Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

7: 24 konikli üniversal takım sapı 7:24 konikliğe sahip üniversal takım tutucular için genellikle beş farklı standart ve özellik vardır: NT, DIN 69871, IS0 7388 / 1, masbt ve ANSI / ASME.Şu anda Çin'de en yaygın olarak kullanılan kulp modelleri DIN 69871 ve masbt'dir.NT tipi takım tutucunun Alman standardı di2080 ve uluslararası standart ISO 2583'tür. Takımı manuel olarak monte etme ihtiyacı ile karakterize edilir.Geleneksel takım tezgahında, takım tutucu çekme çubuğu tarafından gerilir ve takım, takım tezgahının manipülatörü tarafından yüklenemez.Diğer dört tip ise işleme merkezindeki takım sapının ucundaki çekme pimi ile takım sapını sıkmak için kullanılır.Din 69871, DIN 69871a / AD ve DIN 69871 B olmak üzere iki tipe ayrılmıştır. Birincisi merkezi dahili soğutma işlevine sahipken, ikincisi flanşlı dahili soğutma işlevine sahiptir.Diğer yönlerde bir fark yoktur.ISO 7388 / 1 takım tutucunun montaj boyutu, DIN 69871 ile aynıdır, ancak birincisinin D4 değeri, ikincisinden daha küçüktür.Bu nedenle, ISO 7388 / 1 takım tutucu, en iyi çok yönlülüğe sahiptir ve DIN 69871 konik delikli takım tezgahına monte edilebilir.Ancak, DIN 69871 takım tutucusu ISO 7388 / 1 konik delikli takım tezgahına takılırsa parazit oluşabilir.Masbt bir Japon standardıdır ve kurulum boyutu ilk üçünden tamamen farklıdır, bu nedenle değiştirilemez.Bu tip takım tutucu, simetrik yapıyı benimser, bu da diğer üç tip takım tutucu ile karşılaştırıldığında daha yüksek yüksek hız stabilitesine sahip olmasını sağlar.ANSI b5.50, Amerikan Standardına uygundur.Kurulum boyutu DIN 69871 ve IS0 7388 / 1'e benzer olmasına rağmen, kama çentiğinin olmaması nedeniyle bu iki tür takım tezgahına kurulamaz.Ancak DIN 69871 ve IS0 7388 / 1 takım tutucular ANSI b5.50 takım tezgahlarına takılabilir. 1: 10 konik HSK vakumlu takım tutucu 1:10 konikli HSK vakumlu takım tutucu için Alman standardı din69873'tür.Takım tezgahının mili ile temas ettiğinde, sadece takım tutucunun 1:10 koniği mil deliğinin 1:10 koniği ile temas etmekle kalmaz, aynı zamanda takım tutucunun flanş yüzeyi de yakın olabilir. elastik deformasyon ile mil yüzeyi ile temas.7:24 takım tutucu ile karşılaştırıldığında, bu çift taraflı temas sistemi, yüksek hızlı işleme, bağlantı rijitliği ve çakışma doğruluğunda belirli avantajlara sahiptir.HSK vakumlu takım tutucular için hsk-a, hsk-b, hsk-c, hsk-d, hsk-e ve hsk-f olmak üzere altı farklı standart ve özellik bulunmaktadır.Bunlar arasında hsk-a, hsk-e ve hsk-f en yaygın olarak işleme merkezlerinin otomatik takım değiştirme sisteminde kullanılır. Bu iki tip arasındaki fark esas olarak iki açıdan yansıtılır: bir yandan hsk-a bir şanzıman oluğu ile donatılmıştır, ancak hsk-e değildir.Bu farkın sonucu, hsk-a tarafından iletilen torkun, bazı ağır kesme görevlerini üstlenebilen hsk-e'ninkinden daha büyük olması, ikincisi ise yalnızca biraz hafif kesme yapabilmesidir.Öte yandan, hsk-a alet sapı ayrıca, denge üzerinde belirli bir etkisi olacak manuel sabitleme delikleri, yönlü oluklar vb. ile donatılmıştır.Hsk-e, bu cihazlar olmadan yüksek hızlı işleme için daha uygundur.hsk-e ve hsk-f yapıları tamamen aynıdır.Fark, konik boyutunda yatmaktadır.Yani, aynı flanş çapına sahip hsk-e ve hsk-f takım sapları için, hsk-f'nin koniği her zaman hsk-e'ninkinden bir boyut daha küçüktür.Bu nedenle, eski ana mil yatağı daha küçüktür ve dönüş hızı daha hızlı olacaktır.

