Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

1. Parça sayısını en aza indirinParçaları birleştirmenin yollarını bulun.Örneğin, birçok elektronik muhafazası, mafsal menteşeleri yerine hareketli menteşeler kullanır.Yönlendirme yaparken, kalıplanmış bir kılavuz özelliği seçin veya ısıyla şekillendirilmiş bir kılavuz (eski bir LazerTag tabancası gibi) kullanın.Parça sayısını en aza indirmekten bahsetmişken 2. Yerleşik bağlantı elemanlarıMümkün olduğunda, montaj unsurlarını vida kullanmak yerine doğrudan parçanın içine yerleştirin.Geçmeli geçme genellikle eşit derecede güvenlidir ve aletsiz monte edilebilir.Bazen vidalar gereklidir, ancak bağlantı elemanlarının ekonomik kullanımı, montaj işçiliğinin %50'sini tüketebilir.Geçmeli geçmenin enjeksiyon kalıbının maliyetini artırabileceğine dikkat edilmelidir, bu nedenle parçanın enjeksiyon dostu olarak tasarlanması önemlidir. 3. Kauçuk rulo parçalar kullanınŞimdi bir ürün tasarımcısı olmak harika.Tasarım sorunlarımızın çoğu çözüldü!Önceden, her bir dişin dikkatli bir şekilde tasarlanması gerekiyordu, ancak şimdi yüzlerce standart çap ve hatve seçilebilir.Bu, temel somun ve cıvataların çok ötesine geçer.Manşonlar, yay, pim, motor, mikrodenetleyici, sensör ve dişli tasarımı işlevlerinin çoğunu kapsar.Bu, yalnızca benzersiz zorluklara odaklanmanıza izin vermekle kalmaz, aynı zamanda üretim ekibinin tasarımınızı bir araya getirecek araçlara ve becerilere sahip olduğu anlamına gelir. 4. Tasarım ve ürün ailesinde aynı parçaları kullanınLastik makaralı parçalar hakkında uyarı: Sadece standart vida kullanmak yeterli değildir.Bir parçası M5 x 10 mm lokma başlı vidalı, diğer parçası M4 olan bir robot bileşeni tasarladım.Diğer kısımda 5 x 12 mm altıgen başlı vida tasarlayın.Montaj araçları arasında sık sık geçiş yapmam gerekiyor;Hangi vidanın nereye gideceğini karıştırmak kolay, bu çok kötü bir fikir.Örneğimi takip etmeyin: Parçaları yalnızca her bileşende değil, aynı zamanda tüm ürün hattında standartlaştırın.Mümkünse, tüm montaj için tek bir alet kullanılmalıdır. 5. Modüler tasarım kullanınManşonların ve sıradan parçaların önemli bir uygulaması, tasarımı daha küçük alt montajlara ayıran ve çeşitli ürünler için kullanılabilen modülerleştirmedir.İlk bilgisayarınızı düşünün: önceden monte edilmiş bazı parçaları bir araya getirebilirsiniz - anakart, sabit disk, ekran kartı, bu çok kolay.Diğer bir avantaj ise modüler tasarımın sadece montaj hattında iyi olmamasıdır;Ayrıca bakım ve yükseltmeyi kolaylaştırarak ürünün yerinde kullanım süresini uzatmanıza yardımcı olurlar.

Yüzey işleminin etkisi:1. Yüzeyin korozyon direncini ve aşınma direncini iyileştirin ve malzeme yüzeyindeki değişikliği ve hasarı yavaşlatın, ortadan kaldırın ve onarın;2. Sıradan malzemelerin özel işlevlere sahip yüzeyler elde etmesini sağlayın;3. Enerjiden tasarruf edin, maliyetleri azaltın ve çevreyi iyileştirin.Metal yüzey işleme proseslerinin sınıflandırılmasıYüzey işleme sürecinin sınıflandırma açıklamasıYüzey modifikasyon teknolojisi, malzemelerin yüzey morfolojisini, faz bileşimini, mikro yapısını, kusur durumunu ve stres durumunu fiziksel ve kimyasal yöntemlerle değiştirerek yüzey işleme sürecini gerekli performansta elde eder.Malzeme yüzeyinin kimyasal bileşimi değişmeden kalır.Yüzey alaşımlama teknolojisi, gerekli özelliklere sahip yüzey işleme sürecini elde etmek için bir alaşım katmanı oluşturmak için eklenen malzemelerin fiziksel yöntemlerle matrise girmesini sağlar.Yüzey dönüştürme filmi teknolojisi, gerekli performansı elde etmek için bir dönüştürme filmi oluşturmak için eklenen malzemeleri matrisle kimyasal olarak reaksiyona sokan bir yüzey işleme işlemidir.Yüzey replika teknolojisi, gerekli performansı elde etmek için eklenen malzemelerin fiziksel ve kimyasal yöntemlerle altlık yüzeyinde kaplama ve kaplama oluşturmasını sağlayan bir yüzey işleme işlemidir.Matris, kaplamanın oluşumuna katılmaz Dört kategoriye ayrılabilir: yüzey modifikasyon teknolojisi, yüzey alaşımlama teknolojisi, yüzey dönüştürme film teknolojisi ve yüzey kaplama teknolojisi. 1, Yüzey modifikasyon teknolojisi1. Yüzey sertleştirmeYüzeye su verme, çeliğin kimyasal bileşimini ve merkezi yapısını değiştirmeden hızlı ısıtma ile yüzey tabakasının östenitlenmesinden sonra parçaların yüzeyinin güçlendirilmesine yönelik ısıl işlem yöntemini ifade eder.Yüzeyde söndürmenin ana yöntemleri arasında alevle söndürme ve indüksiyonla ısıtma bulunur ve yaygın ısı kaynakları arasında oksiasetilen veya oksipropan gibi alev bulunur.2. Lazer yüzey güçlendirmeLazer yüzey güçlendirme, iş parçası yüzeyinde çekim yapmak için odaklanmış bir lazer ışını kullanmak, iş parçası yüzeyindeki son derece ince malzemeyi çok kısa sürede faz değişim sıcaklığı veya erime noktasının üzerindeki sıcaklığa ısıtmak ve daha sonra çok kısa sürede soğutmaktır. iş parçası yüzeyini sertleştirmek için kısa süre.Lazer yüzey güçlendirme, lazer dönüşüm güçlendirme tedavisi, lazer yüzey alaşımlama işlemi ve lazer kaplama işlemine ayrılabilir. Lazer yüzey sertleştirme, küçük ısıdan etkilenen bölgeye, küçük deformasyona ve rahat çalışmaya sahiptir.Esas olarak körleme kalıbı, krank mili, kam, eksantrik mili, kama mili, hassas alet kılavuz rayı, yüksek hızlı çelik kesici, içten yanmalı motorun dişli ve silindir gömleği gibi yerel olarak güçlendirilmiş parçalar için kullanılır. 3. Shot dövmeBilyalı dövme, metal yüzeye çarpan sayısız küçük çekiç gibi, çok sayıda yüksek hızlı hareket eden mermiyi parçaların yüzeyine püskürtmek için kullanılan bir teknolojidir, böylece parçaların yüzeyi ve alt yüzeyi, güçlendirme elde etmek için belirli plastik deformasyona sahip olacaktır.Bilyalı dövme, parçaların mekanik mukavemetini, aşınma direncini, yorulma direncini ve korozyon direncini iyileştirebilir;Yüzey paspaslama ve kireç çözme için yaygın olarak kullanılır;Dökümlerin, dövme parçaların ve kaynaklı parçaların artık gerilimini ortadan kaldırın. 4. YuvarlanmaHaddeleme, dönen bir iş parçasının yüzeyini oda sıcaklığında bastırmak ve iş parçası yüzeyini plastik olarak deforme etmek ve sertleştirmek için genel doğrultu boyunca hareket etmek için sert merdanelerin veya merdanelerin kullanıldığı bir yüzey işleme işlemidir. özel desen.Genellikle silindir, koni ve düzlem gibi basit parçalar için kullanılır.5. Tel çekmeTel çekme, metalin dış kuvvet etkisi altında kalıptan zorla geçmesini, metal kesit alanının sıkıştırılmasını ve metal tel olarak adlandırılan kesit alanının gerekli şekil ve boyutunun elde edilmesini sağlayan yüzey işleme yöntemini ifade eder. çizim süreci.Dekoratif ihtiyaçlara göre düz çizgiler, rastgele çizgiler, dalgalanmalar ve spiral çizgiler halinde çizim yapılabilir.6. ParlatmaParlatma, parçaların yüzeyini değiştirmek için bir bitirme yöntemidir.Genel olarak, yalnızca pürüzsüz yüzeyler elde edilebilir ve orijinal işleme hassasiyeti geliştirilemez ve hatta korunamaz.Farklı ön işleme koşullarında, cilalamadan sonraki Ra değeri 1,6~0,008 μ m。'ye ulaşabilir. Genel olarak mekanik polisaj ve kimyasal polisaj olarak ikiye ayrılır.2、 Yüzey alaşımlama teknolojisi1. Kimyasal yüzey ısıl işlemiYüzey alaşımlama teknolojisinin tipik işlemi, iş parçasını ısıtma ve yalıtım için belirli bir ortama yerleştiren bir ısıl işlem olan kimyasal yüzey ısıl işlemidir, böylece ortamdaki aktif atomlar kimyasal bileşimi değiştirmek için iş parçası yüzeyine nüfuz eder. ve iş parçası yüzeyinin yapısı ve ardından performansını değiştirin.Yüzey su verme ile karşılaştırıldığında, kimyasal yüzey ısıl işlemi sadece çeliğin yüzey yapısını değiştirmekle kalmaz, aynı zamanda kimyasal bileşimini de değiştirir.Sızan farklı elementlere göre, kimyasal ısıl işlem karbürizasyon, amonyaklaşma, çok elementli penetrasyon, diğer elementlerin penetrasyonu vb. olarak ayrılabilir. Kimyasal ısıl işlem prosesi üç temel prosesi içerir: ayrışma, absorpsiyon ve difüzyon. Kimyasal yüzey ısıl işleminin iki ana yöntemi karbonlama ve nitrürlemedir.Kontrast karbonlama ve nitrürlemeAmaç Kalbin iyi tokluğunu korurken, iş parçasının yüzey sertliğini, aşınma direncini ve yorulma mukavemetini iyileştirmek.