Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Herhangi bir parça hassas gereksinimlerle işlenir ve parçaların muayene sırasında yetersiz hassasiyetle işlendiği tespit edilirse, bu tür ürünlerin standartların altında olması muhtemeldir.O zaman parçalar için, işleme doğruluğu neden zayıflayacak? Standart olmayan hassas parça işleme doğruluğu, ekipman kurulumu ve ayarında eksenler arasındaki besleme dinamik izleme hatası ayarlanmadığından büyük ölçüde zayıftır;veya makine aşınmadan sonra kullandığından, takım tezgahı eksen tahrik zinciri değişti.Bu durumda, yeniden ayarlanabilmekte ve değiştirilebilir klerans telafisi miktarı çözülebilmektedir. Bu nedenle, hazır dinamik izleme hatası işleyen standart olmayan hassas parçalar çok büyük ve alarm olduğunda, servo motor hızının çok yüksek olduğunu kontrol edebilir;konum algılama bileşenleri iyidir;konum geri besleme kablosu konektörü iyi bir temastır;karşılık gelen analog çıkış mandalı, kazanç potansiyometresi iyidir;karşılık gelen servo sürücü cihazı normal ve zamanında bakımdır. Tabii ki, takım tezgahı hareketinin aşılması da parça işleme doğruluğunun iyi olmamasına neden olacaksa, örneğin, çok kısa hızlanma ve yavaşlama süresi, hız değişim süresini uzatmak için uygun olabilir;Ayrıca servo motor ve vida arasındaki bağlantı gevşek veya rijit olabilir, pozisyon halkası kazancını azaltmak için uygun olabilir. Ek olarak, iki eksenli bağlantının standart olmayan hassas parça işleme ekipmanı, eksenel deformasyon çemberi ve eğik elips hatası ve parça işleme doğruluğunun etkisi altındaki diğer faktörler de zayıf olacaktır.Deformasyon arasında makinenin iyi ayarlanmamış olması neden olabilir;ve eğik elips hatası, ilk önce her eksenin konum sapma değerini kontrol etmelidir, eğer sapma çok büyükse, hariç tutmak için konum halkası kazancını ayarlayabilir. Ardından, döner tahrik veya endüksiyon senkronizörü arayüz plakasının iyi ayarlanıp ayarlanmadığını kontrol edin ve ardından parçaların zayıf işleme hassasiyetinin temel nedenini belirlemek için mekanik tahrik mengene boşluğunun çok büyük olup olmadığını, boşluk telafisinin uygun olup olmadığını vb. kontrol edin. .

Tasarımda yaygın bir uygulama, basit, hızlı ve makul olan benzer yaklaşımdır.Uygulama yeterli referans gerektirir ve çok çeşitli malzeme ve referanslar çeşitli güncel mekanik tasarım kılavuzlarında verilmiştir.Genel olarak, yüzey pürüzlülüğü boyutsal tolerans seviyeleri ile uyumludur.Genel olarak, mekanik parçaların işlenmesi ve üretimi için belirtilen standart toleranslar ne kadar küçük olursa, mekanik parçaların yüzey pürüzlülük değeri o kadar küçük olur, ancak bunlar arasında sabit bir fonksiyonel ilişki yoktur. Mekanik parçaların işleme mukavemeti, parçanın çalışma sırasında izin verilen plastik deformasyondan daha fazla kırılmama veya geçmeme yeteneğidir ve ekipmanın tüm normal çalışması ve üretim güvenliği için en temel koşuldur.Parçaların mukavemetini artırmak için standart önlemler şunlardır: parça risk kesitinin özelliklerini genişletmek için, kesitin atalet momentini genişletin, kasanın kesitini etkin bir şekilde tasarlayın;yüksek mukavemetli hammaddelerin kullanımı, mukavemeti artırmak ve termal stresi azaltmak için ısıl işlem sürecini genişletmek için hammaddeler, mikroskobik eksiklikleri azaltmak veya ortadan kaldırmak için operasyon üretim süreci, vb.;parçaların yükünü azaltmak için stres seviyesini azaltmak vb. için parçaların yapısına uygun şekilde dahil edilmelidir. 1, konumlandırma hatası: konumlandırma hatası esas olarak kıyaslama hatası ve konumlandırma yardımcısı imalat yanlışlığı hatası örtüşmez içerir. 2, ölçüm hatası: ölçüm yöntemi, ölçüm doğruluğu ve ayrıca iş parçası ve öznel ve nesnel faktörler nedeniyle işlemden sonra işleme veya ölçümdeki parçalar ölçüm doğruluğundan doğrudan etkilenir. 3, takım hatası: kesme işlemindeki herhangi bir takımın aşınma ve yıpranma üretmesi kaçınılmazdır ve bu nedenle iş parçasının boyutunun ve şeklinin değişmesine neden olur. 4, fikstür hatası: fikstürün rolü, iş parçasını alete eşdeğer hale getirmektir ve takım tezgahı doğru konuma sahiptir, bu nedenle fikstürün işleme hatası üzerindeki geometrik hatası (özellikle konum hatası) büyük bir etkiye sahiptir. 5, takım tezgahı hatası: mil dönüş hatası, kılavuz hatası ve tahrik zinciri hatası dahil.İş mili dönüş hatası, değişim miktarının ortalama dönüş eksenine göre iş mili momentinin gerçek dönüş eksenini ifade eder, işlenen iş parçasının doğruluğunu doğrudan etkiler.