Talaşlı imalatta metal kalıp, esas olarak metal işleme aletleri için kullanılan en yaygın işleme ekipmanlarından biridir.Metal kalıplar kullanarak metal kalıplama sürecindeki adımları anlamamız gerekiyor.Kalıp oluşturma adımları aşağıda ayrıntılı olarak açıklanacaktır.Metal kalıp şekillendirme adımları1. Kalıplama için metal kalıpları kullanırken, CNC zımba presi kesinlikle plakalar olmadan zımbalar ve kalıbı boşaltamaz.Aynı zamanda, kilitleme vidasının sıkılığını kontrol etmek için kalıbın günlük muayenesi de iyi yapılmalıdır, aksi takdirde CNC zımba ve şekillendirme kalıbı zarar görür.2. Oluşturulan şekil ve tezgah arasındaki çarpışmadan kaynaklanan ürün deformasyonunu önlemek için şekillendirme kalıbının şekillendirme yönü yukarı doğru olmalıdır. 3. Her CNC zımbanın kapanma yüksekliği ve damgalama şekli farklıdır.Bu nedenle, ilk kez kullanıldığında, her bir şekillendirme kalıbı takımının üst kısmını en kısa olacak şekilde ayarlamak gerekir.Ve başka bir yumrukta kullanmaktan kaçının.Takım tezgahına ve kalıba zarar vermemek için, kullanmaya devam etmeden önce yükseklik ayarı yapılması gerekmektedir.4. Yukarı doğru şekillendirme kalıbının alt kalıbı genellikle standart alt kalıp merheminden daha büyüktür.Bu nedenle, plakanın girintisini önlemek için yanında zımbalama kalıbı kullanmayınız.Oluşturulan kalıp uygun olmadığında, korozyon ve tozu önlemek için lütfen yağı takım tezgahından çıkarın ve kalıp dolabında saklayın. 5. Kalıp tamamen oluştuğunda, mikro mesafeyi ayarlaması gerekir.Bu ince ayar işlemi sırasında operatörün sabırlı olması gerekir.Yaygın ince ayar yöntemleri temel olarak şunları içerir:(1) Sayısal kontrol zımbasının zımba darbesi ayarlanamaz, sadece kalıp vurma kafasının bileşen yüksekliği ayarlanabilir.(2) CNC zımbanın zımba darbesi ayarlanabilir ve takım tezgahı, programlama sırasında parametreleri değiştirerek gereksinimleri karşılayabilir.(3) Uzun mesafe ayarı sırasında kalıp vurma kafası tertibatının yüksekliğini ayarlayın.6. Yüksek şekillendirme veya geleneksel olmayan şekillendirme kalıbı ise, şekillendirme sırasında plakanın akışkanlığını güçlendirmek ve plaka kırılma şansını azaltmak için plaka iyi yağlanmalı ve çift taraflı yağlanmalıdır. 7. Kalıplama işlemi sırasında programlama için kalıp işleme programı kullanılacak ve programlama sırasında yeterli boşaltma süresi ayrılacaktır.Zımba hızı düşürülerek istenilen amaca ulaşılabilir.Zımbalama makinesi düşük hızda darbeler, böylece şekillendirilmiş malzeme ve kalıp, plakanın deformasyonunu ve şekillendirme pozisyonunun sapmasını önlemek için yeterli bir süre ayrılabilir.8. Plaka şekillendirme konumu makul bir şekilde seçilecektir.Kelepçe ve delme parçaları mümkün olduğunca uzak tutulmalıdır.Plaka şekillendirme, mümkün olduğunca damgalama işleminin sonunda tamamlanmalıdır.9. Yüksek şekillendirme kalıplarının etrafında başka şekillendirme kalıpları kullanılabilir, aksi takdirde standart zımbalama kalıbının sürekli işlenmesi plakanın deformasyonuna neden olur.10. Yüksek şekillendirme kalıbı, deformasyona yol açan plakaya çizilme ve çarpışma olgusuna sahiptir.Geçişe yardımcı olmak için yüksek şekillendirme kalıbının alt kalıbının her iki tarafına topların yerleştirilmesi bu sorunu önleyebilir.

Ana mil ısıtması ve dönüş hassasiyeti azalırArıza fenomeni: ana mil hızla ısınır ve işleme çok fazla gürültü üretir.İşlenen parçaların delik doğruluğu ve silindirikliği gereksinimleri karşılayamaz.Arıza analizi: Bu fenomenin dört nedeni olabilir: ilk sebep, ana mil yatağı için kullanılan yağlama gresinin niteliksiz olması veya içine toz ve nem gibi yabancı maddelerin karışmış olması olabilir, bu da rulman yağlama etkisini azaltacaktır. , büyük miktarda ısı ve gürültü üretir ve ana milin çok hızlı ısınmasına neden olur.Yağlama gresine yabancı maddelerin karışmasının nedeni, işleme merkezinin pnömatik talaş temizliği sırasında basınçlı havayı düzeltmemesi ve kurutmaması olabilir.İkinci neden, takımı konumlandırmak için kullanılan iş milinin içindeki konik deliğin konumlandırma yüzeyinin, takım çizimi ve yerleştirme işlemi sırasında birçok kez hasar görmüş olması, bu da milin konik yüzeyi ile konik arasında mükemmel bir eşleşme ile sonuçlanması olabilir. takım sapının yüzeyi ve işlenmiş delikte küçük bir eksantrik hata vardı.Üçüncü neden, ana milin ön yatağının ön yükünün azalması, dolayısıyla yatağın daha büyük açıklığına neden olması olabilir.Dördüncü neden, uzun süreli kullanımdan sonra milin içindeki otomatik sıkma cihazının yayının yorulma arızası olabilir, bu da aletin tam olarak gerilmemesine ve orijinal konumundan sapmasına neden olabilir. Tedavi yöntemi: Ana milin ön uç yatağı hasar görürse, değiştirilmesi gerekir ve nitelikli yağlama gresi kullanılmalı ve yatağın tekrar aşınmasını önlemek için yatak boşluğu ayarlanmalıdır;Kirlerin yağlama gresine karışmasını önlemek için ince hava filtresini ve kurutma cihazını takın;Ana şafttaki konik deliğin konumlandırma yüzeyini zımparalayın ve algılamak için renkli kaplama yöntemini kullanın.Konik deliğin konumlandırma yüzeyi ile takım sapı arasındaki temas yüzeyinin %90'dan az olmadığından emin olun;Sıkıştırma cihazı yayı arızalanırsa değiştirilmeli ve yatağın ön yükü ayarlanmalıdır. Ana mil bileşeninin çekme çubuğu çelik bilyesi hasarlıArıza fenomeni: Mildeki alet otomatik sıkma mekanizmasının çekme çubuğu çelik bilye aletinin alet sapının kuyruk konisi yüzeyi sıklıkla hasar