Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

1950'lerden bugüne, enjeksiyon kalıplama, tüketim malları imalat endüstrisine egemen oldu ve bize aksiyon figürlerinden takma diş kaplarına kadar her şeyi getirdi.Enjeksiyon kalıplama inanılmaz derecede çok yönlü olmasına rağmen, bazı tasarım sınırlamaları vardır.Temel enjeksiyon kalıplama işlemi, plastik parçacıkları kalıp boşluğuna akana kadar ısıtmak ve basınçlandırmaktır;Kalıbı soğutmak;Kalıbı açın;Parçaları çıkar;Ardından kalıbı kapatın.Tekrarlar ve tekrarlar, genellikle bir plastik imalat 10000 kez ve kalıbın ömrü boyunca bir milyon kez çalışır.Yüzbinlerce parçayı üretmek kolay değil ancak plastik parçaların tasarımında bazı değişiklikler var ki bunların en basiti tasarımın et kalınlığına dikkat etmek. Enjeksiyon kalıplamanın duvar kalınlığı sınırıEvin etrafındaki herhangi bir plastik aleti ayırırsanız, çoğu parçanın duvar kalınlığının yaklaşık 1 mm ila 4 mm (kalıplama için en iyi kalınlık) olduğunu ve tüm parçanın duvar kalınlığının aynı olduğunu fark edeceksiniz.Neden? Niye?İki sebep var.Her şeyden önce, daha ince duvar daha hızlı bir soğutma hızına sahiptir, bu da kalıbın döngü süresini ve her bir parçayı üretmek için gereken süreyi kısaltır.Plastik parça kalıp doldurulduktan sonra daha hızlı soğursa, bükülmeden daha hızlı ve güvenli bir şekilde dışarı itilebilir ve enjeksiyon kalıplama makinesinde zaman maliyeti yüksek olduğu için parçanın üretim maliyeti düşüktür.İkinci neden homojenliktir: Soğutma döngüsünde önce plastik parçanın dış yüzeyi soğur.Soğutma nedeniyle büzülme;Parça tek tip kalınlığa sahipse, soğutma sırasında tüm parça kalıptan eşit şekilde büzülür ve parça düzgün bir şekilde çıkarılır.Bununla birlikte, parçanın kalın kısmı ve ince kısmı bitişik ise, daha kalın alanın erime merkezi, daha ince alan ve yüzey katılaştıktan sonra soğumaya ve küçülmeye devam edecektir.Bu kalın alan soğumaya devam ettikçe küçülür ve yalnızca yüzeyden malzeme çekebilir.Sonuç, parçanın yüzeyinde büzülme işareti olarak adlandırılan küçük bir göçük olmasıdır.Büzülme işaretleri yalnızca gizli alanların mühendislik tasarımının zayıf olduğunu gösterir, ancak dekoratif yüzeylerde on binlerce yuan yeniden kurulum maliyeti gerektirebilir.Parçalarınızın enjeksiyon kalıplama işleminde bu "kalın duvar" sorunlarının olup olmadığını nasıl anlarsınız? Kalın duvarın çözümüNeyse ki kalın duvarların bazı basit çözümleri var.Yapılacak ilk şey, sorunlu bölgeye dikkat etmektir.Aşağıdaki bölümde iki yaygın sorunu görebilirsiniz: vida deliği etrafındaki kalınlık ve mukavemet gerektiren parçadaki kalınlık.Enjeksiyonla kalıplanmış parçalardaki vida delikleri için çözüm bir "vida başlığı" kullanmaktır: vida deliğini doğrudan çevreleyen, bir takviye veya malzeme flanşı ile kabuğun geri kalanına bağlanan küçük bir malzeme silindiri.Bu, daha düzgün duvar kalınlığına ve daha az büzülme işaretine izin verir. Bir parçanın özellikle güçlü olması gerektiği, ancak duvarın çok kalın olduğu durumlarda çözüm de basittir: takviye.Tüm parçayı daha kalın ve soğutulması zor hale getirmek yerine, dış yüzeyi bir kabuk halinde inceltmek ve ardından mukavemeti ve sertliği artırmak için içine dikey malzeme nervürleri eklemek daha iyidir.Bu, şekillendirmenin daha kolay olmasının yanı sıra, gerekli malzeme miktarını ve maliyetleri de azaltır.Bu değişiklikleri yaptıktan sonra, değişikliklerin sorunu çözüp çözmediğini kontrol etmek için DFM aracını tekrar kullanabilirsiniz.Tabii ki her şey halledildiğinde, üretime devam etmeden önce, prototip parçaları test etmek için 3D yazıcılarda yapılabilir.