Geleneksel CNC torna işleme, fazla boş malzemenin tornalanmasını tamamlamak için takımın hareketine dayanır, ancak hassas ince millerin işlenmesinde, geleneksel torna tezgahı, işleme ihtiyaçlarını ve uzunlamasına kesme torna tezgahının ortaya çıkmasını açıkça karşılayamaz. hassas şaft iş parçasının toplu işlenmesini mümkün kılar. Boyuna kesme tornası denildiği gibi, talaşlı imalatta takımın faaliyet yörüngesinin eksenel olarak hareket etmek yerine iş parçasının orta eksenine dik olması, yani iş parçasının işleme sırasında dönmesi ve hareket etmesi anlamına gelir. torna takımı, doğası gereği geleneksel torna tezgahından farklı olarak iş parçasının hareketini gereksiz yere takip eder. Bu takım tezgahı aynı zamanda yürüme merkezi tip CNC torna, mil kutusu hareketli tip CNC otomatik torna veya ekonomik torna ve freze bileşik kalp olarak da adlandırılabilir.Piyasadaki uzunlamasına kesme torna tezgahının Z-büyük işleme çapı şimdi 32 mm'dir, bu da hassas şaft işleme pazarında büyük bir avantaja sahiptir.Bu takım tezgahları serisi, tek takım tezgahının tam otomatik üretimini gerçekleştirmek ve işçilik maliyetini ve ürün kusur oranını azaltmak için otomatik besleme cihazı ile donatılabilir. CNC torna tezgahları, havacılık, uzay, askeri, otomobil, motosiklet, iletişim, soğutma, optik, ev aletleri, elektronik, mikro elektronik endüstrilerinde çeşitli yüksek hassasiyetli, çok hacimli ve karmaşık şekilli şaft parçalarının hassas kompozit işlenmesi için kullanılır. saatler ve saatler, ofis ekipmanları, vb.