görür.Hata analizi: Araştırma sonucunda, bu sorunun ana nedeninin iş milinin takım gevşetme hareketinin manipülatörün takım çekme hareketi ile koordineli olmaması olduğu bulunmuştur.Sıkıştırma mekanizması tam olarak gevşetilmediğinde, manipülatör, çekme çubuğu çelik bilyesine ve gerdirme vidasına ciddi şekilde zarar veren şiddetli alet çekme işlemi gerçekleştirir.Bunun nedeni, limit anahtarının takviye silindirinin kuyruğuna monte edilmiş olmasıdır.Silindirin pistonu yerinde hareket ederken, itici silindirin pistonu zamanında yerinde olamaz.Tedavi yöntemi: yağ silindirini ve silindiri temizleyin, sızdırmazlık halkasını değiştirin ve silindirin piston hareketini ve takviye silindirini koordineli hale getirmek için basıncı ayarlayın.Ayrıca, olası güvenlik tehlikesini zamanında ortadan kaldırmak için gaz-sıvı takviye silindirini düzenli olarak kontrol edin. Mil bileşeninin konumlandırma anahtarı hasarlıArıza fenomeni: işleme merkezi, aleti değiştirirken çok fazla ses çıkarır ve takım tutamağını döndürmek için iş milinin ön ucundaki konumlandırma anahtarı kısmen deforme olur.Hata analizi: Takım değişimi sırasında oluşan gürültü, iş milinin Yarı durma pozisyonunun sapmasından ve iş milinin takım değişimi için referans noktasının kaymasından kaynaklanan manipülatörün takım yerleştirme aşaması sırasında üretilir.İşleme merkezinin oryantasyon algılama cihazının sabitleme vidalarının uzun süreli kullanımdan sonra gevşetilmesi kolaydır, bu da manipülatör aleti takarken alet sapının kama yolunun ve mil üzerindeki konumlandırma anahtarının yanlış hizalanmasına neden olabilir ve konumlandırma anahtarı zarar görebilir.İş mili takımı değiştirme referans noktasının kayması, CNC sisteminin devre kartının zayıf temasından, elektrik parametrelerindeki değişikliklerden, yakınlık anahtarının gevşekliğinden vb. kaynaklanabilir.

Sac işleme, hayatta vazgeçilmez bir metal işleme teknolojisidir.Takım tezgahlarından, otomobillerden, gemilerden, havacılıktan elektrikli ev aletlerine, elektronikten, iletişimden, tıbbi cihazlara kadar neredeyse tüm metal imalat endüstrileri sac işleme teknolojisi olmadan yapamaz.Geleneksel sac işlemenin çok sayıda kalıp tüketmesi gerekir, bu da büyük bir zaman kaybı ve malzeme maliyeti ile sonuçlanır.Ancak akıllı işleme teknolojisinin yükselişiyle bu durumun düzelmesi bekleniyor.Peki, akıllı işleme teknolojisi sac metal endüstrisine ne gibi değişiklikler getirebilir?Bu makale sayesinde okuyucu bu konuda bazı bilgiler edinebilir ve sac işleme uygulayıcıları için kendi ekipman ve teknolojilerini daha iyi geliştirebilirler. Akıllı üretim ekipmanlarıGeleneksel sac işleme teknolojisi, plaka kesme, kesme ve bükme ekipmanlarına dayanır.Akıllı üretim ekipmanı, üretim ve işleme operasyonunu tamamlamanın yanı sıra, otomatik algılama, otomatik analiz, otomatik muhakeme, otomatik karar verme ve otomatik kontrol işlevlerine de sahiptir.Ekipman ürünlerinde ileri üretim teknolojisi ve bilgi teknolojisi, bilgisayar teknolojisi ve akıllı teknolojinin yüksek bir entegrasyonudur.Akıllı üretim ekipmanı, akıllı, dijital ve ağ bağlantılı üretim endüstrisinin geliştirme gereksinimlerini yansıtır.Düzeyi, bir ülkenin sanayileşme düzeyini ölçmek için önemli bir sembol haline gelmiştir.Akıllı esnek üretim hattıEsnek üretim hattı, birden fazla ayarlanabilir takım tezgahı, bilgi yönetim sistemi ve otomatik taşıma cihazından oluşan bir üretim hattıdır.Üretim maliyetini maksimum ölçüde azaltmak ve her şeyden en iyi şekilde yararlanmak için çeşitli üretim modlarını birleştirebilir.Şimdi, akıllı teknolojinin kademeli yükselişinin arka planında, sac işleme endüstrisi esnek üretim çağına girmek üzere.Akıllı teknolojiye dayalı esnek üretim hattının kurulması, sac işlemenin kaçınılmaz eğilimidir.Farklı çeşitlerin, farklı süreçlerin ve farklı partilerin işleme görevleri için kıyaslanamaz avantajlara sahiptir.Teknolojinin ilerlemesi ve olgunluğu ile akıllı esnek üretim hattı, yüksek hızlı bir geliştirme dönemini başlatacak. Endüstriyel robotEndüstriyel robot, işleme görevlerini otomatik olarak gerçekleştiren bir makine cihazıdır.Kişilerin komutası altında çalışabilir ve önceden yazılan programa göre otomatik olarak çalışabilir.Akıllı teknolojiye sahip endüstriyel robotlar, belirlenmiş ilke ve yönergelere göre insanların çalışmalarına yardımcı olabilir veya bunların yerini alabilir.Şu anda, sac işleme endüstrisi robotlara, yalnızca kesme, taşlama ve kaynaklama gibi kötü çalışma koşullarına sahip işlemlerde uygulanmaktadır.Artık bazı işletmeler tasarımdan üretime kadar daha fazla süreç için robotların kullanımı konusunda derinlemesine araştırmalar yapmaya başladılar.Gelecekte robotlar, endüstrinin tüm süreçlerine giderek daha fazla nüfuz edecek, maksimum tanıtım ve uygulamayı gerçek anlamda gerçekleştirecektir. bilgi yönetim sistemiSac işlemenin otomasyonu ve akıllı teknolojiyi benimseyeceği gelişme eğilimi, kaçınılmaz olarak sac işleme işletmelerinin yönetim modunda reformunu teşvik edecektir.Bilgi yönetim sisteminin kurulması zorunludur.Bu sistem, lojistik yönetim sistemi, üretim yönetim sistemi, süreç teknolojisi sistemi, kalite yönetim sistemi, otomatik teklif sistemi, maliyet yönetim sistemi ve güvenlik güvence sistemi gibi bir dizi yönetim projesi modülünü içerir.Tüm modüller önceden belirlenmiş gereksinimlere göre yönetilir ve üretim süreci, ölü açı olmadan çok yönlü bir şekilde etkin bir şekilde kontrol edilir.