İş parçasının yüzey sertliğini, aşınma direncini, yorulma mukavemetini ve korozyon direncini iyileştirin.Malzeme %0,1-0,25 C düşük karbonlu çelik içerir.Karbon ne kadar yüksek olursa, çekirdek o kadar düşük olur.Cr, Mo, Al, Ti ve V içeren orta karbonlu çeliktir.Yaygın yöntemler: gazla karbonlama, katı karbonlama, vakumla karbonlama, gaz nitrürleme ve iyon nitrürlemeSıcaklık 900~950 ℃ 500~570 ℃Yüzey kalınlığı genellikle 0,5~2 mm'dir, 0,6~0,7mr'den fazla değildir.Uçak, otomobil ve traktörlerin dişli, mil, eksantrik milleri vb. mekanik parçalarında yaygın olarak kullanılmaktadır.Yüksek aşınma direnci ve hassasiyet gereksinimleri olan parçaların yanı sıra ısı direnci, aşınma direnci ve korozyon direnci olan parçalar için kullanılır.Küçük alet mili, hafif yük dişlisi ve önemli krank mili gibi. 3、 Yüzey dönüştürme film teknolojisi1. Karartma ve fosfatlamaKarartma: Çelik veya çelik parçaların, yüzeylerinde mavi veya siyah oksit filmi oluşturmak için hava su buharı veya kimyasallarda uygun bir sıcaklığa ısıtılması işlemidir.Ayrıca mavimsi olur.Fosfatlama: iş parçasının (çelik veya alüminyum veya çinko parçalar) fosfatlama çözeltisine (bazı asit fosfat bazlı çözeltiler) daldırılarak yüzeyde fosfatlama adı verilen suda çözünmeyen kristalin fosfat dönüşüm filmi tabakası bırakma işlemi.2. EloksalEsas olarak alüminyum ve alüminyum alaşımlarının eloksalını ifade eder.Eloksal, alüminyum veya alüminyum alaşımlı parçaların asit elektrolit içine daldırılması, dış akımın etkisi altında anot görevi görmesi ve parçaların yüzeyinde alt tabaka ile sıkıca birleştirilmiş bir korozyon önleyici oksidasyon filmi oluşturma sürecini ifade eder.Bu oksit film, koruma, dekorasyon, yalıtım ve aşınma direnci gibi özel özelliklere sahiptir.Eloksaldan önce cilalama, yağdan arındırma, temizleme ve diğer ön işlemler yapılacak, ardından yıkama, renklendirme ve mühürleme yapılacaktır.Uygulama: Otomobil ve uçakların bazı özel parçalarının koruyucu muamelesi ile el sanatlarının ve günlük hırdavat ürünlerinin dekoratif muamelesi için yaygın olarak kullanılır. 4, Yüzey kaplama teknolojisi1. Termal püskürtmeTermal püskürtme, metal veya metalik olmayan malzemeleri ısıtmak ve eritmek ve gerekli fiziksel ve kimyasal özellikleri elde etmek için alt tabaka ile sıkıca bağlanmış bir kaplama oluşturmak için sıkıştırılmış gaz ile iş parçasının yüzeyine sürekli olarak üflemek ve püskürtmektir. iş parçasının yüzeyi.Termal püskürtme teknolojisi, malzemelerin aşınma direncini, korozyon direncini, ısı direncini ve yalıtımını iyileştirebilir.Havacılık, atom enerjisi, elektronik ve diğer en son teknolojiler dahil olmak üzere hemen hemen tüm alanlarda uygulamaları vardır.2. Vakum kaplamaVakumlu kaplama, çeşitli metal ve metalik olmayan filmlerin metal yüzeylere buharlaştırma veya vakum koşulları altında püskürtme yoluyla biriktirilmesi için bir yüzey işleme işlemidir.Vakum kaplama ile, hızlı hız, iyi yapışma ve daha az kirletici avantajlarına sahip çok ince bir yüzey kaplaması elde edilebilir.Vakum Püskürtme Kaplama PrensibiFarklı işlemlere göre, vakumlu kaplama, vakumlu buharlaştırmalı kaplama, vakumlu püskürtmeli kaplama ve vakumlu iyon kaplamaya ayrılabilir.3. ElektrokaplamaElektrokaplama, elektrokimyasal ve redoks bir işlemdir.Örnek olarak nikel kaplamayı alın: Metal parçaları katot olarak metal tuzu (NiSO4) çözeltisine batırın ve metal nikel plakayı anot olarak kullanın.DC gücü açıldıktan sonra metal nikel kaplama parçalar üzerinde birikecektir.Elektrokaplama yöntemleri, sıradan elektrokaplama ve özel elektrokaplama olarak ikiye ayrılır. 4. Buhar birikimiBuhar biriktirme teknolojisi, biriktirme elementleri içeren buhar fazlı bir maddenin, ince bir film oluşturmak üzere fiziksel veya kimyasal yöntemlerle malzeme yüzeyinde biriktirildiği yeni bir kaplama teknolojisi türüdür.Biriktirme işleminin farklı ilkelerine göre, buhar biriktirme teknolojisi, fiziksel buhar biriktirme (PVD) ve kimyasal buhar biriktirme (CVD) olarak ikiye ayrılabilir.Fiziksel Buhar Biriktirme (PVD)Fiziksel buhar biriktirme (PVD), malzemeleri vakum koşulları altında fiziksel yöntemlerle atomlara, moleküllere veya iyonlara buharlaştırma ve bir buhar işlemiyle malzemelerin yüzeyinde ince bir film biriktirme teknolojisini ifade eder. Fiziksel biriktirme teknolojisi temel olarak vakumlu buharlaştırma, püskürtme ve iyon kaplamayı içerir.Fiziksel buhar biriktirme, çok çeşitli uygun matris malzemelerine ve film malzemelerine sahiptir;Basit süreç, malzeme tasarrufu ve kirlilik içermeyen;Elde edilen film, film ve alt tabaka arasında güçlü bir yapışma, tek tip film kalınlığı, kompaktlık, daha az iğne deliği vb. gibi avantajlara sahiptir.Aşınmaya dayanıklı, korozyona dayanıklı, ısıya dayanıklı, iletken, yalıtkan, optik, manyetik, piezoelektrik, yağlama, süper iletken ve diğer filmler hazırlamak için makine, havacılık, elektronik, optik ve hafif sanayi alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.Kimyasal Buhar Biriktirme (CVD)Kimyasal buhar biriktirme (CVD), karışık gazların ve altlık yüzeyinin belirli bir sıcaklıkta etkileşimi ile altlık yüzeyi üzerinde metal veya bileşik filmler oluşturma yöntemidir.İyi aşınma direnci, korozyon direnci, ısı direnci, elektrik ve optik özellikleri nedeniyle CVD filmleri mekanik imalat, havacılık, ulaşım, kömür kimyası endüstrisi ve diğer endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Yüzey işleminin etkisi:1. Yüzeyin korozyon direncini ve aşınma direncini iyileştirin ve malzeme yüzeyindeki değişikliği ve hasarı yavaşlatın, ortadan kaldırın ve onarın;2. Sıradan malzemelerin özel işlevlere sahip yüzeyler elde etmesini sağlayın;3. Enerjiden tasarruf edin, maliyetleri azaltın ve çevreyi iyileştirin.Metal yüzey işleme proseslerinin sınıflandırılmasıYüzey işleme sürecinin sınıflandırma açıklamasıYüzey modifikasyon teknolojisi, malzemelerin yüzey morfolojisini, faz bileşimini, mikro yapısını, kusur durumunu ve stres durumunu fiziksel ve kimyasal yöntemlerle değiştirerek yüzey işleme sürecini gerekli performansta elde eder.Malzeme yüzeyinin kimyasal bileşimi değişmeden kalır.Yüzey alaşımlama teknolojisi, gerekli özelliklere sahip yüzey işleme sürecini elde etmek için bir alaşım katmanı oluşturmak için eklenen malzemelerin fiziksel yöntemlerle matrise girmesini sağlar.Yüzey dönüştürme filmi teknolojisi, gerekli performansı elde etmek için bir dönüştürme filmi oluşturmak için eklenen malzemeleri matrisle kimyasal olarak reaksiyona sokan bir yüzey işleme işlemidir.Yüzey replika teknolojisi, gerekli performansı elde etmek için eklenen malzemelerin fiziksel ve kimyasal yöntemlerle altlık yüzeyinde kaplama ve kaplama oluşturmasını sağlayan bir yüzey işleme işlemidir.Matris, kaplamanın oluşumuna katılmaz Dört kategoriye ayrılabilir: yüzey modifikasyon teknolojisi, yüzey alaşımlama teknolojisi, yüzey dönüştürme film teknolojisi ve yüzey kaplama teknolojisi. 