Tornalama sırasında kesicinin sallanması çok yaygındır, bu genellikle şu şekilde gösterilir: sert ses, dengesiz boyutlar, vb. ile birlikte parçaların düzensiz ve pürüzlü yüzeyi.Bu yaygın sorunları daha iyi çözmek için bu sorunun temel nedenini anlamamız gerekir: rezonans noktasıWikipedia'da şöyle açıklanıyor:Rezonans noktası (akustik, rezonans olarak adlandırılır), fiziksel bir sistemin belirli bir frekansta diğer frekanslardan daha büyük bir genlikle titreştiği durumu ifade eder;Bu spesifik frekanslara rezonans frekansları denir.Rezonans frekansı altında, sistem titreşim enerjisini sönümleme olarak depoladığı için, küçük bir periyodik itici güç çok büyük titreşimler üretebilir.Rezonans frekansının, sistemin doğal frekansına yaklaşık olarak eşit olması veya serbest salınımın frekansı olan doğal frekans olarak adlandırılan çok küçük bir şans vardır. Bir önceki videoda titreşim genliği üzerinde rezonansın etkisini göstermek için diyapazon ve masa tenisi toplarını kullandık.Normal bir kesme ortamında, iş mili hızı sabit kalır ve titreşimin frekansı ve genliği de kabul edilebilir bir aralıkta tutulur.Titreşim frekansının artmasıyla birlikte titreşim genliği de buna bağlı olarak artacaktır. En bariz örnekler şunlardır:Bazı aralıklı tornalama ortamlarında, iş mili hızının artmasıyla iş parçası yüzey pürüzlülüğü iyileşmeyecek, aksine yüzey daha pürüzlü olacaktır.Bu durumda, hızı artırmak, titreşim frekansını artırmakla eşdeğerdir;Pürüzlü yüzey, alet iş parçasına temas ettiğinde, çevre üzerindeki temas noktasının biraz değiştiği anlamına gelir, bu da titreşim genliğinin arttığını gösterir. Bu, titreşim frekansını artırmanın kesinlikle titreşim genliğini artıracağı anlamına gelmez.Ancak rezonans uyarıldığında bu sonuç daha belirgin olabilir.Özünde, parçaların sabit pürüzlülüğünü sağlamak için sabit bir titreşim genliğini korumak gerekir.Üretilen titreşimi rezonans frekansından uzak tutun ve artık titreşim genliğini artırmayın.Zorlanırsa, rezonans süresinin kısaltılması da titreşim genliğinin kontrolü üzerinde olumlu bir etkiye sahip olacaktır.Haas torna tezgahının özel işlevi SSV (iş mili hızı yüzer), pürüzlülüğü iyileştirmek amacıyla rezonansın meydana geldiği süreyi kısaltmak için değişen hızı kullanır.

Takım tezgahı ayarları, iş parçası bağlama, takım seçimi ve uygulama becerilerinin diğer yönleri dahil olmak üzere gerçek frezeleme üretiminde, bugün bir göz atmaya değer olan frezelemenin ana noktalarını kısaca özetledik! 1. Güç kapasitesiTakım tezgahının gerekli freze bıçağı çapını kullanabileceğinden emin olmak için güç kapasitesini ve makine sertliğini kontrol edin.2. İş parçası stabilitesiİş parçası bağlama koşulları ve hususlar.3. Çıkıntıİşleme sırasında takım çıkıntısını iş mili üzerinde mümkün olduğunca kısa tutun.4. Doğru freze bıçağı adımını seçinKesime çok fazla bıçağın katılmamasını sağlamak için işleme uygun doğru freze bıçağı aralığını kullanın, aksi takdirde titreşime neden olur. 5. Kesici aletDar iş parçalarını veya boşlukları frezelerken, beslemek için yeterli bıçak olduğundan emin olun.6. Bıçak yuvası tipi seçimiPürüzsüz bir kesme etkisi ve minimum güç tüketimi sağlamak için mümkün olduğunca ön açılı oluklu değiştirilebilir kesici uç kullanın.7. Doğru beslemeyi kullanınÖnerilen maksimum talaş kalınlığını kullanarak, doğru kesme işlemini elde etmek için kullanılan bıçağın doğru ilerlemesini sağlayın.8. Kesme yönüMümkün olduğunca düz frezeleme kullanın. 9. Parça Hususlarıİş parçası malzemesi ve konfigürasyonu ve işlenecek yüzeyin kalite gereksinimleri.10. Bıçak malzemesi seçimiOluk tipi ve malzeme, iş parçasının malzeme tipine ve uygulama tipine göre seçilir.11. Titreşim azaltıcı freze bıçağıTakım çapının 4 katından daha uzun olan kullanma mesafeleri için, titreşim eğilimi daha belirgin hale gelecek ve sönümleme takımlarının kullanılması üretkenliği önemli ölçüde iyileştirebilir.12. Ana sapma açısıEn uygun ana sapma açısını seçin. 13. Freze çapıİş parçasının genişliğine göre doğru çapı seçin.14. Frezeleme bıçağı konumuFreze bıçağını doğru şekilde konumlandırın.15. Freze kesicisi kesilmiş ve kesilmişArk kesme yoluyla, takım geri çekildiğinde talaş kalınlığının her zaman sıfır olduğu görülebilir, böylece daha yüksek ilerleme ve daha uzun takım ömrü elde edilebilir.16. SoğutucuSoğutma sıvısını yalnızca gerekli olduğunu düşündüğünüzde kullanın.Genel olarak frezeleme, soğutma sıvısı olmadan daha iyi gerçekleştirilebilir.