Mekanik üretim teknolojisi, ana gövde olarak çeşitli işleme yöntemleri, işleme ekipmanı ve uygulamaları ve üretim amacına ulaşmak için odak noktası olarak işleme süreci ve montaj sürecinin tasarımı ile yüzey şekillendirme, metal kesme ve süreç sistemi hakkında teorik bilgilere dayanmaktadır. yüksek kaliteli ve yüksek verimli mekanik ürünler.Mekanik üretim teknolojisinde, işleme sürecinin tasarımı odak noktasıdır.Ardından, işleme sisteminin içeriğinin ne olduğunu size bildirmek için sistemi açıklayacağız.İşleme süreci sistemi temel olarak beş yönü içerir: üretim süreci ve teknolojik süreç, üretim tipi, işleme payı, kıyaslama ve süreç rotasının çizilmesi için genel ilkeler.Aşağıdakiler madde madde açıklanacaktır: 1、 Üretim süreci ve teknolojik süreçÜretim süreci, hammaddelerin ürünlere dönüştürülmesi sürecidir.Teknolojik süreç, hammaddelerin şeklini, boyutunu ve performansını değiştirme sürecidir.2、 Üretim tipiÜretim türleri temel olarak üç kategoriye ayrılır: tek parça üretim, toplu üretim ve seri üretim.Tek parça üretim: Tek bir parçanın çok az tekrarla veya hiç tekrarlanmadan üretilmesini ifade eder.Parti üretimi: Aynı parçaların partiler halinde üretimi.Seri üretim: Bir ürünün üretim miktarı büyük olduğunda, bir parçanın belirli bir sürecinin üretimi tekrarlanır.3, İşleme ödeneğiİşleme payı, nitelikli standardı karşılamak için boşluktan kesilen fazla metal parçadır.İşleme payı, süreç payı ve toplam ödenek olarak ikiye ayrılır.İş parçası üzerindeki işleme payı, esas olarak, iş parçasının doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğünü iyileştirmek için önceki işlemin bıraktığı işleme hatasını ve yüzey kusurlarını ortadan kaldırmak içindir. 4, KarşılaştırmaMekanik parçalar yüzey çiftlerinden oluşur.Talaşlı imalatın vazgeçilmez bir parçası olan referans noktası, parçalar üzerindeki noktaların, çizgilerin ve yüzeylerin belirlenmesinde önemli bir rol oynar.İşleme sırasında referans, tasarım referansı ve süreç referans miktarına bölünebilir,1. Tasarım verisi: Esas olarak noktasının, çizgisinin ve yüzeyinin konumunu belirlemek için kullanılır.Örneğin, mil kovanı parçasının her bir dış dairesinin ve iç deliğinin tasarım verisi, parçanın eksen çizgisidir.2. İşlem verisi: Parçaların işlenmesinde ve montajında ​​kullanılan veri.Proses verisi, montaj verisi, ölçüm verisi ve konumlandırma verisine bölünmüştür.(1) Montaj kıyaslaması: Montaj sürecinde kullanılan bileşenlerin veya ürünlerin göreli konumunun kıyaslamasını ifade eder.(2) Ölçüm verisi: Esas olarak işlenmiş yüzeyin boyut ve konum doğruluğunu kontrol etmek için kullanılır.(3) Konumlandırma referans noktası: işleme sırasında iş parçası konumlandırma için kullanılan referans noktası. 5, Proses rotasını hazırlamak için genel prensiplerİşleme süreci spesifikasyonu kabaca iki adıma ayrılmıştır.İlk adım, parça işleme proses rotasını çizmek ve ardından her bir prosesin boyutunu, ekipmanını, proses ekipmanını, kesim özelliklerini, adam saat kotasını vb. belirlemektir.Önerilen süreç yolunun genel ilkeleri temel olarak aşağıdaki hususları içerir:1. Önce veri - önce veri düzlemi işlenirParçaların işlenmesi sırasında, sonraki işlemlerin mümkün olan en kısa sürede işlenmesi için kesin referans sağlamak için önce konumlandırma referansının yüzeyinin işlenmesi gerekir.2. İşlem aşamalarını bölünYüksek işleme kalitesi gereksinimleri olan yüzeyler için işleme aşamalarının bölünmesi gerekir.Genel olarak üç aşamaya ayrılabilirler: kaba işleme, yarı bitirme işleme ve bitirme işleme.Bu, işleme kalitesini sağlamak, ekipmanı makul bir şekilde kullanmak ve ısıl işlem sürecinin düzenlenmesini kolaylaştırmak içindir;Ve boş kusurları bulmak uygundur. 3. Delikten sonraDeliğin önce işleme düzleminde işlenmesi prensibi, kutu, braket, biyel ve diğer parçaların işlenmesi için uygundur.Bu sayede delikler düzlem konumlandırma ile işlenebilir, düzlemin ve deliklerin konumsal doğruluğu sağlanır ve deliklerin düzlem üzerinde işlenmesine kolaylık sağlanır.4. Ana yüzeyin bitirilmesiİşlemler arası transfer ve kurulum nedeniyle bitmiş yüzeyin zarar görmemesi için işlem güzergahının son aşamasında yapılacaktır.