1, Yüzey modifikasyon teknolojisi1. Yüzey sertleştirmeYüzeye su verme, çeliğin kimyasal bileşimini ve merkezi yapısını değiştirmeden hızlı ısıtma ile yüzey tabakasının östenitlenmesinden sonra parçaların yüzeyinin güçlendirilmesine yönelik ısıl işlem yöntemini ifade eder.Yüzeyde söndürmenin ana yöntemleri arasında alevle söndürme ve indüksiyonla ısıtma bulunur ve yaygın ısı kaynakları arasında oksiasetilen veya oksipropan gibi alev bulunur.2. Lazer yüzey güçlendirmeLazer yüzey güçlendirme, iş parçası yüzeyinde çekim yapmak için odaklanmış bir lazer ışını kullanmak, iş parçası yüzeyindeki son derece ince malzemeyi çok kısa sürede faz değişim sıcaklığı veya erime noktasının üzerindeki sıcaklığa ısıtmak ve daha sonra çok kısa sürede soğutmaktır. iş parçası yüzeyini sertleştirmek için kısa süre.Lazer yüzey güçlendirme, lazer dönüşüm güçlendirme tedavisi, lazer yüzey alaşımlama işlemi ve lazer kaplama işlemine ayrılabilir. Lazer yüzey sertleştirme, küçük ısıdan etkilenen bölgeye, küçük deformasyona ve rahat çalışmaya sahiptir.Esas olarak körleme kalıbı, krank mili, kam, eksantrik mili, kama mili, hassas alet kılavuz rayı, yüksek hızlı çelik kesici, içten yanmalı motorun dişli ve silindir gömleği gibi yerel olarak güçlendirilmiş parçalar için kullanılır. 3. Shot dövmeBilyalı dövme, metal yüzeye çarpan sayısız küçük çekiç gibi, çok sayıda yüksek hızlı hareket eden mermiyi parçaların yüzeyine püskürtmek için kullanılan bir teknolojidir, böylece parçaların yüzeyi ve alt yüzeyi, güçlendirme elde etmek için belirli plastik deformasyona sahip olacaktır.Bilyalı dövme, parçaların mekanik mukavemetini, aşınma direncini, yorulma direncini ve korozyon direncini iyileştirebilir;Yüzey paspaslama ve kireç çözme için yaygın olarak kullanılır;Dökümlerin, dövme parçaların ve kaynaklı parçaların artık gerilimini ortadan kaldırın. 4. YuvarlanmaHaddeleme, dönen bir iş parçasının yüzeyini oda sıcaklığında bastırmak ve iş parçası yüzeyini plastik olarak deforme etmek ve sertleştirmek için genel doğrultu boyunca hareket etmek için sert merdanelerin veya merdanelerin kullanıldığı bir yüzey işleme işlemidir. özel desen.Genellikle silindir, koni ve düzlem gibi basit parçalar için kullanılır.5. Tel çekmeTel çekme, metalin dış kuvvet etkisi altında kalıptan zorla geçmesini, metal kesit alanının sıkıştırılmasını ve metal tel olarak adlandırılan kesit alanının gerekli şekil ve boyutunun elde edilmesini sağlayan yüzey işleme yöntemini ifade eder. çizim süreci.Dekoratif ihtiyaçlara göre düz çizgiler, rastgele çizgiler, dalgalanmalar ve spiral çizgiler halinde çizim yapılabilir.6. ParlatmaParlatma, parçaların yüzeyini değiştirmek için bir bitirme yöntemidir.Genel olarak, yalnızca pürüzsüz yüzeyler elde edilebilir ve orijinal işleme hassasiyeti geliştirilemez ve hatta korunamaz.Farklı ön işleme koşullarında, cilalamadan sonraki Ra değeri 1,6~0,008 μ m。'ye ulaşabilir. Genel olarak mekanik polisaj ve kimyasal polisaj olarak ikiye ayrılır.2、 Yüzey alaşımlama teknolojisi1. Kimyasal yüzey ısıl işlemiYüzey alaşımlama teknolojisinin tipik işlemi, iş parçasını ısıtma ve yalıtım için belirli bir ortama yerleştiren bir ısıl işlem olan kimyasal yüzey ısıl işlemidir, böylece ortamdaki aktif atomlar kimyasal bileşimi değiştirmek için iş parçası yüzeyine nüfuz eder. ve iş parçası yüzeyinin yapısı ve ardından performansını değiştirin.Yüzey su verme ile karşılaştırıldığında, kimyasal yüzey ısıl işlemi sadece çeliğin yüzey yapısını değiştirmekle kalmaz, aynı zamanda kimyasal bileşimini de değiştirir.Sızan farklı elementlere göre, kimyasal ısıl işlem karbürizasyon, amonyaklaşma, çok elementli penetrasyon, diğer elementlerin penetrasyonu vb. olarak ayrılabilir. Kimyasal ısıl işlem prosesi üç temel prosesi içerir: ayrışma, absorpsiyon ve difüzyon. Kimyasal yüzey ısıl işleminin iki ana yöntemi karbonlama ve nitrürlemedir.Kontrast karbonlama ve nitrürlemeAmaç Kalbin iyi tokluğunu korurken, iş parçasının yüzey sertliğini, aşınma direncini ve yorulma mukavemetini iyileştirmek.İş parçasının yüzey sertliğini, aşınma direncini, yorulma mukavemetini ve korozyon direncini iyileştirin.Malzeme %0,1-0,25 C düşük karbonlu çelik içerir.Karbon ne kadar yüksek olursa, çekirdek o kadar düşük olur.Cr, Mo, Al, Ti ve V içeren orta karbonlu çeliktir.Yaygın yöntemler: gazla karbonlama, katı karbonlama, vakumla karbonlama, gaz nitrürleme ve iyon nitrürlemeSıcaklık 900~950 ℃ 500~570 ℃Yüzey kalınlığı genellikle 0,5~2 mm'dir, 0,6~0,7mr'den fazla değildir.Uçak, otomobil ve traktörlerin dişli, mil, eksantrik milleri vb. mekanik parçalarında yaygın olarak kullanılmaktadır.Yüksek aşınma direnci ve hassasiyet gereksinimleri olan parçaların yanı sıra ısı direnci, aşınma direnci ve korozyon direnci olan parçalar için kullanılır.Küçük alet mili, hafif yük dişlisi ve önemli krank mili gibi. 3、 Yüzey dönüştürme film teknolojisi1. Karartma ve fosfatlamaKarartma: Çelik veya çelik parçaların, yüzeylerinde mavi veya siyah oksit filmi oluşturmak için hava su buharı veya kimyasallarda uygun bir sıcaklığa ısıtılması işlemidir.Ayrıca mavimsi olur.Fosfatlama: iş parçasının (çelik veya alüminyum veya çinko parçalar) fosfatlama çözeltisine (bazı asit fosfat bazlı çözeltiler) daldırılarak yüzeyde fosfatlama adı verilen suda çözünmeyen kristalin fosfat dönüşüm filmi tabakası bırakma işlemi.2. EloksalEsas olarak alüminyum ve alüminyum alaşımlarının eloksalını ifade eder.Eloksal, alüminyum veya alüminyum alaşımlı parçaların asit elektrolit içine daldırılması, dış akımın etkisi altında anot görevi görmesi ve parçaların yüzeyinde alt tabaka ile sıkıca birleştirilmiş bir korozyon önleyici oksidasyon filmi oluşturma sürecini ifade eder.Bu oksit film, koruma, dekorasyon, yalıtım ve aşınma direnci gibi özel özelliklere sahiptir.Eloksaldan önce cilalama, yağdan arındırma, temizleme ve diğer ön işlemler yapılacak, ardından yıkama, renklendirme ve mühürleme yapılacaktır.Uygulama: Otomobil ve uçakların bazı özel parçalarının koruyucu muamelesi ile el sanatlarının ve günlük hırdavat ürünlerinin dekoratif muamelesi için yaygın olarak kullanılır. 4, Yüzey kaplama teknolojisi1. Termal püskürtmeTermal püskürtme, metal veya metalik olmayan malzemeleri ısıtmak ve eritmek ve gerekli fiziksel ve kimyasal özellikleri elde etmek için alt tabaka ile sıkıca bağlanmış bir kaplama oluşturmak için sıkıştırılmış gaz ile iş parçasının yüzeyine sürekli olarak üflemek ve püskürtmektir. iş parçasının yüzeyi.Termal püskürtme teknolojisi, malzemelerin aşınma direncini, korozyon direncini, ısı direncini ve yalıtımını iyileştirebilir.Havacılık, atom enerjisi, elektronik ve diğer en son teknolojiler dahil olmak üzere hemen hemen tüm alanlarda uygulamaları vardır.2. Vakum kaplamaVakumlu kaplama, çeşitli metal ve metalik olmayan filmlerin metal yüzeylere buharlaştırma veya vakum koşulları altında püskürtme yoluyla biriktirilmesi için bir yüzey işleme işlemidir.Vakum kaplama ile, hızlı hız, iyi yapışma ve daha az kirletici avantajlarına sahip çok ince bir yüzey kaplaması elde edilebilir.Vakum Püskürtme Kaplama PrensibiFarklı işlemlere göre, vakumlu kaplama, vakumlu buharlaştırmalı kaplama, vakumlu püskürtmeli kaplama ve vakumlu iyon kaplamaya ayrılabilir.3. ElektrokaplamaElektrokaplama, elektrokimyasal ve redoks bir işlemdir.Örnek olarak nikel kaplamayı alın: Metal parçaları katot olarak metal tuzu (NiSO4) çözeltisine batırın ve metal nikel plakayı anot olarak kullanın.DC gücü açıldıktan sonra metal nikel kaplama parçalar üzerinde birikecektir.Elektrokaplama yöntemleri, sıradan elektrokaplama ve özel elektrokaplama olarak ikiye ayrılır. 