Hangi üretim sürecinin seçileceğine karar vermek zor olabilir;Dikkate alınması gereken birçok farklı faktör vardır.İhtiyacınız olan miktarı sağlayabildiği ve ihtiyacınız olan toleransı karşılayabildiği için kalıp döküm işlemi ile başlayabilirsiniz.Ancak, daha sonra farklı bir üretim sürecini değiştirmeniz gerekebilir.Bu, parça gereksinimleri değişirse veya teslim süreniz veya kalite ihtiyaçlarınız değişirse olabilir.Döküm yerine CNC işleme ne zaman seçilir? Pres dökümden başlıyorsanız, neden parçalarınızı yeniden tasarlamayı ve bunun yerine CNC işlemeyi kullanmayı seçiyorsunuz?Döküm, yüksek miktarda parça için daha uygun maliyetli olsa da, CNC işleme, düşük ila orta miktarda parça için en iyi seçimdir.CNC işleme, sıkı teslimat döngüsünü daha iyi karşılayabilir, çünkü işleme sırasında kalıbı, zamanı veya maliyeti önceden üretmeye gerek yoktur.Ek olarak, her durumda, kalıp döküm genellikle yardımcı bir işlem olarak işlemeyi gerektirir.Son işleme, belirli yüzey finisajları, delme ve kılavuz delikleri elde etmek ve montajdaki diğer parçalarla eşleşen döküm parçalar için katı toleransları karşılamak için kullanılır.Ve son işleme, kendi içinde çok karmaşık olan özelleştirilmiş fikstüre ihtiyaç duyar. CNC işleme ayrıca daha kaliteli parçalar üretebilir.Her parçanın tolerans gereksinimleriniz dahilinde tutarlı bir şekilde üretileceğinden daha emin olabilirsiniz.CNC işleme doğal olarak daha doğru bir üretim sürecidir ve döküm işleminde gözeneklilik, çöküntü ve yanlış doldurma gibi kusurların meydana gelme riski yoktur.Ek olarak, karmaşık geometrinin dökümü, daha karmaşık kalıpların yanı sıra maçalar, kaydırıcılar veya kesici uçlar gibi ek bileşenler gerektirir.Tüm bunlar, üretim başlamadan önce bile maliyet ve zaman açısından büyük miktarda yatırım anlamına gelir.NC işleme için yalnızca karmaşık parçalar daha anlamlı değildir.Örneğin, CNC takım tezgahları, stok malzemeleri gerekli boyut ve kalınlıkta işleyerek düz plakaları kolayca üretebilir.Ancak aynı metal plakayı dökmek, doldurma, eğrilme veya batma sorunlarına neden olmak kolaydır. Döküm tasarımı CNC işleme tasarımına nasıl dönüştürülür?Parçayı CNC işleme için daha uygun hale getirmek için yeniden tasarlamaya karar verirseniz, birkaç önemli ayar gerekir.Draft açısı, oluk ve boşluk, duvar kalınlığı, temel boyutlar ve toleranslar ve malzeme seçimini göz önünde bulundurmalısınız.Taslak açısını kaldırBir parçayı tasarlarken başlangıçta döküm yapmayı düşündüyseniz, bir draft açısı içermelidir.Enjeksiyon kalıplamada olduğu gibi, soğuduktan sonra parçanın kalıptan çıkarılabilmesi için çekim açısı çok önemlidir.İşleme sırasında draft açısı gereksizdir ve kaldırılmalıdır.Taslak açısı içeren tasarım, genel işleme sürenizi işlemek ve artırmak için bir bilyalı uçlu freze gerektirir.Ek makine süresi, ek takımlar ve ek takım değiştirme işlemleri ek maliyetler anlamına gelir - bu nedenle biraz tasarruf edin ve draft açısı tasarımından vazgeçin! Büyük ve derin oluklar ve oyuk boşluklardan kaçınınBüzülme boşlukları ve oyuk boşluklar genellikle dökümde önlenir çünkü daha kalın alanlar genellikle yetersiz doldurulur ve ezik gibi kusurlara yol açabilir.Aynı işlevlerin işlenmesi uzun zaman alır ve bu da çok fazla atık malzeme üretecektir.Ayrıca, tüm kuvvetler bir tarafta olduğundan, parça fikstürden serbest bırakıldığında, derin boşluğun işlenmesinin stresi bükülmeye yol açacaktır.Oluklar önemli bir tasarım özelliği değilse, ekstra ağırlığı karşılayabiliyorsanız, eğrilmeleri veya deformasyonu önlemek için bunları doldurmayı veya nervürler veya köşebentler eklemeyi düşünün.Duvar ne kadar kalınsa o kadar iyidir Yine, duvar kalınlığını dikkate almanız gerekir.Dökümlerin önerilen duvar kalınlığı yapıya, işleve ve malzemeye bağlıdır, ancak genellikle nispeten incedir ve 0,0787 ila 0,138 inç (2,0 ila 3,5 mm) arasında değişir.Çok küçük parçalar için duvar kalınlığı daha da küçük olabilir, ancak döküm işleminin ince ayarlanması gerekir.Öte yandan, CNC işlemenin et kalınlığında bir üst sınırı yoktur.Aslında, daha kalın genellikle daha iyidir, çünkü daha az işleme ve daha az malzeme israfı anlamına gelir.Ayrıca, işleme sırasında ince duvarlı parçalarda herhangi bir eğilme veya bükülme riskini de önleyebilirsiniz. sıkı toleransDöküm genellikle CNC işleme gibi katı toleransları koruyamaz, bu nedenle döküm tasarımında tavizler verebilir veya taviz verebilirsiniz.CNC işleme ile, bu tavizleri ortadan kaldırarak ve daha katı toleranslar uygulayarak tasarım amacınızı tam olarak gerçekleştirebilir ve daha doğru parçalar üretebilirsiniz. Daha geniş bir malzeme yelpazesi düşününSon olarak, CNC işleme, dökümden daha geniş bir malzeme seçeneği sunar.Alüminyum çok yaygın bir kalıp döküm malzemesidir.Çinko ve magnezyum da dökümde yaygın olarak kullanılmaktadır.Pirinç, bakır ve kurşun gibi diğer metaller, yüksek kaliteli parçalar üretmek için daha özel işlem gerektirir.Karbon çeliği, alaşımlı çelik ve paslanmaz çelik, paslanmaları kolay olduğu için nadiren dökümdür.Öte yandan CNC işlemede işlemeye uygun metaller daha fazladır.Parçalarınızı plastikle yapmayı bile deneyebilirsiniz, çünkü iyi işlenebilen ve kullanışlı malzeme özelliklerine sahip birçok plastik vardır.