İş parçasının kalitesi sadece iş parçasının malzemesine değil, aynı zamanda işleme teknolojisine de bağlıdır.Sıkıcı aynen böyle.Delik işleme yöntemi, özellikle delme makinesinin hareketi açısından iş parçasının işleme kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.Formül, deliğin işleme hassasiyeti üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir.（1） Sarkan delik işleme1. Bara beslemeli sıkıcı delik işlemeBaralama işleminde baralama barasının beslenmesi ile baralama barasının uzama uzunluğu ve deformasyonu artacaktır.Kesme kuvvetinin etkisi altında, farklı işleme pozisyonlarında delik işleme çubuğunun deformasyonu farklı olacaktır, bu nedenle delik çapı farklı olacaktır.Ek olarak, delik işleme barasının çıkıntısının artmasıyla, delik işleme barasının kendisinin yerçekiminden kaynaklanan eğilme de değişir.Tüm delme işleminde, kesme kuvveti ne kadar büyük olursa, delme çubuğunun uzatma uzunluğu o kadar uzun olur, delme çubuğunun sapması o kadar büyük olur ve açılan deliğin ekseni kavisli olur, bu da yuvarlaklık hatasına, silindiriklik hatasına neden olur. deliğin ve koaksiyel delik sisteminin koaksiyellik hatası.Bu nedenle, delik işleme barası beslemeli süspansiyonlu delik işleme yöntemi, genellikle düşük doğruluk gereksinimleri olan kaba işleme için uygundur. 2. Çalışma masası besleme süspansiyonu sıkıcıBu delik işleme modunda, delme takımının ucunda kesme kuvvetinin etkisi ve delik işleme barasının yerçekimi etkisinde de sapma olmasına rağmen, delik işleme barasının uzatma uzunluğu tüm delik işleme prosesi boyunca değişmeden kalır. tezgah besleme, bu nedenle bu sapma sabit bir değerdir.Yalnızca tezgahın besleme yönü doğru bir düz çizgi olduğunda, deliğin ekseni düz bir çizgidir.Tablanın besleme yönündeki tüm sapmalar, deliğin ekseninin bükülmesine ve sapmasına neden olabilir.Bu nedenle, çalışma tezgahı besleme askılı delme yöntemiyle açılan deliklerin doğruluğu, delme makinesinin doğruluğuna bağlıdır.Takım tezgahının iyi doğruluk koşulu altında, bu işleme yönteminin işleme doğruluğu, sıkıcı çubuk beslemeli süspansiyonlu delme yönteminden daha yüksektir, bu nedenle hassas işleme için uygundur. （2） Delme yöntemini destekleyin1. Tabla besleme desteği sıkıcıÇalışma tezgahının besleme desteğinin delinmesinde, iş mili döner ve çalışma tezgahı beslenir.Bu işleme modunda, iki destek noktası arasındaki mesafe nispeten uzundur.Delik işleme çubuğunun nüfuz ettiği destek delme olduğundan, delik ekseninin düzlük hatası küçüktür, delik boyutundaki değişiklik küçüktür ve yalnızca çok küçük bir sabit değer eşit olarak azaltılır, bu nedenle bu işleme yöntemi aşağıdakiler için uygundur: bitirme işleme. 2. Bara besleme desteği delik işlemeBu şekilde delik işleme yapıldığında, delik işleme çubuğunun uzatma uzunluğu değişmez ve kesme kuvveti tarafından oluşturulan sapma, çalışma masası besleme desteği delik işlemenin sapmasından daha küçüktür.İyi titreşim direncine sahiptir ve geniş kenarlı bir kesici ile işlenebilir.Ancak, delik işleme barasının beslenmesi nedeniyle delik işleme takımının destekler arasındaki konumu değişir.Delik işleme çubuğunun ağırlığından kaynaklanan bükülme, iş parçası delik ekseninin düzlük hatasını etkileyecektir.Kesme kuvvetinin neden olduğu delik işleme çubuğunun deformasyonu, çalışma masası besleme desteği delme işleminden daha küçüktür.Bununla birlikte, delik ekseninin bükülmesinin düzeltilmesi kolay olmadığından, delik işleme için çalışma masası besleme desteğini kullanmak daha iyidir.