İşleme süreci hakkında ne kadar bilginiz var?İşte mülakat sorusu!1. İş parçası bağlamanın üç yöntemi nelerdir?1. Kelepçede kelepçe;2. Kelepçeyi doğrudan hizalayın;3. İşaretleme ve hizalama kelepçesi2. Süreç sistemi neleri içerir? Takım tezgahı, iş parçası, fikstür, alet 3. İşleme sürecinin bileşenleri nelerdir?Kaba işleme, yarı finisaj, finisaj, süper finisaj4. Kriterler nasıl sınıflandırılır?1. Tasarım verisi 2. Süreç verisi: süreç, ölçüm, montaj, konumlandırma: (orijinal, ek): (kaba veri, ince veri) İşleme hassasiyeti neleri içerir?1. Boyutsal doğruluk 2. Şekil doğruluğu 3. Konum doğruluğu5. İşleme sırasındaki orijinal hatalar nelerdir?Prensip hatası, konumlandırma hatası, ayar hatası, takım hatası, fikstür hatası, takım tezgahı milinin dönme hatası, takım tezgahı kılavuzunun kılavuz hatası, takım tezgahının iletim hatası, proses sisteminin gerilme deformasyonu, proses sisteminin termal deformasyonu, takım aşınması, ölçüm hatası, iş parçasının artık gerilmesinden kaynaklanan hata 6. Proses sistemi sertliğinin işleme doğruluğu üzerindeki etkisi (takım tezgahı deformasyonu, iş parçası deformasyonu)?1. Kesme kuvveti etki noktasının konum değişikliğinden kaynaklanan iş parçası şekil hatası 2. Kesme kuvvetinin boyut değişikliğinden kaynaklanan işleme hatası 3. Kapama kuvveti ve yerçekiminden kaynaklanan işleme hatası 4. İletim kuvvetinin ve atalet kuvvetinin işleme doğruluğu üzerindeki etkisi 7. Takım tezgahı kılavuzunun kılavuz hataları ve iş mili dönüş hataları nelerdir?1. Kılavuz ray, esas olarak, kılavuz rayın neden olduğu hataya duyarlı yönde aletin ve iş parçasının nispi yer değiştirme hatasını içerir 2. Ana milin radyal dairesel salgısı · eksenel dairesel salgı · eğim salınımı8. "Hata yeniden eşleme" olgusu nedir?Hata yeniden eşleme katsayısı nedir?Hatayı azaltmak için önlemler nelerdir yeniden eşleme? Proses sistemi hatasının ve deformasyonun değişmesi nedeniyle, ham parça hatası kısmen iş parçasına yansıtılır Önlemler: takım geçişlerinin sayısını artırın, proses sistemi sertliğini artırın, ilerleme hızını azaltın ve ham parça doğruluğunu iyileştirin9. Takım tezgahı iletim zincirinin iletim hatası analizi?İletim zincirinin iletim hatasını azaltmak için önlemler?Hata analizi: yani tahrik zincirinin uç bileşenlerinin açı hatasını kullanmaktır Δφ Ölçmek içinÖnlemler: 1. Tahrik zinciri sayısı ne kadar küçükse, tahrik zinciri o kadar kısadır, Δφ Ne kadar küçükse, doğruluk o kadar yüksek olur 10. İşleme hataları nasıl sınıflandırılır?Hangi hatalar sabit hatalardır?Hangi hatalar değişken sistematik hatalara aittir?Hangi hatalar rastgele hatalara aittir?Sistematik hata: (sabit sistematik hata, değişken sistematik hata) rastgele hataSabit sistematik hata: işleme prensibi hatasından kaynaklanan işleme hatası, takım tezgahı, kesici ve fikstürün üretim hatası ve işlem sisteminin kuvvet deformasyonuDeğişken sistematik hata: donanım aşınması;Aletlerin, fikstürlerin, takım tezgahlarının vb. termal denge öncesi termal deformasyon hatasıRastgele hata: boş hatanın kopyası, konumlandırma hatası, sıkma hatası, çoklu ayar hatası, artık gerilimin neden olduğu deformasyon hatası11. İşleme doğruluğunu sağlamanın ve iyileştirmenin yolları nelerdir?1. Hata