4. Buhar birikimiBuhar biriktirme teknolojisi, biriktirme elementleri içeren buhar fazlı bir maddenin, ince bir film oluşturmak üzere fiziksel veya kimyasal yöntemlerle malzeme yüzeyinde biriktirildiği yeni bir kaplama teknolojisi türüdür.Biriktirme işleminin farklı ilkelerine göre, buhar biriktirme teknolojisi, fiziksel buhar biriktirme (PVD) ve kimyasal buhar biriktirme (CVD) olarak ikiye ayrılabilir.Fiziksel Buhar Biriktirme (PVD)Fiziksel buhar biriktirme (PVD), malzemeleri vakum koşulları altında fiziksel yöntemlerle atomlara, moleküllere veya iyonlara buharlaştırma ve bir buhar işlemiyle malzemelerin yüzeyinde ince bir film biriktirme teknolojisini ifade eder. Fiziksel biriktirme teknolojisi temel olarak vakumlu buharlaştırma, püskürtme ve iyon kaplamayı içerir.Fiziksel buhar biriktirme, çok çeşitli uygun matris malzemelerine ve film malzemelerine sahiptir;Basit süreç, malzeme tasarrufu ve kirlilik içermeyen;Elde edilen film, film ve alt tabaka arasında güçlü bir yapışma, tek tip film kalınlığı, kompaktlık, daha az iğne deliği vb. gibi avantajlara sahiptir.Aşınmaya dayanıklı, korozyona dayanıklı, ısıya dayanıklı, iletken, yalıtkan, optik, manyetik, piezoelektrik, yağlama, süper iletken ve diğer filmler hazırlamak için makine, havacılık, elektronik, optik ve hafif sanayi alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.Kimyasal Buhar Biriktirme (CVD)Kimyasal buhar biriktirme (CVD), karışık gazların ve altlık yüzeyinin belirli bir sıcaklıkta etkileşimi ile altlık yüzeyi üzerinde metal veya bileşik filmler oluşturma yöntemidir.İyi aşınma direnci, korozyon direnci, ısı direnci, elektrik ve optik özellikleri nedeniyle CVD filmleri mekanik imalat, havacılık, ulaşım, kömür kimyası endüstrisi ve diğer endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Şaft parçalarının ana işlevi, diğer dönen parçaları döndürmek ve torku iletmek için desteklemek ve aynı zamanda makine çerçevesine yataklar aracılığıyla bağlanır.Makinenin önemli parçalarından biridir.Mil parçaları, uzunluğu çaptan daha büyük olan ve genellikle silindirik yüzey, konik yüzey, iç delik, diş ve karşılık gelen uç yüzeyden oluşan döner parçalardır.Milde genellikle kamalar, kamalar, enine delikler, oluklar vb. bulunur. Fonksiyonlara ve yapısal şekillere göre, millerin düz mil, oyuk mil, yarım mil, kademeli mil, kamalı mil, krank mili, eksantrik mili vb. gibi birçok türü vardır. destekleyici, yol gösterici ve izole edici bir rol oynamaktadır. 1. Gösterimi görüntüle1) Mil parçaları, genellikle torna ve taşlama tezgahlarında işlenen döner gövdelerdir.Genellikle temel bir görünümde ifade edilirler.Eksen yatay olarak yerleştirilmiştir ve işleme sırasında kolay görüntüleme için küçük kafa sağa yerleştirilmiştir.2) Milin üzerindeki tek kama oluğu öne bakacak şekilde tam bir şekil çizmek daha iyidir.3) Mil deliklerinin, kama yuvalarının vb. yapısı için genellikle kısmi kesit görünüm veya kesit çizim ile temsil edilir.Profilde kaldırılan profil sadece yapı şeklini açıkça ifade etmekle kalmaz, aynı zamanda ilgili yapının boyutsal toleransını ve geometrik toleransını da uygun şekilde işaretler.4) Alttan kesmeler ve filetolar gibi küçük yapılar yerel olarak büyütülmüş çizimlerle gösterilir.2. Boyut① Uzunluk yönündeki ana referans, monte edilen ana uç yüzdür (omuz).Milin iki ucu genellikle ölçüm verisi olarak kullanılır ve eksen genellikle radyal veri olarak kullanılır.② Önce ana boyutlar, diğer çoklu segmentlerin uzunluk boyutları dönüş sırasına göre belirtilmelidir.Şaft üzerindeki yerel yapıların çoğu şaft omzunun yakınında bulunur.③ İşaretlenen ölçülerin çizimde net ve kolay görülebilmesi için kesit görünümdeki iç ve dış ölçüler ayrı ayrı, tornalama, frezeleme ve delme gibi farklı işlemlerin ölçüleri ayrı ayrı işaretlenmelidir.④ Şaft üzerindeki pah, pah, alttan kesme, taşlama taşı aşırı hareket oluğu, kama yuvası, merkezi delik ve diğer yapılar ilgili teknik verilerin boyutlarına bakılarak işaretlenecektir. 3. Mil parçalarının malzemeleri① Şaft parçaları için yaygın olarak kullanılan malzemeler 35, 45 ve 50 yüksek kaliteli karbon yapı çeliğidir, aralarında 45 çelik en yaygın olarak kullanılır ve genellikle 230~260HBS sertlikte su verme ve tavlama işlemine tabi tutulur.② Q255, Q275 ve diğer karbon yapı çelikleri çok önemli olmayan veya yükü az olan miller için kullanılabilir.③ Büyük kuvvet ve yüksek mukavemet gereksinimleri olan şaftlar, 230~240HBS sertliğe sahip 40Cr çelik ile su verilebilir ve temperlenebilir veya 35~42HRC'ye sertleştirilebilir.④ Yüksek hız ve ağır yük koşullarında çalışan şaft parçaları için 20Cr, 20CrMnTi, 20Mn2B ve diğer alaşımlı yapı çelikleri veya 38CrMoAIA yüksek kaliteli alaşımlı yapı çelikleri seçilecektir.Karbürleme ve su verme veya nitrürleme işleminden sonra, bu çelikler sadece yüksek yüzey sertliğine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda iyi aşınma direnci, darbe tokluğu ve yorulma mukavemeti ile merkezi mukavemetlerini de büyük ölçüde geliştirir.⑤ Sfero dökme demir ve yüksek mukavemetli dökme demir, iyi döküm performansları ve titreşim azaltma performansları nedeniyle genellikle karmaşık şekil ve yapıya sahip millerin imalatında kullanılır.Özellikle ülkemizdeki RE Mg sfero döküm, iyi darbe dayanımı ve tokluğa sahip olmasının yanı sıra, antifriksiyon ve titreşim absorpsiyonunun avantajları ile stres konsantrasyonuna karşı düşük hassasiyete sahiptir.Otomobillerde, traktörlerde ve takım tezgahlarında önemli şaft parçalarına uygulanmıştır.⑥ Çekme mukavemeti 600MPa'dan az olmayan 45 ve 50 orta karbonlu çelikler, genellikle son ısıl işlem görmeden yüksek sertlikte kurşun vidalar elde etmek için kullanılır.Hassas takım tezgahının kurşun vidası, T10 ve T12 karbon takım çeliğinden yapılabilir.Son ısıl işlemle elde edilen yüksek sertliğe sahip vida çubuğu, CrWMn veya CrMn çelikten yapıldığında 50-56HRC sertliğini garanti edebilir. 4. Şaft parçaları için teknik gereksinimler① Boyutsal doğrulukAna dergi çapının boyut doğruluğu genellikle IT6~IT9'dur ve kesinlik IT5'tir.Kademeli şaftın her adım uzunluğu için tolerans, kullanım gereksinimlerine göre verilmeli veya tolerans, montaj boyut zinciri gereksinimlerine göre tahsis edilmelidir.② Geometrik doğrulukMil, genellikle, milin montaj referans noktası olan iki muylu tarafından yatak üzerinde desteklenir.Destekleyici derginin geometrik doğruluğu (yuvarlaklık, silindirlik) genel olarak gerekli olacaktır.Genel doğrulukla muylunun geometrik form toleransı, çap tolerans aralığı ile sınırlı olacak yani, çap toleransından sonra tolerans gereksinimlerine göre E işaretlenecek ve gereksinimler daha yüksekse izin verilen tolerans değeri işaretlenecektir ( yani şekil tolerans değeri, boyut toleransından sonra E'ye ek olarak bir çerçeve ile işaretlenmelidir).③ Karşılıklı konum doğruluğuDestek muylularına göre şaft parçalarındaki eşleşme muylularının (transmisyon parçalarının montajı için muylular) eşeksenliliği, karşılıklı konum doğruluğu için genel bir gerekliliktir.Ölçüm kolaylığı nedeniyle, genellikle radyal dairesel salgı ile temsil edilir.Ortak bağlantı hassas milinin destek muylusuna radyal dairesel salgısı genellikle 0,01~0,03 mm'dir ve yüksek hassasiyetli milinki 0,001~0,005 mm'dir.Ek olarak, eksenel konumlandırma uç yüzü ve eksen çizgisi arasında diklik gereksinimleri vardır.④ Yüzey pürüzlülüğüGenel olarak, destekleyici muylunun yüzey pürüzlülüğü Ra0.16~0.63um'dur ve eşleşen muylunun yüzey pürüzlülüğü Ra0.63~2.5um'dur.Genel parçalar ve tipik parçalar için, yukarıdaki öğeler için genellikle karşılık gelen tablolar ve veriler mevcuttur.