Parçaların ve bileşenlerin işlenmesi, mekanik imalattaki önemli bileşenlerden biridir.Parçaların ve bileşenlerin normal kullanımı, makinelerin çalışmasında hayati bir rol oynar.Bu nedenle, parçaların doğruluğunu sağlamak için işlenmiş parçaların yüzey işlemlerine daha fazla dikkat edilmesi gerekmektedir.Peki, işlenmiş parçaların yüzey işleme çeşitleri nelerdir?Nasıl devam etmeliyiz?1. Kumlamaİşlenmiş parçaların bu tür işlenmesi esas olarak elektrostatik kuvvet veya basınç düşüşü kullanır veya parçaların korozyon deformasyonunu etkili bir şekilde önlemek için iş parçasının yüzeyine toz eklenir. 2. Pişirme verniğiParçaların temel malzemesine bir astar tabakası ekleyin ve bitirin.Boyama sürecinde, boya tabakası yoksa, pişirme için tozsuz ve sabit sıcaklıktaki bir fırın odasına gönderilmelidir.3. Elektrokaplamaİşlenmiş parçaların bu yüzey işleme yöntemi, üretim ve işlemede oldukça yaygındır.Esas olarak metal veya diğer malzemelerin elektroliz yoluyla işlenmiş parçaların yüzeyine bir metal film tabakası eklemesini sağlamak için elektroliz işlevini kullanır.Bu, korozyon önleyici bir rol oynayabilir ve aynı zamanda sertliği ve aşınma direncini arttırmaya ve işlenmiş parçaların yüzey doğruluğunu ve kalitesini etkin bir şekilde korumaya çok yardımcı olur.4. EloksalMetallerin ve alaşımların elektrokimyasal oksidasyonu.Anot, bir metal veya alaşım bileşenidir ve yüzeyi elektroliz ile ince bir oksit filmine dönüştürülür.Bu film, işlenmiş parçaların yüzey durumunu ve performansını etkili bir şekilde değiştirebilir.Örneğin, yaygın yüzey renklendirmesi, korozyon direncinin iyileştirilmesi, aşınma direncinin ve sertliğin arttırılması vb. anodik oksidasyon buna çok yardımcı olur. 5. SızmaBu yüzey işlemi, mikro gözenekli penetrasyonun bir sızdırmazlık işlemidir.Esas olarak, doğal penetrasyon, vakum pompalama ve basınçlandırma yoluyla sızdırmaz ortamı mikro gözeneklere nüfuz etmek, boşlukları doldurmak ve daha sonra bunları doğal sıcaklıkta soğutmak veya ısıtmaktır.Bir kez, boşluktaki sızdırmazlık ortamı katılaştırılır ve boşluk kapatılır.6. Yakıt enjeksiyonuİşlenmiş parçalar için bu tür yüzey işleme yöntemi en basit olanıdır.Sadece parçaların yüzeyine boya püskürtmesi gerekir ve daha sonra fırın boyası gibi pişirmeye gerek yoktur.Sadece püskürtülen kısımları doğal olarak kurutması gerekir. 7. KumlamaBu yüzey işleme yöntemi esas olarak havayı kullanır, programlama gücünü sıkıştırır ve daha sonra işlenecek parçaların yüzeyine jet şeklinde püskürtür, böylece parçaların yüzey görünümü veya şekli değişir.Aşındırıcının iş parçasının yüzeyindeki darbe kuvveti ve kesme kuvveti nedeniyle, iş parçasının yüzeyi de farklı temizlik ve pürüzlülüğe sahip olacaktır, böylece iş parçası yüzeyinin mekanik performansı etkili bir şekilde geliştirilebilir.Bu nedenle, bileşenlerin yorulma direncini geliştirmek çok yararlıdır.Ayrıca kaplamalar arasındaki yapışma ve kaplama filminin dayanıklılığı da uzatılabilir.

İşlenen parçaların özel gereksinimlerine ve koşullarına göre değişen birçok talaş kaldırma yöntemi vardır.İşleme yöntemlerinin seçiminde de bazı farklılıklar vardır.Gerçek üretim sürecinde, sıklıkla kullanılan parçaların ana işleme yöntemleri tornalama, delme, delme, planyalama, broşlama, frezeleme ve taşlamadır.Talaşlı imalat prensibinde birçok benzerlik olmasına rağmen kesme hareketinin şekli farklı olduğu için kullanılan takım tezgahları ve kullanılan takımlar da oldukça farklıdır.Bu nedenle kendine has süreç özellikleri ve uygulama kapsamı vardır. 1. TornalamaSıradan takım tezgahları, iş parçalarını tornalamak için en yaygın takım tezgahlarıdır.Esas olarak takımın doğrusal hareketine ve besleme hareketi olarak parçanın dönme hareketine dayanır.Torna, bir iş parçasından metal kesme işlemidir.İş parçası dönerken, takım iş parçasını keser veya iş parçası boyunca döner.Döner yüzeyin işlenmesi için daha uygundur.Tornalamanın ana özellikleri, iş parçasının konum doğruluğunu sağlamak, yüksek üretim verimliliği, düşük üretim maliyeti ve çok çeşitli işleme malzemeleri için uygundur. 2. SondajDelme, esas olarak eksenel besleme hareketi için katı metal üzerinde delme deliklerinin işlenmesidir.Sondaj uygulaması esas olarak tek parça ve küçük seri üretimdir.Toplu veya seri üretimde, işleme doğruluğunu sağlamak için, delikleri işlemek için grup masajı ve çok eksenli kobalt kullanılır.Delmeye ek olarak, delme makinesi diğer işlemleri de yapabilir.Delme sırasında iş parçası sıkıştırılır ve sabitlenir;Matkap ucu, iş parçasını delerken döner.3. SıkıcıDelik işleme, metal iş parçası üzerindeki delinmiş veya dökülmüş deliği büyütmek veya daha fazla işlemek için bir işleme yöntemidir.Delik işleme esas olarak delik işleme takımının dönüşünü ifade eder.Delme işlemi çoğunlukla freze ve delme makinelerinde ve delme makinelerinde gerçekleştirilir. 4. Öküz kafalı planya, ejderha kapılı planya ve planyalamaPlanyalama esas olarak düzlem işlemeyi içerir.Tek parça ve küçük parti üretiminin düzlemsel işlenmesinde yaygın bir işleme yöntemidir.En yaygın işleme yöntemleri öküz başı planya, ejderha kapısı planya ve kanal açmadır.Planya ile işleme yaparken, iş parçası kesiciye beslenir ve kesici iş parçası üzerinde ileri geri hareket eder.Planyalamanın süreç özellikleri, temel olarak iyi evrensellik, düşük üretim verimliliği ve düşük işleme doğruluğunu içerir.Bakım atölyesi ve kalıp atölyesinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Planyalama esas olarak tek parçanın küçük parti üretimi için kullanılır.Su ri'an planyalama esas olarak düzlem işleme için kullanılır, ancak düz kanalların işlenmesi için de yararlıdır. 5. BroşlamaGerginlik etkisi altında broşun eksenel hareketi.İş parçalarının iç ve dış yüzeylerini işlemek için iyi performans.Broş karmaşık bir yapıya sahiptir, imalat maliyeti yüksektir ve bazı özel türleri vardır, bu nedenle broşlama ağırlıklı olarak seri üretim için kullanılır.Broşlama, yüksek üretim verimliliği, yüksek işleme hassasiyeti ve basit broşlama makinesi yapısı ile karakterize edilir. 6. FrezelemeFrezeleme, esas olarak düzlem işleme için kullanılan döner aletlerle metal kesme işlemidir.Yaygın olarak kullanılan takım tezgahları, yatay freze makineleri veya dikey freze makineleridir.Yüksek üretim verimliliği ve kesici dişlerin iyi ısı dağılımı gibi teknolojik özelliklere sahiptir.Tek parça ve küçük seri üretimde, küçük ve orta ölçekli iş parçalarını işlemek için kaldırma tablalı freze makinesi ve büyük iş parçalarını işlemek için portal freze makinesi kullanılır. 7. TaşlamaTaşlama esas olarak çalışma yüzeyinin işlenmesidir.Taşlama işlemi, yüksek taşlama hassasiyeti, bazı zor ve işlenmesi kolay malzemeler için iyi işleme ve yüksek kesme hızı ile karakterize edilir.