Birçok insanın tasarım deneyiminde, bazen mükemmel parçalar tasarlarlar, ancak bunları üretmenin doğru sürecini bilmezler.Tasarımcılar, işlerin nasıl yapıldığı hakkında ne kadar çok şey bilirlerse, yeni parçalar tasarlamada o kadar iyi olurlar.Bu nedenle, üretim tasarımlarını planlarken termoform, araç kutusunda büyük bir varlık olabilir.Isıl şekillendirme bazen benzersiz bir işlem olan ve hatta ayrıntılı geometri oluşturma fırsatı sağlayabilen daha yaygın enjeksiyon kalıplama ile maskelenir.Termoformun temel ilkelerine derinlemesine girmeden önce, temel ilkelerle başlayalım ve termoformun nasıl çalıştığını görelim. Termoform temelleriSıcak şekillendirme, ısıtma ve kalıplama ile başlar.Bir parça termoplastik bir parçayı yapmak için bir kalıp üzerinde ısıtılır ve gerilir.Genel olarak, makine tarafından üretilen ısı, tabakayı tamamen eritmek için yeterli değildir, ancak sıcaklığı, plastiğin kolayca oluşturulabileceği şekilde olmalıdır.Kalıp, çeşitli malzemelerden yapılmış bir dişi kalıp veya bir erkek kalıp olabilir ve daha sonra termoplastik bir şekle dönüştürülür.Levha kalıp üzerinde soğuduktan sonra, gerekli parçaları bırakacak şekilde kesilebilir. İki ana tip termoform vardır: vakumlu termoform ve basınçlı termoform.Vakumla şekillendirme, malzemeyi yüzeye mümkün olduğunca yakın hale getirmek için parça ile kalıp arasındaki havayı uzaklaştırır.Basınçlı kalıplama, parçayı kalıba doğru itmek için üst yüzeyine hava basıncı ekler.Termoform için malzeme seçerken çeşitli termoplastikler iyi bir rol oynayabilir.Daha yaygın malzemelerden bazıları HIPS, PET ve ABS'dir, ancak PC, HDPE, PP veya PVC gibi diğer malzemeler de kullanılabilir.Farklı kalınlıklarda levhalar oluşturulabilir. Termoform ne zaman kullanılır?Hemen, bazı korelasyonları olduğu için termoform ile enjeksiyon kalıplamayı karşılaştırmak kolaydır.Enjeksiyon kalıplama, erimiş plastik veya kauçuk kullanır ve bunu boşluğa enjekte ederken, ısıyla şekillendirme yassı malzemeler kullanır ve bunları parçalara ayırır.Diğer işlemlerle karşılaştırıldığında, boyut termoformun en büyük avantajıdır, çünkü daha büyük parçalar üretebilir.Örneğin, çok büyük ve eşit kalınlıkta bir parçanız varsa, ısıyla şekillendirme potansiyel bir seçenektir.Enjeksiyonlu kalıplama kullanan büyük kalıplar için, bunları kapatmak için daha fazla kuvvet gerekir.Ancak, bu termoform için bir sorun değildir. İnce ölçülü parçalar yapmakta da iyidir.Termoform, ambalaj endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Tek kullanımlık bardak, kap, kapak ve tepsileri yüksek maliyet verimliliği ile kolayca üretebilir.İnce malzemeler ayrıca dönme ve alttan kesme için daha fazla alan sağlar.Sıcak şekillendirme için önlemlerIsıl şekillendirme kulağa harika gelse de, şekillendirmeye hazırlanırken dikkat edilmesi gereken birkaç nokta vardır.Öncelikle köşelere ve kalıplama işlemi sırasında oluşabilecek değişikliklere dikkat etmek önemlidir.Kalıplama sırasında bu alanların incelmemesi için köşelerde ve kenarlarda yarıçapı korumaya çalışın. Ayrıca boşluğun derinliğini de göz önünde bulundurun.Belirli bir sınırı aşamaz çünkü her bir özelliği oluşturmak için malzemenin gerilmesi gerekir.Germe çok büyükse, malzeme bir şekil oluşturamayacak kadar ince olacaktır.Parçanın kalıptan çıkarılabilmesini sağlamak için belirli bir çekme modülü de gereklidir.Parçanın bir tarafının diğerinden daha yüksek boyutsal doğruluğa ihtiyacı varsa, bunu mümkün olduğunca erken belirtmek önemlidir, çünkü erkek ve dişi kalıpların kullanılması bunu başarmaya yardımcı olabilir.