Konsantre güneş enerjisi (CSP), talep üzerine enerji göndermek için termal enerji depolama (TES) ve geleneksel ısı motorları kullanarak diğer yenilenebilir enerji kaynaklarından ayrılır.Ancak, rekabetçi bir seviyelendirilmiş enerji maliyeti (LCOE) elde etmek için, CSP sistem maliyetlerinin düşürülmesi gerekir.   Birkaç üçlü periyodik minimum yüzey (TPMS) ve ısı eşanjörü olarak periyodik düğüm yüzeyleri üzerine yapılan son çalışmalar, Schwarz-D TPMS yüzeylerinin mükemmel ısı transfer özelliklerine sahip olduğunu göstermiştir.IV-VI grubu geçiş metali karbürleri, borürler ve kompozitler en yaygın ultra yüksek sıcaklık seramik (UHTC) malzemelerdir.Eklemeli üretimin tanıtılmasından önce, TPMS cihazlarının üretilmesi zordu. Seramik TPMS yapılarını üretmeye yönelik önceki yöntemlerle karşılaştırıldığında, yapışkan jet katkılı üretim, seramik şekillendirmede umut verici ve ölçeklenebilir bir yöntem olarak gelişiyor.UHTC ısı eşanjör plakalarını reaktif sızma ile birlikte imal etmek için yapışkan jet baskı kullanılmıştır, ancak yüksek göreli yoğunluklara sinterlenmiş UHTC TPMS yapılarını imal etmek için kullanılmamıştır.Sinterleme nanomalzemelerinden öğrenilen dersler, kalıplama sırasında düşük ham yoğunluğun her zaman bir sorun olmadığını ve iyi bir tekdüzelik elde etmenin daha önemli olduğunu göstermektedir.   Bu çalışmada, yazarlar, UHTC-TPMS yapılarının sinterleme ve boş adayları yazdırma yoluyla yapışkan sprey katkılı imalatının fizibilitesini gösterdiler.Aynı zamanda TPMS'nin bir parçası olan en az %92 teorik bağıl yoğunluğa sahip bileşenler oluşturulmuştur. ​ Hedef yoğunluk, karmaşık ağa yakın formları tam yoğunluğa sinterlemek ve sinterleme HIP tekniğini kullanarak gaz geçirgenliğini bastırmak için gerekli olan sinterlemenin ara aşamasından son aşamasına geçişi temsil eder.Gösteri TPMS bölümünün amacı, test numunelerinden elde edilen baskı ve sinterleme parametrelerinin, ısı eşanjörü tasarımı için kullanılacak karmaşık geometriye uygulanabilir olup olmadığını görmekti. Ekip 9 cm 3 kübik TPMS parçaları bastı ve bunları bozmadan ve kırmadan sinterledi.CSP ısı eşanjörlerinde erimiş klorür tuzlarında sınıfının en iyisi performansı elde etmek için tasarım topolojileri, malzemeler ve üretim ilerlemeleri sunulmaktadır.   Araştırmacılar, ZrB2-MoSi2 tabanlı UHTC-TPMS hücreleri oluşturmak için bağlayıcı jet katkı maddesi üretimi ve sinterleme kombinasyonunun kullanımını tartışıyorlar.İyi işleme özellikleri ve kalitesi nedeniyle, ZrB2-MoSi2, bu uygulama için en iyi UHTC malzemesi belirleninceye kadar bir UHTC-TPMS ısı eşanjörünün fizibilitesini göstermek için kasıtlı olarak geçersiz bir aday olarak seçildi.   UHTC-TPMS yapılarını basmak ve sinterlemek için yapışkan sprey katkılı imalatın kullanılabileceği gösterildi.Bozulmayı etkili bir şekilde sınırlamak için, bir alan sınırlama stratejisine ihtiyaç olduğu bulundu.Geleneksel UHTC işlemede kullanılanla aynı boyutta, yaklaşık 2-3 m d50'lik geleneksel toz besleme stoğu kullanabildi.Bu malzemeler, ısı eşanjör sıvılarının duvarlardan geçmesini önlemek, iki bölgeyi ayırmak ve daha yüksek yoğunluklar gerektiğinde termal izostatik basınca izin vermek için yeterli olan %92-98 teorik nispi yoğunluğa kadar sinterlenir. ​

Buhar uyarımı, mekanik gevşeme, rotor kanadı kırılması ve dökülmesi, sürtünme, şaft çatlaması, mekanik sapma ve elektriksel sapma vb. dahil olmak üzere dönen makinelerin birçok yaygın arızası vardır.     Buhar Uyarma Buhar uyarımının genellikle iki nedeni vardır, biri ayar valfinin açılma sırasından kaynaklanır, yüksek basınçlı buhar rotoru yukarı kaldıran bir kuvvet üretir, böylece yatağın özgül basıncını düşürür ve böylece yatağın dengesini bozar;ikincisi, teğetsel bir bileşen kuvveti üreten lobun tepesindeki eşit olmayan radyal boşluktan ve ayrıca uç mil contasındaki gaz akışı tarafından oluşturulan ve rotorun kendinden tahrikli titreşim üretmesine neden olan teğetsel bileşen kuvvetinden kaynaklanmaktadır. . Buhar uyarımı genellikle yüksek güçlü türbinlerin yüksek basınçlı rotorunda meydana gelir, buhar salınımı meydana geldiğinde, titreşimin ana özelliği, titreşimin yüke karşı çok hassas olması ve titreşim frekansının birinci dereceden kritik rotor ile çakışmasıdır. hız frekansı.Vakaların büyük çoğunluğunda (buhar uyarımı çok ciddi değildir) titreşim frekansından yarı frekans bileşenlerine. Buhar salınımı durumunda, bazen sadece buhar contasının akış kısmının tasarımını iyileştirmek, montaj boşluğunu ayarlamak, yükü önemli ölçüde azaltmak veya ana buharı buhara dönüştürmek için yatak tasarımını değiştirmek işe yaramaz. sorunu çözmek için valf açma sırasını düzenlemek. mekanik gevşeme Genellikle üç tip mekanik gevşeme vardır. Gevşemenin ilk türü, makinenin tabanında, tablasında ve temelinde yapısal gevşeklik veya zayıf çimento enjeksiyonu ve yapı veya temelin deformasyonu anlamına gelir. İkinci tip gevşeme esas olarak makine tabanı tespit cıvatalarının gevşemesinden veya yatak yuvasındaki çatlaklardan kaynaklanır. Üçüncü tip gevşeme, genellikle yatak kapağındaki yatak karosu yastığının gevşemesi, yatak boşluğunun aşırı olması veya dönen mil üzerindeki çarkın gevşemesi olduğunda, parçalar arasındaki uygun olmayan uyumdan kaynaklanır.Bu gevşemenin titreşim aşaması çok kararsızdır ve büyük ölçüde değişir.Gevşek durumdaki titreşim, bağlayıcı kuvvetteki azalma nedeniyle gevşeme yönünde yönlü bir yapıya sahip olduğunda, titreşim genliğinin artmasına neden olacaktır. Rotor kırık bıçak ve dökülme Rotor kırık bıçak, parça veya ölçek arıza mekanizması ve dinamik balans arızası katmanı aynıdır.