Rulman kurulum öğeleri:1、 Rulman ve rulmanla ilgili parçaları temizleyinRulman ve ilgili parçalarının temizlenmesi gerekirken, gres ile yağlanmış rulmanın, her iki tarafta yağ keçeli rulmanın ve keçe halkalı rulmanın kurulumdan önce temizlenmesine gerek yoktur. 2、 İlgili parçaların boyutunu ve son halini kontrol edin3、 KurulumRulmanların montajı sırasında, rulman bileşenlerinin yapısına, boyutuna ve eşleşme özelliklerine göre montaj yöntemi ve montaj planının belirlenmesi gerekir.Basınç, sıkı geçme yüksüğün uç yüzüne doğrudan yüklenmelidir ve yuvarlanma elemanı yoluyla iletilemez. 1. Sığdır düğmesine basınBu tür bir bağlantı, yatağın iç bileziğinin ve şaftın sıkıca oturmasını sağlamaktır.Dış halka ve yatak gevşek bir şekilde takılırsa, bunları çevreye oturtmak için pres kullanılabilir ve daha sonra preslenmiş bütün, yatak yuvası deliğine takılabilir.Pres montajı sırasında pozisyon, kafese bastırılmasını önlemek için montaj manşonu tarafından doldurulabilen yatağın iç halkasının uç yüzündedir.Yatak dış halkası, yatak yuvası deliğine sıkıca oturtulur.İç halka mile gevşek bir şekilde takılmışsa, önce yatağı yatak yuvası deliğine bastırın.Yatak halkası mil ve yuva deliği ile nispeten sıkıysa, iç halkayı ve dış halkayı takın ve aynı anda mile ve yuva deliğine bastırın.Montaj manşonunun yapısı, yatak iç yatağının ve dış yatağın uç yüzlerine aynı anda bastırabilmelidir. 2. Isıtma uyumuBu, esas olarak, yatağı kurmak için termal genleşme ve soğuk büzülme ilkesini kullanma yöntemidir.Bu yöntem, büyük parazitli rulmanların montajı için çok yararlıdır.Sıcak montajdan önce, yatak veya ayrılmış çevresel halka, eşit ısıtma için yağ tankına konmalıdır.Belli bir dereceye kadar ısıttıktan sonra çıkarın ve mile takın.3. Konik delik yatağının montajıBir presle bastırın veya genel bir sıcak montaj yöntemiyle kurun.Konik delik olması durumunda, doğrudan konik mile monte edilebilir veya bir manşonla monte edilebilir.Rulman mahfazaya takıldığında, boşluk genellikle daha uyumludur ve dış halkanın etkileşimi olmalıdır. 4. Baskı yatağının montajıBaskı yatağının çevresi ile şaft arasındaki uyum genellikle geçiş uyumudur ve yuva halkası ile yatak yuvası deliği arasındaki uyum genellikle boşluklu geçmedir.Bu nedenle, bu yatağın montajı kolaydır.İki yönlü baskı yatağının merkezi mil yayı, mile göre dönüşü önlemek için mile sabitlenmelidir. 4, Rulmanın montajından sonra muayeneRulman takıldıktan sonra, montajın doğru olup olmadığını doğrulamak için rulmanın çalışmasını kontrol etmek gerekir.5、 Tedarik yağlayıcıKurulumdan önce yatağı ambalajından çıkarın.Genel gres ile yağlama, temizleme gerektirmez, doğrudan gres ile doldurulur.Yağlama için yağlama yağı kullanılır ve sıradan yatakların temizlenmesi gerekmez.Ancak, aletler veya yüksek hızlı rulmanlar için kullanılan rulmanlar, rulmanlara uygulanan pas önleyiciyi gidermek için kristal yağ ile temizlenmelidir.Pas önleyicinin çıkarıldığı yatağın paslanma olasılığı daha yüksektir, bu nedenle gözetimsiz bırakılamaz.Yağlama gresine konulan yataklar doğrudan temizlenemez.