Standart dışı donanım parça işleme teknolojisinin dönüşümü nasıl oluşuyor?Standart olmayan parça işleme, işleme ve imalatın bir parçasıdır;iki temel üretim ve işleme yöntemi vardır: biri freze bıçağını hareketsiz hale getirmek ve dönme sürecinde çelik parçaları şekillendirilmemiş parçalar üretmek ve işlemek;diğeri ise çelik parçaları hareketsiz hale getirmek ve çelik parçaların yüksek hızına göre hassas üretim ve işleme için taşımaktır. Standart olmayan donanım parçaları işleme süreci.   1 、 çelik parçaların her bir üretim işleme yüzeyinin hassasiyetini sağlamak uygundur.Sabit merkez çizgisi dönüşü etrafında üretim ve işleme sürecinde çelik parçalar, yüzey tabakası dönüş merkez çizgisi aynıdır, bu nedenle hükümlerin paralelliği arasındaki üretim ve işleme yüzeyinin olmasını sağlamak uygundur.   2, tüm süreci delme standart dışı donanım parçaları nispeten kararlıdır;Aralıklı yüzey katmanına ek olarak, tüm sürecin CNC işlemesi, kesme ve planyalamanın aksine, bir takımda tüm süreç boyunca genellikle süreklidir, yan kenarın seçilmesi ve kesilmesi birkaç kez vardır, bu da darbe ile sonuçlanır.   3, standart olmayan donanım parçaları, nadir metal parçaların derin işlenmesi için uygundur.Bazı nadir metal parçalar için, hammaddelerin düşük mukavemeti nedeniyle plastik deformasyon iyidir, üretim işleme yöntemleri ile pürüzsüz bir yüzey tabakası elde etmenin yolu yoktur.   4, CNC basit ekler, freze kesicisi çok basit bir CNC ekler.Üretim, demontaj ve kurulum çok uygundur, bu da fiili üretim ve işleme yönetmeliklerine göre etkili perspektif kullanımına elverişlidir. Standart olmayan donanım parçalarının işlenmesi, ilk önce işleme süreci hükümlerinin parçalarını, büyük miktarlarda çelik parçaların üretimi ve işlenmesini netleştirmek için, CNC torna tezgahının formülasyonu, CNC'nin etkin kullanımı için gerekli koşullar, önceden hazırlık rolüne sahip olmalıdır. torna tezgahı, işleme süreci hükümlerinin tipik bölümlerini göz önünde bulundurun, işleme süreci hükümlerinin tipik bölümleri, parçaların yapım özellikleri, üretim ve işleme kapsamı ve hassas hükümler için anahtardır. Kalitesi;bu nedenle, üretim ve işlemeden önce, iyi bir dış kaynak kullanımı üretim ve işleme kalite güvence anlaşması, birbirlerinin hak ve yükümlülüklerini bağlamaya elverişlidir ve gelecekteki anlaşmazlıklar için olumlu çözümler sunar.

Parça işleme sürecinin tamamında, kullanıcı tarafından parçalar için ortaya konan çeşitli gereksinimler ve düzenlemeler olacaktır.Peki, metal parçaları işlerken takım seçimi için 5 ana özellik nelerdir? İlk olarak, seçilen takımın gücü sert olmalı ve aşınma direnci belirli bir aralıkta olmalıdır;alet, sert parça malzemelerini delmek için kullanılır.Sadece gücü ham maddeninkini aştığında sondaj başarılı olabilir.Aşınma direnci ne kadar iyi olursa, aletin maliyeti o kadar düşük olur.   İkincisi, takım seçiminin basınç dayanımına ve sünekliğe bakması gerekir, takım işlemede donanım parçalarının işlenmesi çok fazla etkileşime tabi olacaktır;iş parçası ile temas durumunda, aynı zamanda özel bir tork stres etkisine sahiptir.Bu nedenle, şok titreşimine dayanması ve kırılması kolay olmaması için aletin bu strese dayanacak basınç dayanımı ve sünekliğe sahip olması gerekir.   Üçüncüsü, aletin sıcaklık direnci iyidir, çünkü mekanik parça işleme aleti ve yüksek hızlı iş parçası teması şüphesiz çok fazla ısı üretecektir.Isı, aletin deforme olmasına ve performansını etkilemesine neden olur.Yalnızca yüksek sıcaklıklara dayanabilen hammaddeler, işlemenin alet hasarı nedeniyle kolayca kesintiye uğramamasını sağlayabilir.   Dördüncüsü, mükemmel ısı iletkenliğine sahip olmalıdır.İşleme sırasında çok fazla ısı, parçaların ve iş parçalarının deformasyonuna yol açarak işleme hassasiyetini tehlikeye atacaktır.Ayrıca, aletin performansını da tehlikeye atabilir.Bu nedenle, takım malzemesinin kendisi ısıyı hızlı bir şekilde iletebilmeli ve takımın ve parçanın hammaddesini korumak için ısıyı hemen dışarı aktarabilmelidir. Beşinci olarak, işçilik daha iyidir, burada işçilik sadece kaliteye değil, aynı zamanda alete ve diğer özelliklere de atıfta bulunur.Örneğin, deformasyona direnmek için zorlanmış koşullar altında çalışma yeteneği gibi su verme ve tavlama seviyesinin performansı.Ayrıca, üretim sürecinde, vb. hammaddenin kendisinin dövme performansı da vardır.