Özellikleri aşağıdaki gibidir. ① anlık ani artışta geçiş frekansı genliğinin titreşimi. ② karakteristik titreşim frekansı rotorun çalışma frekansıdır. ③Çalışma frekansı titreşiminin fazı da aniden değişecektir. Sürtünme Dönen makinelerin dönen parçaları ile sabit parçaları temas ettiğinde, hareketli ve statik parçaların radyal sürtünmesi veya eksenel sürtünmesi meydana gelir.Bu ciddi bir arızadır, tüm makinenin hasar görmesine neden olabilir.Sürtünmenin meydana geldiği genellikle iki durum vardır. İlki, rotorun yalnızca kazara sabit parçaya dokunduğu ve rotorun yalnızca küçük bir kısmındaki hareketli tüm döngüyle teması sürdürdüğü zaman kısmi sürtünmedir, bu genellikle bir bütün olarak makine için nispeten daha az yıkıcı ve tehlikelidir. İkincisi, özellikle makinenin yıkıcı etkisi ve tehlikesi için, bazen "tam sürtünme" veya "kuru sürtünme" olarak adlandırılan tam çevresel halka sürtünmesi olan daha ciddi durumdur, bunlar çoğunlukla contada üretilir.Çevresel halka sürtünmesi meydana geldiğinde, rotor conta ile sürekli teması sürdürür ve temas noktasında oluşan sürtünme, rotor hareketinin yönünde, ileriye doğru pozitif hareketten geri negatif harekete doğru dramatik bir değişikliğe yol açabilir. Sürtünme o kadar zararlıdır ki, rotor şaftı ile şaft şaftı arasındaki kısa süreli bir sürtünme bile ciddi sonuçlara yol açabilir. Mil Çatlaması Rotor çatlaklarının nedeni çoğunlukla yorulma hasarıdır.Döner makine rotoru, yanlış tasarlanmışsa (yanlış malzeme seçimi veya mantıksız yapı dahil) veya uygun olmayan işleme yöntemleri veya stres korozyonu, yorulma, sürünme vb. nedeniyle uzun çalışma süresine sahip eski bir ünite, bulunduğu yerde mikro çatlaklar üretecektir. orijinal rotor tahrik noktası, daha büyük ve değişen tork ve radyal yükün sürekli hareketi ile birleştiğinde, mikro çatlaklar yavaş yavaş genişler ve sonunda makro çatlaklara dönüşür. Orijinal başlama noktaları genellikle şaft üzerindeki gerilim konsantrasyonları, işleme sırasında kalan takım izleri ve çizikler ve küçük malzeme kusurları (örn. Rotordaki çatlamanın ilk aşamasında, genişleme hızı nispeten yavaştır ve radyal titreşim genliğinin büyümesi nispeten küçüktür.Ancak çatlak genişleme hızı, çatlağın derinleşmesiyle hızlanacak, karşılık gelen genlik hızla artmış fenomen görünecektir.Özellikle, diphthong genliğinin hızlı yükselişi ve faz değişimi, genellikle çatlakların tanısal bilgisini sağlayabilir, bu nedenle, diphthong genliği ve faz değişimi eğilimi, rotor çatlaklarını teşhis etmek için kullanılabilir. Mekanik ve elektriksel sapmalar Titreşim sinyalindeki mekanik ve elektriksel sapmaların nedeni, temassız girdap akımı sensörünün çalışma prensibi ile belirlenir. Kusurlu işlenmiş şaft yüzeylerinin (eliptik veya farklı şaftlar) kesilmesi, dönen parçanın dönme frekansıyla çakışan bir frekansla sinüzoidal dinamik hareketin bir göstergesini üretir.Kusurlu işlenmiş kesme yüzeylerinin nedeni genellikle son işlemenin gerçekleştiği takım tezgahındaki aşınmış yataklar, kör takımlar, takım tezgahındaki çok hızlı beslemeler veya diğer kusurlar veya torna yüksüklerinin aşınması nedeniyle oluşur.Muylu yüzeyindeki çizikler, çukurlar, çapaklar, pas izleri vb. gibi düzgün olmayan veya diğer kusurlar da sapma çıktısı üretecektir. Bu hata durumunu kontrol etmenin en kolay yolu, günlükün salgı değerini bir yüzde ölçer ile kontrol etmektir.Yüzde ölçerin dalgalanma değeri, temassız girdap akımı sensörü tarafından gözlemlendiği gibi ölçülen yüzeyde hatanın varlığını onaylayacaktır. Muylu muylusunun ölçülen yüzeyi, kaymalı yatağın muylu yüzeyi kadar dikkatli bir şekilde korunmalıdır.Kaldırma sırasında kullanılan kablo, sensör tarafından ölçülen yüzey alanından kaçınmalı ve rotoru depolamak için destek çerçevesi, muylu yüzeyinde çizik, oyuk vb. Genel olarak girdap akımı sensörleri, alan düzgün veya simetrik olduğu sürece mevcut manyetik alanda tatmin edici bir şekilde çalışır.Şaft üzerindeki bir yüzey alanı yüksek bir manyetik alana sahipken, yüzeyin geri kalanı manyetik değilse veya yalnızca düşük bir manyetik alana sahipse, bu elektriksel sapmalara neden olabilir.Bunun nedeni, bu tür muylu yüzeyleri üzerinde hareket eden girdap akımı sensöründen gelen manyetik alanın neden olduğu sensör duyarlılığındaki değişikliktir. Ayrıca düzgün olmayan kaplama, düzensiz rotor malzemesi vb. de yüzde ölçer ile ölçülemeyen ve onaylanamayan elektriksel sapmalara neden olabilir.  

Makine ve ekipmanlarda kaymalı yataklar daha sık kullanılır, ancak aşınmaya eğilimlidirler.Gerçek uygulama sürecinde, yağ numunesinin bileşimi, demir spektrum analizi kullanılarak izlenebilir ve analiz edilebilir, böylece makine bakım personeli tarafından zamanında sorun gidermeyi kolaylaştırmak için anormallikler zamanında bulunabilir. Titreşim analizi, mekanik çalışma arızasının durumunu da etkili bir şekilde tespit edebilmesine rağmen, ancak aşınma arızasının giderilmesi daha zordur ve başlangıçtaki kaymalı yatak aşınması, çalışma durumu hala normal durumdadır ve aşınma normal çalışmayı etkilemeyecektir. diğer parçaların genel mekanik titreşim parametreleri normal parametre aralığında olabilir ve bu nedenle engelleri etkili bir şekilde tahmin edemez. Titreşim analizi yönteminden farklı olarak, demir spektrum analizi yöntemi, erken sorun giderme için bilimsel bir temel sağlamak amacıyla çok sayıda aşındırıcı parçacığı etkili bir şekilde tespit edebilir.Bununla birlikte, pratik uygulamada, ferro-spektroskopi esas olarak ferromanyetik maddelere duyarlı olduğundan, ancak manyetik olmayan maddelere tepki vermekte yavaş olduğundan, manyetik olmayan nitelikteki maddelerin miktarı büyük değilse başarısız olabilir.Bu, kayan yatakların aşınma arızasını tahmin etmek için demir spektrum analizi uygulamasının zor olduğunu göstermektedir. Bu bağlamda, işletmeler, arıza tahmin teknolojisi üzerine araştırmaları aktif olarak güçlendirmeli, ana egzoz kaymalı yatak aşınmasının nedenlerini dikkatlice incelemeli, deneyim biriktirmeli ve kaymalı yatak olayını azaltmak için arıza oluşumunu önlemek için etkili tedavi önlemleri önermelidir. başarısızlık, başarısızlıktan kaynaklanan ekonomik kaybı azaltmak ve işletmelerin ekonomik verimliliğini artırmak.