önleme teknolojisi: Orijinal hatanın transferini doğrudan azaltmak için ileri teknoloji ve ekipmanın makul kullanımı Orijinal hata orijinal hatadan daha düşüktür Orijinal hatanın ortalaması2. Hata telafisi teknolojisi: kaplin parçalarının otomatik olarak taşlanmasının çevrimiçi tespiti ve belirleyici bir rol oynayan hata faktörlerinin aktif kontrolü12. İşlenmiş yüzeyin geometrik morfolojisi neleri içerir?Geometrik pürüzlülük, yüzey dalgalanması, doku yönü, yüzey hatası13. Yüzey tabakası malzemelerinin fiziksel ve kimyasal özellikleri nelerdir?1. Yüzey tabakası metalinin soğuk işlemle sertleşmesi 2. Yüzey tabakası metalinin metalografik yapı deformasyonu 3. Yüzey tabakası metalinin artık gerilmesi14. Kesimin yüzey pürüzlülüğünü etkileyen faktörleri analiz etmeye çalışır mısınız?Pürüzlülük değeri şunlardan oluşur: kalan kesme alanının yüksekliği Ana faktör: takım ucu yay yarıçapı Ana sapma açısı İkincil sapma açısı Besleme hızı İkincil faktör: kesme hızı artar Kesme sıvısını uygun şekilde seçin Takımın talaş açısını artırın Taşlamayı iyileştirin aletin kalitesi15. Taşlamanın yüzey pürüzlülüğünü etkileyen faktörleri analiz etmeye çalışır mısınız?1. Geometrik faktörler: taşlama parametrelerinin yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisi 2. Taşlama taşı tanecikliğinin ve taşlama taşı kaplamasının yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisi 2. Fiziksel faktörlerin etkisi: yüzey tabakası metalinin plastik deformasyonu: taşlama taşı seçimi16. Kesme yüzeyinin soğuk işlem sertleşmesini etkileyen faktörleri analiz etmeye çalışın mı?Kesme parametrelerinin etkisi takım geometrisinin etkisi malzeme özelliklerinin etkisi17. Öğütme tavlama yanığı nedir?Öğütme söndürme yanığı nedir?Öğütme tavlama yanığı nedir?Temperleme: öğütme alanındaki sıcaklık, su verilmiş çeliğin dönüşüm sıcaklığını aşmıyorsa, ancak martensitin dönüşüm sıcaklığını aşıyorsa, iş parçası yüzeyindeki metaldeki martensit, söndürme için daha düşük sertliğe sahip tavlama yapısına dönüştürülecektir. ;öğütme alanındaki sıcaklık dönüşüm sıcaklığını artı soğutucunun soğutma etkisini aşarsa, yüzey metali orijinal martensitten daha yüksek sertliğe sahip ikincil bir söndürme martenzit yapısına sahip olacaktır;Alt katmanında, yavaş soğutma nedeniyle, orijinal tavlama martensitinden daha düşük sertlikte tavlama yapısı vardır: öğütme alanının sıcaklığı faz dönüşüm sıcaklığını aşarsa ve öğütme işlemi sırasında soğutma sıvısı yoksa, yüzey metali tavlama yapısına sahip ve yüzey metalinin sertliği keskin bir şekilde düşecek18. İşleme titreşiminin önlenmesi ve kontrolüİşleme titreşimi oluşturan koşulları ortadan kaldırın veya zayıflatın;Proses sisteminin dinamik özelliklerini iyileştirin, proses sisteminin kararlılığını iyileştirin ve çeşitli titreşim sönümleme cihazlarını benimseyin.19. Bu belge, işleme proses kartlarının, proses kartlarının ve proses kartlarının temel farklılıklarını ve uygulamalarını kısaca açıklamaktadır.Proses kartı: ortak işleme yöntemiyle tek parça küçük seri üretim Mekanik proses kartı: orta seri üretim proses kartı: seri üretim tipi sıkı ve titiz bir organizasyon gerektirir20. Kaba veri seçme ilkesi?Kesin kıyaslama seçimi ilkesi?Kaba