Hassas parça işleme gereksinimleri ne kadar katı?Hassas parçalar için işleme çok katıdır;işleme adımları, araçları, sökmeyi vb. içerir;artı veya eksi 1mmμ gibi boyut ve doğruluk için özel gereksinimler vardır, M sayısı gibi yanlış boyut çok büyükse, yeniden işleme, zaman alıcı, tüm hammaddeleri yok etmeye eşdeğer olan hurda haline gelecektir. işlendikten sonra artan maliyetler ve parçalar kullanılamaz hale gelebilir. Hassas parçaların işlenmesinde, ana boyut gereksinimleri, örneğin katı bir gereklilik olan silindirin çapıdır;pozitif ve negatif paralaks yalnızca belirtilen aralıktaki nitelikli parçalar için, aksi takdirde alakasız parçalar;boyutların da katı gereksinimleri vardır;negatif paralaks ve pozitif paralaks da silindire gömülmelidir (örneğin, çok basit temel parçalar), vb. Tolerans aralığının dışındaki çap yeterince büyük olduğunda, yerleştirilemez.Belirli bir çap, negatif tolerans sınırlarını aşacak kadar küçükse, ekleme gevşekliği ve kararsızlık sorunları ortaya çıkabilir.Bunlar uygun olmayan ürünlerdir ve çok uzun veya çok kısa, izin verilen aralığın ötesinde olan silindirler, hurdaya çıkarılması veya yeniden işlenmesi gereken ve kaçınılmaz olarak artan maliyetlere yol açan yabancı mallardır. Aslında, mekanik parça işleme gereksinimleri en önemli boyutsal konulardır, çizimlere sıkı sıkıya göre işlenmelidir;belirli bir boyutun işlenmesi, çizimlerin temel teorik boyutlarıyla aynı fikirde olmak zordur;sadece standardı karşılamak için tolerans aralığının boyutunu işledikten sonra, bu nedenle hassas parça işleme gereksinimleri temel teorik boyutlara sıkı sıkıya bağlıdır;ikincisi, hassas parça işleme makineleri ve test ekipmanları, hassas parçaların işlenmesini kolaylaştıran hassas üretim ekipmanları, daha yüksek hassasiyet ve daha güçlü gerçek sonuçlar.Test cihazları, gereksinimleri karşılamayan parçaları tespit edebilir ve müşterilere gönderilen tüm mallar gerçekten gereksinimleri karşılayabilir.

CNC hassas parça işleme yönergeleri nelerdir?Proses standart tasarımında, doğru konumlandırma verilerinin seçilmesi, parçanın işleme gereksinimlerinin ve işleme sırasının makul şekilde düzenlenmesinin sağlanmasında çok önemli bir etkiye sahiptir.   Konumlandırma verisi, ince veri ve kaba veri olarak ayrılır: kaba veri, boşluk üzerindeki işlenmemiş yüzeyi konumlandırma verisi olarak alır.İnce veri, işlenmiş yüzeyi konumlandırma verisi olarak alır. I. İyi bir referans seçmek için yönergeler   1. Temel örtüşme kriteri: Verilerin yanlış hizalanmasından kaynaklanan konumlandırma hatalarını önlemek için işlenmiş yüzey tasarım verileri mümkün olduğunca doğru seçilmelidir.   2. Tutarlı temel yönergeler: Parçanın işlenmiş yüzeyleri arasındaki göreceli konumlandırma doğruluğunu sağlamak için, iş parçası üzerindeki mümkün olduğunca çok yüzey aynı ince referans seti kullanılarak işlenmelidir.   3. İş parçası işleme yüzeyi birbirleri için kıyaslama yönergeleri: iki işleme yüzeyinin tekrarlanan işleme yöntemi, ortak bir referans olarak kullanılabilir.   4. Kıyaslama yönergelerinden bu yana: bazı yüzey bitirme işlemleri, genellikle yüzeyin kendisini doğruluk kriteri olarak işleyerek küçük ve tek tip işleme toleransları gerektirir.   Mükemmel kriteri seçmek için yukarıda belirtilen dört kriterin bazen aynı anda karşılanması imkansızdır, fiili duruma göre karar verilmelidir. İkincisi, kaba kıyaslama kılavuzlarının seçimi   1. İş parçasının işlenmesi ilk kez kaba veriyi kullanmalıdır, kaba veri seçimi doğrudur, yalnızca ilk işleme süreci ile ilgili değil, aynı zamanda iş parçasının tüm süreci üzerinde büyük bir etkisi vardır.   2. İşleme toleransının makul dağılımı standardı: iş parçası yüzeyinin işleme payı, önemli yüzey kaba veri olarak eşit olarak tutulmalıdır.   3. Kolay kenetleme standardı: İş parçası konumlandırmasını stabil ve kenetlemeyi güvenli hale getirmek için, seçilen yaklaşık referans noktasının yıldırım çarpması olmaksızın mümkün olduğunca pürüzsüz ve temiz olması gerekir ve dövme kesiminin veya diğer eksikliklerin bir tatmin edici destek alanı.