Günümüzde, mekanizasyon ve otomasyon, endüstri gelişiminin ana akımı haline geldi.Çeşitli parçalardan oluşan makine ve teçhizat, belirli parçaların koordinasyon veya işbirliği eksikliğinden dolayı uygulama sürecinde problemlere eğilimlidir.Hammadde spesifikasyonları, özellikleri, malzeme kullanımı, makine titreşimi, kenetleme basıncı veya gevşekliği, elastik deformasyon proses sistemi, işçinin çalışması, test yöntemleri ve denetçi hatalarının hepsinin işlenmiş ürünlerin kalitesi üzerinde etkisi vardır.Çalışan prototiplerin kalitesi hakkında konuştuğumuzda, aşağıdaki 5 ana faktörü düşünmek zor değil. i. operatörCNC makine fonksiyonları giderek daha karmaşık hale geldikçe, programlama ve operatör seviyesi büyük ölçüde değişir.Üstün insan becerilerini bilgisayar bilgi teknolojisiyle birleştirmek, makineden maksimum düzeyde yararlanmayı sağlar.Bunu yapmak için makine operatörü ekipman performansına aşina olmalıdır.Operatör, ekipmanın performansı hakkında yeterince bilgi sahibi değilse, yanlış çalıştırabilir, bu da makine bileşenlerinin aşınmasını ve yıpranmasını hızlandırabilir ve hatta makineye zarar verebilir. Bu nedenle, bu çok fazla bakım maliyeti ve daha uzun bakım süresi gerektirecektir.cnc takım tezgahı operatörleri, ekipmanın orijinal doğruluğunu geri yüklemek için, uygar üretim ve güvenli işleme elde etmek için makine kılavuzunu ve çalışma önlemlerini anlamalı ve bunlara hakim olmalıdır.Tüm üretim personelinin beceri eğitimini güçlendirmek, birincil ve ikincil işleme pozisyonlarının makul bir şekilde düzenlenmesi, personelin kalite bilincini ve iş sorumluluğu duygusunu geliştirmek. II.makine Eksiksiz bir cnc işleme sistemi, takım tezgahları, iş parçaları, fikstürler ve aletlerden oluşur.İşleme doğruluğu, tüm süreç sisteminin doğruluğu ile ilgilidir.Proses sisteminin çeşitli hataları, farklı koşullar altında işleme toleransları olarak farklı biçimlerde yansıtılacaktır. cnc makine hassasiyeti prototip parçaların kalitesini etkileyen önemli bir faktördür.Tezgah doğruluğu zayıf olduğunda, bazı parçalar hasar gördüğünde veya her bir parçanın açıklığı düzgün ayarlanmadığında, cnc işleme sırasında prototipte çeşitli kusurlar ortaya çıkacaktır. Bu nedenle sadece doğru tornalama açısını, doğru kesim hacmini ve cnc işleme yöntemini seçmemeli, aynı zamanda tezgah hassasiyetinin cnc işleme kalitesi üzerindeki etkisini de anlamalıyız.Makinenin bakımı, prototipin işleme kalitesini ve üretkenliğini doğrudan etkiler.Çalışma doğruluğunu sağlamak ve çalışma ömrünü uzatmak için tüm makinelerin uygun şekilde bakımı yapılmalıdır.Genellikle 500 saatlik makine çalışmasından sonra belirli bir düzeyde bakım gerekir. Üç, cnc işleme yöntemleri Birçok cnc işleme yöntemi vardır ve kesme işleme en yaygın olanlarından biridir.Kesme işleminde iş parçası kuvvet ve ısı değişimlerine maruz kalır ve metal malzemenin fiziksel ve mekanik özellikleri biraz sertleşir, bu nedenle takım seçimi önemli bir rol oynar. Genel olarak aleti yapmak için kullanılan malzeme, işlenecek iş parçasının malzemesine göre seçilmelidir.Aksi takdirde iş parçasının yüzeyinde takıma bağlı mahmuzlar oluşacak ve bu da iş parçasının pürüzlülüğünü kolaylıkla artıracak ve aynı zamanda yüzey kalitesini düşürecektir.Takım faktörüne ek olarak, kesme hacmi, kesme yağlaması vb. gibi kesme ortamı ve kesme işleme koşulları da işleme kalitesi üzerinde etkilidir. CNC işleme sürecinde, işleme sistemi tüm kesme işleminin genel komutanıdır.Tüm cnc işleme prosesi sisteme göre yürütülür, bu nedenle işleme sisteminin doğruluğu ve rijitliği de işleme kalitesini etkileyen ana faktörlerden biridir. İşleme süreci düzenlemesinin iki ilkesi vardır. İşleme ademi merkeziyetçiliği: birden fazla işlemle karmaşık parçaların birden fazla makine işlemine ayrılmış olarak üretilmesi.İşleme konsantrasyonu: cnc tornalama ve frezeleme, lazer ultrasonik titreşim işleme, taşlama, beş eksenli bağlantı vb. gibi bileşik makine işlevleri. Tüm işlemler tek bir makine tarafından tamamlanır.İş parçasının yapısal analizine göre farklı işleme yöntemlerinin kullanılması da talaşlı imalat kalitesini etkileyen önemli bir faktördür. IV.Malzemeler İşlenmiş malzemeler genellikle plastik ve metal olarak ikiye ayrılır.Her malzemenin kendine has özellikleri vardır.Talaşlı imalat sırasında iş parçasının gereksinimlerine ve uygulamaya göre doğru malzemeyi seçmek de önemlidir.Malzemenin kıvamı iyi olmalı yoksa aynı parçanın kalitesi farklı olabilir.Doğru malzeme sertliği ile malzemenin deforme olmamasını sağlamaya çalışın.Bunlar kaliteyi değerlendirmek için önemli ön koşullardır.   V. Muayene Makine iş parçasını işlemeyi bitirdikten sonra, müşteriye teslim edilmeden önceki son önemli adım muayenedir.İşleme denetimi genellikle iki açıdan dikkat gerektirir. 1. teftiş prosedürleri - teftiş süreci de dahil olmak üzere teftiş süreci ve ilgili yönetmelikler, sistemler, standartlar vb. Genel olarak, muayene süreci, üretim sürecindeki teftiş ve ilk muayene de dahil olmak üzere müdahale yoludur. , öz denetim, karşılıklı denetim ve tam zamanlı denetim. 2. Muayene yöntemleri - standartların nasıl test edileceğini ve denetleneceğini ifade eder.İşlenmiş parçaların muayenesi, genellikle, ürün muayenesi için muayene aletleri ve göstergeleri aracılığıyla mekanik çizimlere dayanır. Geleneksel işleme denetimi ve daha modern işleme denetimi Geleneksel işleme denetim araçları arasında mikrometreler, yüzdeler, sürmeli kartlar, düzlemler, cetveller, seviyeler ve çeşitli fiş ölçüleri, halka ölçüleri vb. bulunur. Daha modern işleme denetim araçları optik kolimatör, projektör, üç boyutlu ölçüm aleti, enlem ve boylam ölçer, lazer dedektörü, vb. Nitelikli mekanik ürün denetçisi, birim ürünle ilgili muayene aletleri ve göstergeleri bilgisine hakim olmalıdır.CNC işleme sürecinde, işleme kalitesini kontrol etmek için, üstesinden gelmek için etkili teknik önlemler alırken, işleme kalitesini etkileyen çeşitli faktörlerin gereksinimleri karşılamadığını anlamak ve analiz etmek gerekir. Modern üretim seviyelerinin sürekli iyileştirilmesiyle, işlenmiş ürünlerin kalitesine yönelik gereksinimler giderek artıyor.Sadece kalite kontrol için kapsamlı önlemler alarak, işleme sürecindeki ekonomik faydaları ve enerji tasarrufunu hesaba katarak ekipmanın hizmet ömrünü iyileştirme ve ekipmanın hizmet ömrünü artırma amacına ulaşabiliriz.Aynı zamanda, işleme endüstrisinin uzun vadeli istikrarlı gelişimini teşvik etmek için işleme kalitesini sağlamak.

