemden geçmediğini gösterir. H, ısıl işlemle aynı anda gerçekleştirilip gerçekleştirilmediğine bakılmaksızın, malzemenin bir miktar iş sertleştirmesinden geçtiği anlamına gelir."H" den sonraki sayılar, ısıl işlemin türünü ve sertliği gösterir.O, alüminyumun tavlandığını, bu da mukavemeti ve sertliği azalttığını gösterir.Bu garip bir seçim gibi görünüyor - kim daha yumuşak malzemeler ister?Bununla birlikte, tavlama, işlenmesi daha kolay, muhtemelen daha güçlü ve daha sünek olan ve bazı imalat yöntemleri için avantajlı olan bir malzeme üretir.T, alüminyumun ısıl işlem gördüğünü belirtir ve "t" den sonraki sayı ısıl işlem işleminin ayrıntılarını gösterir.Örneğin, Al 6061-T6 çözelti ısıl işlemine tabi tutulur (980 ° F'de tutulur, daha sonra hızlı soğutma için suda söndürülür) ve ardından 325 ile 400 ° F arasında eskitilir. yüzey işlemeAlüminyuma uygulanabilecek birçok yüzey işlemi vardır ve her yüzey işlemi farklı uygulamalara uygun görünüm ve koruma özelliklerine sahiptir.Parlatma işleminden sonra malzeme üzerinde herhangi bir etkisi yoktur.Bu yüzey işlemi daha az zaman ve çaba gerektirir, ancak genellikle dekoratif parçalar için yeterli değildir ve yalnızca işlevi ve uygunluğu test eden prototipler için en uygun olanıdır.Taşlama, işlenmiş yüzeyden sonraki adımdır.Daha pürüzsüz bir yüzey kalitesi elde etmek için keskin aletlerin ve son işlem geçişlerinin kullanımına daha fazla dikkat edin.Bu aynı zamanda genellikle parçaları test etmek için kullanılan daha doğru bir işleme yöntemidir.Ancak bu işlem hala makine izleri bırakır ve genellikle nihai üründe kullanılmaz. Kumlama, alüminyum parçalara minik cam boncuklar püskürterek mat bir yüzey oluşturur.Bu, işleme işaretlerinin çoğunu (hepsini değil) kaldıracak ve ona pürüzsüz ama tanecikli bir görünüm verecektir.Bazı popüler dizüstü bilgisayarların ikonik görünümü ve hissi, anotlamadan önce kumlamadan gelir.Anodik oksidasyon yaygın bir yüzey işleme yöntemidir.Havaya maruz kaldığında alüminyum yüzeyde doğal olarak oluşacak koruyucu oksit tabakasıdır.Manuel işleme sürecinde, alüminyum parçalar iletken destek üzerine asılır, elektrolitik çözeltiye daldırılır ve elektrolitik çözeltiye doğru akım verilir.Asidik çözelti, doğal olarak oluşan oksit tabakasını çözdüğünde, akım, yüzeyinde oksijeni serbest bırakır ve böylece yeni bir koruyucu alümina tabakası oluşturur.Oksit tabakası, çözünme hızı ve birikme hızını dengeleyerek nano gözenekler oluşturarak kaplamanın doğal olasılıkların ötesinde büyümeye devam etmesine izin verir.Bundan sonra, estetik uğruna, nanogözenekler bazen diğer korozyon önleyiciler veya renkli boyalarla doldurulur ve ardından koruyucu kaplamayı tamamlamak için kapatılır. Alüminyum işleme becerileri1. İş parçası işleme sırasında aşırı ısınırsa, alüminyumun yüksek termal genleşme katsayısı, özellikle ince parçalar için toleransı etkileyecektir.Herhangi bir olumsuz etkiyi önlemek için, bir alana çok uzun süre konsantre olmayan takım yolları oluşturularak ısı konsantrasyonu önlenebilir.Bu yöntem ısıyı dağıtabilir ve takım yolu CNC işleme programını oluşturan kam yazılımında görüntülenebilir ve değiştirilebilir. 2. Kuvvet çok büyükse, bazı alüminyum alaşımlarının yumuşaklığı, işleme sırasında deformasyonu teşvik edecektir.Bu nedenle, işleme sırasında uygun bir kuvvet oluşturmak için önerilen besleme hızına ve hıza göre belirli bir alüminyum sınıfı işlenir.Deformasyonu önlemenin diğer bir temel kuralı, tüm alanlarda parça kalınlığını 0,020 inçten fazla tutmaktır.3. Alüminyumun sünekliğinin bir başka etkisi de alet üzerinde malzemenin kompozit kenarlarını oluşturabilmesidir.Bu, takımın keskin kesme yüzeyini maskeleyecek, takımı köreltecek ve kesme verimliliğini azaltacaktır.Bu birikmiş kenar, parçada kötü yüzey kalitesine de neden olabilir.Kenarların birikmesini önlemek için test için takım malzemesi kullanılır;HSS'yi (yüksek hız çeliği) sinterlenmiş karbür uçlarla değiştirmeyi deneyin ve bunun tersini yapın ve kesme hızını ayarlayın.Kesme sıvısının miktarını ve türünü de ayarlamayı deneyebilirsiniz.