Mekanik parçaların işlenmesinin amacı, özellikle parça işleme hassasiyeti olmak üzere topluma daha hızlı hizmet etmektir;endüstriyel ekipmanın önemli bir bileşeni olarak, parçaların hassasiyeti makinelerin kalitesini etkiler, işleme hassasiyeti yönetmelikleri karşılamıyorsa, parçaların tüm mekanik montaj işlemi sırasında eşleşmemesi muhtemeldir;Tüm mekanik montaj sürecinin başarısını sağlamak için takım tezgahlarının işleme hassasiyetini geliştirmek gerekir.Hassasiyetin iyileştirilmesi, daha sonra kullanıma alındığında makineyi daha pürüzsüz hale getirebilir ve parçalar arasındaki hasarı azaltabilir, böylece makinenin daha uzun hizmet ömrüne sahip olmasını teşvik edebilir.Şirketin makine bakımına yaptığı yatırım büyük ölçüde azalacak, işleme tesisinin verimliliği büyük ölçüde artacak ve şirketin ekonomik verimliliği önemli ölçüde artacaktır.Ek olarak, parça işleme doğruluğunun iyileştirilmesi, modern toplumun ve ülkenin kalkınma gereksinimlerini karşılar, bu nedenle işleme doğruluğunun iyileştirilmesi ertelenemez.   Doğruluk ve hata, mekanik parçaların işleme özelliklerini değerlendirmek için ana göstergelerdir ve tolerans derecesi, deliklerin, millerin vb. üretiminde kesinlikle uygulanır. Tolerans derecesi de doğruluğun ana göstergesidir;doğruluk ne kadar yüksek olursa, boyutsal toleransın standart değeri o kadar küçük olur.İşleme hataları yalnızca sürekli olarak azaltılabilir ve tamamen ortadan kaldırılamaz.Üretilen ve işlenen mekanik geometrinin ana parametreleri tasarım çizimleri ile karşılaştırılarak doğruluk elde edilir.Doğruluk, tasarım çözümü standartlarıyla karşılaştırılması gereken makinenin yüzey özelliklerini içerir.Standart izin verilen aralıktaki dalgalanmalarda, hükümleri karşılama hassasiyeti;eksen derecesi, paralellik, vb. ile aynı doğruluk, şekil doğruluğunun sıkı kontrolü, mekanik şeklin kalitesini makul bir şekilde sağlayabilir;Parça doğruluğu, aynı zamanda karşılaştırma yapmak için standart plan olan aşağı, düzlük, düzlük vb. tüm parça doğruluğudur. Mekanik parça işleme, yalnızca çeşitli spesifikasyonlara göre çalışmakla kalmaz, aynı zamanda üretim ve işlemenin özel koşullarını da hesaba katar;spesifikasyonların izin verdiği aralık içinde, ilgili ayar.Hassasiyetteki artış, ürünün maliyetinde bir artışı temsil eder.Hassasiyeti iyileştirirken, hassasiyetin daha az sermaye yatırımı ile önemli ölçüde iyileştirilebilmesini sağlamak için işleme tesisinin özel koşullarına göre etkili bir üretim ve işleme programı geliştirilmelidir.Bilim ve teknolojinin gelişmesi ve gelişmesiyle, Çin'in işleme endüstrisi birçok mükemmel teknoloji ve üretim ekipmanı tanıttı.Şirket ayrıca üretim ve işleme hatalarını azaltarak ve makinelerin kalitesini makul ölçüde artırarak büyük ekonomik faydalar elde edebilir.   Yukarıdaki açıklama, mekanik parçaların işlenmesindeki hassasiyet ve hata ile ilgilidir.Okumanın size yardımcı olacağını umuyoruz.Mekanik parçaların işlenmesi hakkında daha fazla bilgi edinmek isterseniz, çevrimiçi olarak müşteri hizmetlerine danışabilir veya şirketimizi arayabilirsiniz.  

Üretim için Tasarım'ı (DFM) anlamak, 3D baskı aşamasında bile başarılı bir yapı için kritik öneme sahiptir.Yanlış 3D baskı malzemeleri ile doğru tasarım, kötü sonuçlara yol açacaktır.Her biri benzersiz bir üretim süreci kullanan birkaç çeşit 3D baskı malzemesi mevcuttur.Bununla birlikte, PLA yaygın bir seçimdir, çünkü PLA amatör yazıcılar için bir malzeme olarak oldukça popülerdir ve üretim fiyatı nispeten ucuzdur. PLA'da basılacak parçalar tasarlanırken, prototip tasarımı için PLA kullanılırken veya PLA'nın tasarımınıza uygun olup olmadığını belirlerken aşağıdaki yönergelere uyulmalıdır. PLA ne zaman kullanılır?PLA (polilaktik asit), basit geometrik parçaların erken prototiplenmesi için uygun, mısır nişastasından yapılmış biyolojik olarak parçalanabilen bir malzemedir.Hızlı form kontrolü için uygundur ancak yüksek çözünürlüklü baskı gerektiğinde kullanılmamalıdır.PLA'nın erime sıcaklığı yaklaşık 130 ° F'dir, bu nedenle yüksek sıcaklık ortamında veya mekanik işlevde kullanımı sınırlıdır.PLA, iki yaygın FDM baskı teknolojisi malzemesinden biridir ve diğeri ABS'dir.