Mekanik üretim teknolojisi, ana gövde olarak çeşitli işleme yöntemleri, işleme ekipmanı ve uygulamaları ve üretim amacına ulaşmak için odak noktası olarak işleme süreci ve montaj sürecinin tasarımı ile yüzey şekillendirme, metal kesme ve süreç sistemi hakkında teorik bilgilere dayanmaktadır. yüksek kaliteli ve yüksek verimli mekanik ürünler.Mekanik üretim teknolojisinde, işleme sürecinin tasarımı odak noktasıdır.Ardından, işleme sisteminin içeriğinin ne olduğunu size bildirmek için sistemi açıklayacağız.
İşleme süreci sistemi temel olarak beş yönü içerir: üretim süreci ve teknolojik süreç, üretim tipi, işleme payı, kıyaslama ve süreç rotasının çizilmesi için genel ilkeler.Aşağıdakiler madde madde açıklanacaktır:
1、 Üretim süreci ve teknolojik süreç
Üretim süreci, hammaddelerin ürünlere dönüştürülmesi sürecidir.Teknolojik süreç, hammaddelerin şeklini, boyutunu ve performansını değiştirme sürecidir.
2、 Üretim tipi
Üretim türleri temel olarak üç kategoriye ayrılır: tek parça üretim, toplu üretim ve seri üretim.
Tek parça üretim: Tek bir parçanın çok az tekrarla veya hiç tekrarlanmadan üretilmesini ifade eder.
Parti üretimi: Aynı parçaların partiler halinde üretimi.
Seri üretim: Bir ürünün üretim miktarı büyük olduğunda, bir parçanın belirli bir sürecinin üretimi tekrarlanır.
3, İşleme ödeneği
İşleme payı, nitelikli standardı karşılamak için boşluktan kesilen fazla metal parçadır.İşleme payı, süreç payı ve toplam ödenek olarak ikiye ayrılır.İş parçası üzerindeki işleme payı, esas olarak, iş parçasının doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğünü iyileştirmek için önceki işlemin bıraktığı işleme hatasını ve yüzey kusurlarını ortadan kaldırmak içindir.
4, Karşılaştırma
Mekanik parçalar yüzey çiftlerinden oluşur.Talaşlı imalatın vazgeçilmez bir parçası olan referans noktası, parçalar üzerindeki noktaların, çizgilerin ve yüzeylerin belirlenmesinde önemli bir rol oynar.İşleme sırasında referans, tasarım referansı ve süreç referans miktarına bölünebilir,
1. Tasarım verisi: Esas olarak noktasının, çizgisinin ve yüzeyinin konumunu belirlemek için kullanılır.Örneğin, mil kovanı parçasının her bir dış dairesinin ve iç deliğinin tasarım verisi, parçanın eksen çizgisidir.
2. İşlem verisi: Parçaların işlenmesinde ve montajında kullanılan veri.Proses verisi, montaj verisi, ölçüm verisi ve konumlandırma verisine bölünmüştür.
(1) Montaj kıyaslaması: Montaj sürecinde kullanılan bileşenlerin veya ürünlerin göreli konumunun kıyaslamasını ifade eder.
(2) Ölçüm verisi: Esas olarak işlenmiş yüzeyin boyut ve konum doğruluğunu kontrol etmek için kullanılır.
(3) Konumlandırma referans noktası: işleme sırasında iş parçası konumlandırma için kullanılan referans noktası.
5, Proses rotasını hazırlamak için genel prensipler
İşleme süreci spesifikasyonu kabaca iki adıma ayrılmıştır.İlk adım, parça işleme proses rotasını çizmek ve ardından her bir prosesin boyutunu, ekipmanını, proses ekipmanını, kesim özelliklerini, adam saat kotasını vb. belirlemektir.
Önerilen süreç yolunun genel ilkeleri temel olarak aşağıdaki hususları içerir:
1. Önce veri - önce veri düzlemi işlenir
Parçaların işlenmesi sırasında, sonraki işlemlerin mümkün olan en kısa sürede işlenmesi için kesin referans sağlamak için önce konumlandırma referansının yüzeyinin işlenmesi gerekir.
2. İşlem aşamalarını bölün
Yüksek işleme kalitesi gereksinimleri olan yüzeyler için işleme aşamalarının bölünmesi gerekir.Genel olarak üç aşamaya ayrılabilirler: kaba işleme, yarı bitirme işleme ve bitirme işleme.Bu, işleme kalitesini sağlamak, ekipmanı makul bir şekilde kullanmak ve ısıl işlem sürecinin düzenlenmesini kolaylaştırmak içindir;Ve boş kusurları bulmak uygundur.
3. Delikten sonra
Deliğin önce işleme düzleminde işlenmesi prensibi, kutu, braket, biyel ve diğer parçaların işlenmesi için uygundur.Bu sayede delikler düzlem konumlandırma ile işlenebilir, düzlemin ve deliklerin konumsal doğruluğu sağlanır ve deliklerin düzlem üzerinde işlenmesine kolaylık sağlanır.
4. Ana yüzeyin bitirilmesi
İşlemler arası transfer ve kurulum nedeniyle bitmiş yüzeyin zarar görmemesi için işlem güzergahının son aşamasında yapılacaktır.