CNC işleme, 1960'ların sonunda endüstri standardı haline geldi ve o zamandan beri çok çeşitli yüksek hassasiyetli parçalar üretmek için geniş çapta seçildi.En iyi CNC makinelerini veya bilgisayarlı sayısal kontrol makinelerini kullanarak, aksi takdirde geleneksel işleme süreçleriyle yapılması zor olan birçok türde karmaşık parça ve montaj oluşturmak mümkündür.Hassas işleme hizmetleri söz konusu olduğunda, birçok müşterinin aklında şu soru vardır: işleme için hangi malzemeler uygundur?CNC teknolojisi ile uyumlu geniş bir malzeme yelpazesi bulunmaktadır.Bu makale burada bunlardan bazılarını listeler.   Hassas işleme hizmeti sağlayıcıları tarafından seçilen popüler malzemeler   Parçaların yüksek hassasiyetli CNC hassas işlenmesi, aşağıda listelendiği gibi çeşitli malzemelerden yapılabilir. Alüminyum.İmalatta egzotik olarak kabul edilen alüminyum, muhtemelen CNC frezeleme için en yaygın kullanılan malzemedir.Diğer malzemelerden daha hızlı işleme yeteneği, alüminyumu CNC işleme için daha kullanışlı bir malzeme haline getirir.Hafif, manyetik olmayan, korozyona dayanıklı ve ucuz olduğu için alüminyum, uçak parçaları, otomotiv parçaları, bisiklet çerçeveleri ve gıda kaplarının üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.   Paslanmaz çelik.Paslanmaz çelik alaşımları çoğu leke ve paslanmadan etkilenmez.Malzeme, gücü ve korozyon direnci ile ödüllendirilir ve cerrahi ekipmandan elektronik donanıma kadar her şey için kullanılabilir.Paslanmaz çelik, nispeten hafif ve dayanıklı, çeşitli endüstrilerde kullanımını genişleten çok yönlü bir malzemedir.   Karbon çelikleri.Karbon çeliği de CNC işleme için dikkate alınması gereken popüler malzemelerden biridir.Uygulamanızın gereksinimlerine göre seçebileceğiniz çeşitli formülasyonlarda mevcuttur.Bu malzeme, dayanıklılığı, güvenliği, uzun raf ömrü, satın alınabilirliği ve çevre dostu yapısı nedeniyle esas olarak CNC işleme için kullanılır. Pirinç.Hassas işleme hizmetleri için yaygın olarak en basit ve en uygun maliyetli malzemelerden biri olarak kabul edilen pirinç, karmaşık işlevsellik gerektiren karmaşık parçaların üretimi için seçilir.İşlenmesi kolay, pürüzsüz ve temiz bir yüzeye sahip pirinç, tıbbi cihazların, tüketici ürünlerinin, elektronik donanım ve kontakların, aksesuarların, ticari ürünlerin ve daha fazlasının imalatında kullanılır.   Titanyum. Titanyum, ısıya ve korozyona karşı dayanıklıdır, bu da onu birçok endüstriyel uygulama için uygun bir seçim haline getirir.Titanyum tuz ve sudan etkilenmez ve diğerlerinin yanı sıra tıbbi implantlar, uçak parçaları ve mücevher üretiminde yaygın olarak kullanılır.   Magnezyum.Magnezyum, hassas işleme hizmeti sağlayıcıları tarafından yaygın olarak kullanılan en hafif yapısal metaldir.Magnezyum, mükemmel işlenebilirlik, dayanıklılık ve sağlamlığa sahiptir ve bu da onu çoklu endüstriyel uygulamalar için çok uygun hale getirir.   Monel.CNC ile işlenmiş Monel alaşımlı parçalar için benzeri görülmemiş bir talep var.Öncelikle korozif ortamlara maruz kalan ve daha yüksek mukavemet gerektiren uygulamalarda kullanılır.İşleme zorluğu ve gereken yüksek deneyim seviyesi nedeniyle Monel alaşımlarında uzmanlaşmış çok az CNC işleme atölyesi vardır.   Inconel.Birçok faydalı özelliğinden dolayı son yıllarda popülerlik kazanan nikel bazlı yüksek sıcaklık alaşımıdır.Inconel parçalar, su korozyonuna veya oksidasyona maruz kalabilecekleri ortamlar için uygundur.Parçaların aşırı basınca ve ısıya maruz kalabileceği uygulamalar için de çok uygundur.   Yukarıda listelenen malzemelere ek olarak, hassas CNC işleme süreçleriyle uyumlu birkaç malzeme daha vardır.Bunlara semente karbür, tungsten, paladyum, Inva alaşımı, nikel, niyobyum, alaşımlı çelik, berilyum, kobalt, iridyum ve molibden dahildir.Kullanılacağı uygulama alanları, diğer talaşlı imalat faaliyetleri vb. göz önünde bulundurularak doğru malzemeyi seçmek önemlidir. Birden fazla seçenek arasından doğru malzemeyi seçmek, uygulamanın başarısını belirlediği için kritik öneme sahiptir.

Malzemelerin hasarı, fiziksel yapılarına göre gevrek kırılma ve akma şeklinde ikiye ayrıldığından, mukavemet teorileri buna göre iki kategoriye ayrılır ve şu anda yaygın olarak kullanılan dört mukavemet teorisi aşağıdadır.   1, maksimum çekme gerilmesi teorisi (maksimum asal gerilme olan ilk mukavemet teorisi) Bu teori aynı zamanda ilk kuvvet teorisi olarak da bilinir.Bu teori, hasarın ana nedeninin maksimum çekme gerilmesidir.Karmaşık, basit gerilme durumundan bağımsız olarak, ilk ana gerilme tek yönlü gerilmenin, yani kırılmanın mukavemet sınırına ulaştığı sürece.   Hasar formu: kırık.   Hasar durumu: σ1 = σb   Mukavemet durumu: σ1 ≤ [σ]   Deneyler, bu mukavemet teorisinin, maksimum çekme gerilmesinin bulunduğu kesit boyunca taş ve dökme demir gibi kırılgan malzemelerin kırılma olgusunu daha iyi açıkladığını kanıtlamıştır;tek yönlü sıkıştırma veya üç yönlü sıkıştırma gibi çekme gerilmelerinin olmadığı durumlar için uygun değildir.   Dezavantaj: Diğer iki ana stres dikkate alınmaz.   Kullanım aralığı: Gerilim altındaki kırılgan malzemelere uygulanabilir.Dökme demir çekme, burulma gibi. 2、Maksimum uzama hattı gerinim teorisi (ikinci kuvvet teorisi, yani maksimum ana gerilim) Bu teori aynı zamanda ikinci kuvvet teorisi olarak da adlandırılır.Bu teori, hasarın ana nedeninin maksimum uzama hattı gerilimi olduğuna inanmaktadır.Karmaşık, basit gerilme durumundan bağımsız olarak, ilk ana gerinim tek yönlü gerilme, yani kırılma sınır değerine ulaştığı sürece.Hasar varsayımı: Maksimum uzama gerinimi basit gerilimde sınıra ulaşır (kırılma meydana gelene kadar Hooke yasası kullanılarak hesaplanabileceği varsayılır).   Hasar formu: kırık.   Gevrek kırılma hasar durumu: ε1= εu=σb/E   ε1=1/E[σ1-μ(σ2+σ3)]   Hasar durumu: σ1-μ(σ2+σ3) = σb   Mukavemet koşulu: σ1-μ(σ2+σ3) ≤ [σ]   Bu dayanım teorisinin, eksenel gerilime maruz kaldıklarında taş ve beton gibi kırılgan malzemelerin enine kesiti boyunca kırılma olgusunu daha iyi açıkladığı kanıtlanmıştır.Bununla birlikte, deneysel sonuçları yalnızca birkaç malzeme ile uyumludur, bu nedenle nadiren kullanılmıştır.   Dezavantaj: Gevrek kırılma hasarının genel yasasını geniş bir şekilde açıklayamaz.   Kullanım kapsamı: Eksenel olarak sıkıştırılmış taş ve beton için uygundur. 3, maksimum kayma gerilmesi teorisi (Tresca mukavemetinin üçüncü mukavemet teorisi) Bu teori aynı zamanda üçüncü kuvvet teorisi olarak da bilinir.Bu teori, hasarın ana nedeninin maksimum kesme gerilimi olduğu Karmaşık, basit gerilme durumundan bağımsız olarak, maksimum kesme gerilmesi tek yönlü gerilmede, yani akmada nihai kesme gerilmesi değerine ulaştığı sürece.Hasar varsayımı: karmaşık gerilme durumu tehlike işareti maksimum kesme gerilmesi, malzemenin basit çekme, basma kesme gerilmesinin sınırına ulaşır.   Hasar formu: verim.   Hasar faktörü: maksimum kesme gerilimi.   τmax = τu = σs / 2   Verim hasarı koşulları: τmax=1/2(σ1-σ3 )   Hasar durumu: σ1-σ3 = σs   Mukavemet durumu: σ1-σ3 ≤ [σ]   Deneysel olarak, bu teorinin plastik malzemelerdeki plastik deformasyon olgusunu daha iyi açıklayabildiği kanıtlanmıştır.Ancak, bu teoriye göre tasarlanan elemanlar, 2σ'nin etkisi dikkate alınmadığından güvenli taraftadır.   Dezavantaj: 2σ etkisi yok.   Kullanım kapsamı: Plastik malzemelerin genel durumu için uygundur.Form basit, konsept açık ve makineler yaygın olarak kullanılıyor.Ancak teorik sonuç gerçek olandan daha güvenlidir. 4, şekil değişikliğine özgü enerji teorisi (von'un kuvveti ıskalayan dördüncü kuvvet teorisi) Bu teori aynı zamanda dördüncü kuvvet teorisi olarak da bilinir.Bu teoriye göre malzeme hangi stres durumunda olursa olsun, şekil değiştirme oranı (du) belirli bir sınır değerine ulaştığı için malzemenin malzeme mekaniği akmıştır.Bu şu şekilde kurulabilir   Hasar durumu: 1/2(σ1-σ2)2+2(σ2-σ3)2+(σ3-σ1)2=σs   Mukavemet koşulu: σr4= 1/2(σ1-σ2)2+ (σ2-σ3)2 + (σ3-σ1)2≤ [σ]   Çeşitli malzemelerin (çelik, bakır, alüminyum) ince tüpleri için test verilerine dayanarak, şekil değişikliğine özgü enerji teorisinin, deneysel sonuçlarla üçüncü kuvvet teorisinden daha tutarlı olduğu gösterilmiştir.   Dört mukavemet teorisinin birleşik biçimi: böylece eşdeğer gerilme σrn, mukavemet koşulu için birleşik ifadeye sahip olur.   σrn≤[σ].   Eşdeğer stres için ifade.   σr1=σ 1≤[σ]   σr2=σ1-μ(σ2+σ3)≤[σ]   σr 3= σ1-σ3≤ [σ]   σr4= 1/2(σ1-σ2)2+(σ2-σ3)2+(σ3-σ1)2≤ [σ]