İkisi arasındaki temel fark, PLA'nın sert bir destek sistemi kullanması ve ABS'nin çözünür bir destek sistemi kullanmasıdır.Bu, PLA'da baskı sırasında desteklenecek yapının (örneğin çıkıntı gibi) sert olacağı ve baskıdan sonra elle (genellikle pense ile) çıkarılması gerektiği anlamına gelir.Bu, pürüzlü yüzeylere yol açabilir ve duvar veya özellik çok ince ise genellikle parçanın kırılmasına neden olur. PLA'nın DFM'siDaha önce belirtildiği gibi, DFM, işleme veya enjeksiyon kalıplamada mukavemeti ve sertliği DFM'den çok daha düşük olmasına rağmen, 3D baskı için de uygundur.Sanal TV'nin harika platformundan anında fiyat teklifi aldıktan sonra "Ödeme" butonuna tıklamadan önce lütfen aşağıdaki kuralları unutmayın: Kural 1: 45 ° tasarımFDM baskı, maksimum 45 ° açı ile kendini destekleyebilir.Açı 45 ° 'yi aştığında, PLA, baskı sırasında sarkmayı önlemek için sert bir destek ekleyecektir.Bu durumdan kaçınmak isteyebilirsiniz çünkü destek malzemesi sadece maliyeti artırmakla kalmayacak, aynı zamanda çıkarıldıktan sonra pürüzlü bir yüzey kalitesi de üretecektir.Ayrıca, PLA üzerindeki herhangi bir eğim veya eğri için yüzeyde basamaklar görmeyi beklemeniz gerektiğini unutmamak önemlidir.Bu malzemenin düşük çözünürlüğü nedeniyle, degrade bir yüzeye yaslayamazsınız. Kural 2: Minimum duvar kalınlığı 1,5 mmPLA'da duvar kalınlığı kritiktir çünkü düşük çözünürlüklü baskı genellikle sağlam bir destek katmanı olmadan başarısız olur.Bu nedenle, ivmenin en az 1,5 mm, ancak tercihen daha büyük olması önerilir.Ayrıca PLA, plastiği eritme ve ardından katman katman soğutma işlemini kullandığından, her zaman eğilme riski vardır.Bükülme olasılığını en aza indirmek için yüksek veya uzun duvarlar rijitlik sağlayacak şekilde desteklenmeli veya yivli olmalıdır.Bu aynı zamanda gönderiler veya pinler için de geçerlidir.Kural 3: Birbirine kenetlenen parçaların 0,4 mm ofsetiHerhangi bir kilitleme bileşeninin dengelenmesi gerekir.Asla bir inç deliği için bir inç pim tasarlamak istemezsiniz.Özellikle PLA için toplam 0,4 mm ofset öneriyoruz.Silindirler için boşluk her tarafta 0,2 mm veya karenin her iki yanında 0,2 mm'dir. Kural 4: Oyma>KabartmaÜrünlerinizi markalamak veya etiketlemek genellikle gereklidir.PLA küçük ayrıntıları yakalamakta iyi olmasa da, bu talebi karşılamak için en iyi uygulama vardır - kabartma değil heykel.Ana sebep, kabartmanın genellikle çok ince olması ve bu da tasarım sürecinde yetersiz desteğe yol açmasıdır.Rahatlamak için, 0,2 mm'lik tasarımın derinliklerine inmek ve etiketin net bir şekilde yazdırıldığından emin olmak için en az 16 punto kalın yazı tipini kullanmak daha iyidir.Kural 5: Pirinç uç>dişDüşük çözünürlüklü malzemeler için, yüksek bir adıma sahip değilseniz, diş tasarımı asla iyi bir fikir değildir.Çoğu durumda, ısıtılmış pirinç uçlar kullanmak daha iyidir.PLA'nın düşük erime sıcaklığından dolayı, basit bir havya, eklentinin tasarlanmış açık deliğe nispeten kolay bir şekilde kaydırılmasına yardımcı olacaktır. Anahtar noktalarıÜrün geliştirme yaşam döngüsüne başladığınızda, prototip oluşturma için PLA kullanmak harikadır, ancak herhangi bir üretim sürecinde olduğu gibi, yapım sürecinin tasarım gereksinimlerini anlamak önemlidir.Mevcut 3D baskı malzemeleri arasında en ucuz seçenek olsa da, daha uygun seçenek yerine onu seçerseniz, baskı hatası riskiyle karşı karşıya kalabilirsiniz.Daha da önemlisi, prototipten öğrenebilirsiniz.Öte yandan, gerçekten ihtiyaçlarınıza uygunsa veya bu yönergeleri ilk prototip için tasarlarsanız, daha yüksek kaliteli baskı seçeneklerine geçmeden önce büyük maliyet tasarrufları sağlayabilir.

Bakır gerçekten çok yönlü bir metaldir.Bakır, doğal ve güzel, parlak bir yüzeye sahiptir ve bu da onu sanat, mutfak gereçleri, mutfak arka panoları, tezgahlar ve hatta mücevherler için ideal kılar.Ayrıca mükemmel malzeme ve elektriksel özelliklere sahiptir ve EDM elektrotları gibi karmaşık parçaların mühendisliği için uygundur.Parçaları işlemek için bakır kullanmanın birçok avantajı vardır.Bakır, yüksek korozyon direnci, iyi iletkenlik ve termal iletkenliği ile dünyada en yaygın kullanılan metallerden biridir.Bu yazımızda sadece estetik açıdan fayda sağlamayan bakır ve bakır alaşımlarının işleme yöntemlerini, tasarım hususlarını ve işleme gereksinimlerini tartışacağız. Bakır işleme teknolojisiSaf bakırın yüksek sünekliği, plastisitesi ve tokluğu nedeniyle işlenmesi zordur.Alaşımlı bakır, işlenebilirliğini geliştirir ve hatta bakır alaşımlarının işlenmesini diğer birçok metal malzemeden daha kolay hale getirir.İşlenmiş bakır parçaların çoğu bakır ve çinko, kalay, alüminyum, silikon ve/veya nikel alaşımlarından yapılmıştır.Bu alaşımlar, işlenmiş çelik veya eşit mukavemetli alüminyum alaşımlarından çok daha az kesme kuvveti gerektirir.CNC frezelemeBakır alaşımları çeşitli teknolojilerle işlenebilir.CNC frezeleme, çok noktalı döner kesme takımlarının hareketini ve çalışmasını yönetmek için bilgisayar kontrolünü kullanan otomatik bir işleme sürecidir.Takımlar iş parçası yüzeyinde dönüp hareket ettikçe, istenen şekil ve boyutu elde etmek için fazla malzemeyi yavaşça çıkarırlar.Frezeleme, oluklar, çentikler, oluklar, delikler, oluklar, profiller ve düzlemler gibi farklı tasarım özellikleri oluşturmak için kullanılabilir. Aşağıda, bakır veya