veri: 1. Karşılıklı pozisyon gerekliliklerinin sağlanması ilkesi;2. İşlenen yüzey üzerinde işleme payının makul dağılımını sağlama ilkesi;3. İş parçası bağlamayı kolaylaştırma prensibi;4. Kaba verinin genel olarak yeniden kullanılmaması ilkesi.Kesin veri: 1. Veri çakışması ilkesi;2. Birleşik kıyaslama ilkesi;3. Karşılıklı kıyaslama ilkesi;4. Kendi kendine referans ilkesi;5. Kolay sıkma prensibi21. Süreç sırası düzenlemesinin ilkeleri nelerdir?1. Önce referans düzlemini işleyin, ardından diğer yüzeyleri işleyin;2. Yarım durumlarda, önce yüzey, ardından delik işlenecektir;3. Önce ana yüzeyi işleyin ve ardından ikincil yüzeyi işleyin;4. Önce kaba işleme sürecini, ardından bitirme işlemini düzenleyin22. İşleme aşamaları nasıl bölünür?İşleme aşamalarını bölmenin faydaları nelerdir?İşleme aşaması bölümü: 1. Kaba işleme aşaması, yarı bitirme aşaması, bitirme aşaması, hassas bitirme aşaması, sonraki işleme doğruluğunu iyileştirmek için kaba işleme tarafından üretilen termal deformasyon ve kalıntı gerilimi ortadan kaldırmak için yeterli zamanın olmasını sağlayabilir.Ek olarak, kaba işleme aşamasında kusurlar bulunduğunda, israfı önlemek için bir sonraki işleme aşaması gerekli değildir.Ek olarak, ekipman da makul bir şekilde kullanılabilir.Düşük hassasiyetli takım tezgahları kaba işleme için kullanılır ve hassas takım tezgahları hassas işleme için hassas takım tezgahlarının hassasiyet seviyesini korumak için kullanılır;İnsan kaynaklarını makul bir şekilde düzenleyin ve yüksek vasıflı işçiler, ürün kalitesini sağlamak ve süreç seviyesini iyileştirmek için çok önemli olan hassas ve ultra hassas işleme konusunda uzmanlaşmıştır.  

Kalıp kesme işlemi - bıçak kalıbı ve bıçak kalıbının körleme işlemi.Film panel ya da çizgi alt plakaya yerleştirilir, bıçak kalıbı makine şablonuna sabitlenir ve makinenin sağladığı kuvvetle bıçak kenarı kontrol edilerek malzeme kesilir.Onu körleme kalıbından ayıran şey, çentiğin daha pürüzsüz olması;Aynı zamanda kesme basıncı ve derinliğinin ayarlanmasıyla girinti ve yarı kırılma kesilebilir.Aynı zamanda, kalıbın maliyeti düşüktür ve işlem daha rahat, güvenli ve hızlıdır.Santrifüj döküm, kalıbı doldurmak ve merkezkaç kuvvetinin etkisi altında dökümler oluşturmak için sıvı metali yüksek hızlı dönen bir kalıba enjekte etmek için bir teknoloji ve yöntemdir.Dökümlerin şekline, boyutuna ve üretim partisine göre, santrifüj döküm için kullanılan kalıp metalik olmayan (kum kalıbı, kabuk kalıbı veya yatırım kalıbı kabuk kalıbı gibi), metal kalıp veya kaplama tabakalı veya reçine kumlu kalıp olabilir. metal kalıpta tabaka. Kayıp köpük döküm, boyut ve şekil olarak benzer parafin veya köpük modellerini birleştirerek model kümeleri oluşturan, yangına dayanıklı kaplamalar uygulayan ve bunları kurutan, titreşimli kalıplama için kuru kuvars kumuna gömen, negatif basınç altında döken yeni bir döküm yöntemidir. modeli buharlaştırır, sıvı metal modelin yerini alır ve katılaştırıp soğutarak dökümler oluşturur.EPC, neredeyse hiç ödenek ve doğru kalıplama içermeyen yeni bir süreçtir.Bu işlem, kalıp alma, ayırma yüzeyi ve kum maça gerektirmez, bu nedenle dökümde parlama, çapak ve çekme açısı yoktur ve maça kombinasyonundan kaynaklanan