Kayış tahrikinin arıza nedenleri ve bakım yöntemleri1. Günlük bükmeNedenleri: kasnağın dinamik dengesi zayıf, eksenel mukavemet düşük ve yükleme ve boşaltma uygun değil.Çözüm: kayış kasnağı dinamik olarak dengelenecektir;İnce şaftın ve küçük şaftın soğuk düzleştirilmesi;Mil uygun şekilde kalınlaştırılmıştır.2. Kasnak deliği veya muylu aşınmasıNeden: tekerlek deliği ile muylu arasındaki bağlantı çok gevşek.Çözüm: aşınma büyük olmadığında, tasarım gereksinimlerini sağlamak için tekerlek deliğini delme, krom kaplama veya dergiyi püskürtme;Tekerlek deliği ciddi şekilde aşındığında, tekerlek deliği delinebilir ve eşleştirilebilir ve manşon oluklu vidalarla sabitlenebilir ve manşondaki kama yuvası yeniden işlenebilir.3. Kasnak çökmesiNeden: tekerlek deliği ve muylu çok sıkı ve çatlak ya da çok gevşek ve darbeli.Çözüm: kasnağı kaynak yapın, takın veya değiştirin.4. Kayış kaymasıNeden: Kayış gerginliği yetersiz ve tahrik tekerleğinin başlangıç ​​hızı çok yüksek.Çözüm: gerdirme cihazını ayarlayın;Eski kayışı değiştirin;Sürtünmeyi artırmak için kayış yüzeyine kaymayı önleyici madde ekleyin.5. Bant atlama veya bant düşürmeNedenleri: kayış kısmen aşınmış ve hasarlı ve iki kayış tekerleğinin orta çizgileri eğri.Çözüm: yeni kayışı değiştirin;İki tekerlek jantının orta çizgilerini hizalayın.   Zincir tahrikinin hasar özellikleri ve bakımı1. Plaka zincir tertibatının aşınmasıBu hasar esas olarak plaka zincirinin gerilmesi, çalışma sırasında sallanması, zincirin düşmesi veya zincir sıkışması ile karakterize edilir.Çözüm, merkez mesafesini ayarlayıp zinciri sıkmaktır;Germe çarkını ayarlayın ve zinciri sıkın;Zincir bağlantısının bir bölümünü çıkarın;Zincirin ciddi şekilde düşmesi ve sıkışması durumunda, aşınmanın kötüleşmesini önlemek için çıkarılmalı ve değiştirilmelidir.2. Diş profili aşınmasıDişler keskin ve ince olma eğilimindedir ve diş ucu zincir kuvvetinin yönüne eğimlidir, bu da zincirin aşınmasını artırır.Çözüm: orta derecede aşınma için, zincir dişlisi sürekli kullanım için döndürülebilir;Bazı dişli dişleri açıkça aşınmıştır ve aktarmada kullanılabilir;Şiddetli aşınmaya sahip zincir dişlisi değiştirilmelidir.3. Dişli yüzey deformasyonuDişli döndüğünde, dişler aynı düzlemde değildir, bu da zincirin düşmesine, zincirin ısırılmasına veya zincir atlamasına neden olur.Düz plaka üzerindeki dişli yüzeyi kontrol edilerek ve tesviye edilerek çözülebilir.4. İki tekerlek ofsetiZincir ısırığı, zincir dişlisi ve zincirin yerel aşınması yoğunlaşır.Çözüm, yerinde çekme teli yöntemiyle kontrol etmek ve ardından zincir dişlisinin konumunu ayarlamaktır. 3、 Dişli şanzımanın bakımı1. Dişli yorulma aşınmasını, çukurlaşmayı ve soyulmayı değiştirin(1) Yanlış dişli malzemesi seçimi: yeniden seçim.(2) Dişli dişlerinin düşük sertliği: ısıl işlem.(3) Dişli aşırı yük çalışması veya eşit olmayan yük dağılımı: uygun yan boşluk ve temas noktaları sağlayın.2. Çatlak veya kırık dişler(1) Dişli dişlerine çarpmış veya sert nesneler sıkışmış: sürüşten önce dikkatlice kontrol edin ve manuel olarak çekin(2) Söndürme çatlağı: dişli kusur tespitine tabi olacaktır3. Diş yüzeyindeki girintiŞanzıman sırasında dişli dişleri arasında demir artıkları ve diğer yabancı maddeler var: yağ deposunu ve dişliyi temizleyin.4. Düşük hızda çalışma sırasında dişli aşınmasıYağ filmi çok ince: yüksek viskoziteli yağlama yağı kullanın.5. Yüksek hızlı çalışma sırasında dişli aşınmasıAşırı yük, yetersiz yağlama veya çok küçük yan boşluk: yan boşluğu ayarlayın, yükü azaltın ve yağlamayı iyileştirin.6. Diş ucu bileme, diş kökü ısırma, dişlerin plastik deformasyonu(1) Merkez mesafesi çok küçük ve iç içe geçme zayıf: değiştirilmiş dişliyi kullanın.(2) Aşırı yük, yağın kesilmesi, aşırı ısınma, yetersiz diş sertliği ve gücü: yükü azaltın, zamanında yağ sağlayın ve diş yüzeyinin sertliğini ve gücünü sağlayın. 7. Yapıştırma(1) Aşırı yük, dişli aşırı yük aktarımı: yükü azaltın.(2) Yetersiz yağlama: yağlamayı iyileştirin.(3) Pürüzlü diş yüzeyi, düşük sertlik ve zayıf temas: diş yüzeyi sertliğini ve yüzey pürüzlülüğünü iyileştirir.8. Küçük tekerlek çok aşınmış(1) Diş sayısında büyük fark: küçük tekerleğin sertliğini iyileştirin.(2) Dönme hızı: yağlama koşullarını iyileştirin.