bakır alaşımlarının CNC frezelenmesi için bazı yönergeler verilmiştir:Yaygın kesme malzemeleri, N10 ve N20 gibi karbür uygulama grupları ve HSS kaliteleridir.Takım ömrünü uzatmak için kesme hızını %10 azaltabilirsiniz.Döküm kaplamalı bakır döküm alaşımını frezelerken, kesme hızını semente karbür grubu takımlar için %15 ve HSS sınıfı takımlar için %20 azaltın CNC tornalamaBakır işlemek için başka bir teknik, iş parçası istenen şekli üretmek için hareket ederken takımın sabit kaldığı CNC tornalamadır.CNC torna, birçok elektronik ve mekanik parçanın imalatına uygun bir işleme sistemidir.Maliyet etkinliği, doğruluk ve artan üretim hızı dahil olmak üzere CNC tornalama kullanmanın birçok faydası vardır.Bakır iş parçalarını döndürürken, hızı dikkatlice düşünmek özellikle önemlidir, çünkü bakır mükemmel bir ısı iletkenidir ve diğer malzemelerden daha fazla ısı üretir ve bu da zamanla takım aşınmasını artırır.Bakır veya bakır alaşımlarını CNC tornalama için bazı ipuçları:Takım kenar açısını 70 ° ile 95 ° arasında ayarlayınKaplanması kolay olan yumuşak bakır yaklaşık 90 ˚ Takım kenar açısına ihtiyaç duyar.Sabit kesme derinliği ve azaltılmış takım kenar açısı takım üzerindeki stresi azaltabilir ve takım ömrünü ve kesme hızını iyileştirebilirAna kesme kenarı ile yardımcı kesme kenarı (takım açısı) arasındaki açının arttırılması, takımın daha yüksek mekanik yük taşımasına ve daha düşük termal strese yol açabilir. Tasarım konularıBakırla işlenmiş parçalar tasarlanırken birçok faktörün dikkate alınması gerekir.Genel olarak bakırı yalnızca gerektiğinde kullanmalısınız, çünkü bakır pahalıdır ve genellikle tüm parçayı üretmek için bakır gerektirmez.İyi bir tasarım, olağandışı özelliklerini en üst düzeye çıkarmak için az miktarda bakır kullanabilir.Bakır veya bakır alaşımlı parçaları seçmenin bazı yaygın nedenleri şunlardır:Yüksek korozyon direnciYüksek iletkenlik ve termal iletkenlik, kaynaklanması kolayYüksek GenişletilebilirlikSon derece işlenebilir alaşımDoğru malzeme derecesini seçin Tasarım aşamasında, uygulamanız için doğru bakır derecesini seçmek önemlidir.Örneğin, komple makine parçaları için saf bakır kullanmak hem zor hem de ekonomik değildir.C101 (saf bakır), saflığından dolayı daha yüksek iletkenliğe sahiptir (%99,99 bakır), ancak işlenebilirliği zayıftır.C110'un işlenmesi genellikle daha kolaydır, bu nedenle daha uygun maliyetlidir.Bu nedenle, doğru malzeme sınıfının seçilmesi, tasarım işlevi için kritik olan özelliklere bağlıdır.Üretilebilirlik için tasarımHangi malzemeleri kullanırsanız kullanın, DFM her zaman önce gelmelidir.Fictiv'de, uygulamanın gerektirdiği işlevleri korurken toleransı olabildiğince gevşetmenizi öneririz.Ayrıca, boyutsal incelemeyi sınırlamak, küçük yarıçaplı derin girintilerden kaçınmak ve ayarlanan parça sayısını sınırlamak daha iyidir.Hangi malzemeleri kullanırsanız kullanın, DFM her zaman ilk tercihiniz olmalıdır.Uygulamanın gerektirdiği işlevselliği korurken toleransı mümkün olduğunca genişletmenizi öneririz.Ayrıca, boyutsal incelemeyi sınırlamak, küçük yarıçaplı derin oluklardan kaçınmak ve ayarlanan parça sayısını sınırlamak daha iyidir.Özellikle bakır parçalar tasarlarken bazı özel en iyi uygulamalar şunlardır:0,5 mm minimum duvar kalınlığını koruyunCNC frezeleme için maksimum parça boyutu 1200 * 500 * 152 mm'dir ve CNC tornalama için maksimum parça boyutu 152 * 394 mm'dir.Alttan kesimler için kare, tam yarıçap veya kırlangıç ​​kuyruğu profilini koruyun Bitirme bakırİşlemden sonra, hangi işlemin ihtiyaçlarınıza en uygun olduğuna karar verirken göz önünde bulundurmanız gereken birçok faktör vardır.Yüzey kalitesi kontrolünün ilk adımı CNC işleme sürecindedir.Takım uç yarıçapı veya takım köşe yarıçapı gibi, işlenmiş parçanın yüzey kalitesini değiştirmek için bazı CNC işleme parametreleri kontrol edilebilir.Yumuşak bakır alaşımları ve saf bakır için, son işlemin kalitesi doğrudan ve ciddi şekilde kafa yarıçapına bağlıdır.Daha yumuşak metal uygulanmasını önlemek ve yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için kafa yarıçapı en aza indirilmelidir.Bu, daha küçük bir uç yarıçapı besleme izini azalttığı için daha kaliteli bir kesim yüzeyi oluşturur.Silici uçlar, besleme hızını değiştirmeden yüzey kalitesini iyileştirebildikleri için geleneksel takım ucu radyus takımlarına kıyasla tercih edilen takımdır.Ayrıca, parça bitirme gereksinimlerini son işleme yoluyla da karşılayabilirsiniz:Manuel cilalama – yoğun emek gerektirmesine rağmen cilalama çekici bir yüzey parlaklığı üretecektirOrta kumlama - bu, tek tip mat bir yüzey üretir ve küçük kusurları gizler.Elektrolitik parlatma - inanılmaz iletkenliği nedeniyle bakırı parlak hale getirir ve bakırı bitirmek için en iyi seçimdir.