boyut hatasını azaltır. Sıvı kalıp dövme olarak da bilinen sıkıştırarak döküm, erimiş metal veya yarı katı alaşımı açık kalıba doğrudan enjekte etmek, ardından doldurma akışı oluşturmak için kalıbı kapatmak, iş parçasının dış şekline ulaşmak ve daha sonra yüksek basınç uygulamak için bir yöntemdir. sertleştirilmiş metalin (kabuğun) plastik deformasyonuna neden olmak için, kürlenmemiş metal izostatik basınç taşırken, yüksek basınçlı katılaşma meydana gelir ve son olarak iş parçasını veya boşluğu elde edin.Yukarıdakiler doğrudan sıkmalı dökümdür;Ek olarak, dolaylı sıkıştırmalı döküm, bir zımba yoluyla kapalı kalıp boşluğuna erimiş metal veya yarı katı alaşım enjekte etme ve basınç altında kristalleşmesini ve katılaşmasını sağlamak için yüksek basınç uygulama ve son olarak bir iş parçası veya boşluk elde etme yöntemini ifade eder. Sürekli döküm, bir uçtan sürekli olarak sıvı metali dökmek ve diğer uçtan kalıplama malzemelerini sürekli olarak çekmek için bir kalıp kullanan bir döküm yöntemidir.Çekme, karşılık gelen şekil ve boyutta ürünler elde etmek için boş bölümden daha küçük olan kalıp deliğinden metal boşluğu çekmek için metalin ön ucuna etki etmek üzere dış kuvvet kullanan bir plastik işleme yöntemidir.Çekme genellikle soğuk halde yapıldığından soğuk çekme veya soğuk çekme olarak da adlandırılır. Damgalama, levha, şerit, boru ve profillere dış kuvvet uygulanarak plastik deformasyona veya ayrılmaya neden olacak şekilde iş parçalarının (parçaların) istenilen şekil ve boyutta pres ve kalıpla şekillendirilmesi işlemidir.Metal enjeksiyon kalıplama (MIM), plastik enjeksiyon kalıplama endüstrisinden uzanan net şekillendirme teknolojisine yakın yeni bir toz metalurjisidir.Hepimizin bildiği gibi, plastik enjeksiyon kalıplama teknolojisi, çeşitli karmaşık şekillerde ürünleri düşük fiyatlarla üretir, ancak plastik ürünlerin mukavemeti yüksek değildir.Performansını arttırmak için, yüksek mukavemetli ve iyi aşınma direncine sahip ürünler elde etmek için plastiğe metal veya seramik tozları eklenebilir.Son yıllarda bu fikir, katı parçacıkların içeriğini en üst düzeye çıkarmak ve sonraki sinterleme işleminde bağlayıcıyı tamamen ortadan kaldırmak ve ön formu yoğunlaştırmak için gelişti.Bu yeni toz metalurjisi şekillendirme yöntemine metal enjeksiyonlu kalıplama denir. Torna, torna işlemeyi ifade eder, mekanik işlemenin bir parçasıdır.Torna, dönen iş parçasını döndürmek için esas olarak tornalama aletlerini kullanır.Torna tezgahları esas olarak milleri, diskleri, manşonları ve döner yüzeyli diğer iş parçalarını işlemek için kullanılır.Makine imalat ve onarım tesislerinde en çok kullanılan takım tezgahlarıdır.Tornalama, iş parçasını torna tezgahındaki alete göre döndürerek kesme yöntemidir.Tornalama için kesme enerjisi esas olarak takımdan ziyade iş parçası tarafından sağlanır.Torna, üretimde çok önemli bir rol oynayan en temel ve yaygın kesme yöntemidir.Tornalama, döner yüzeylerin işlenmesi için uygundur.Döner yüzeyli iş parçalarının çoğu, iç ve dış silindirik yüzeyler, iç ve dış konik yüzeyler, uç yüzler, oluklar, dişler ve döner şekillendirme yüzeyleri gibi tornalama yöntemleriyle işlenebilir.Kullanılan takımlar ağırlıklı olarak torna takımlarıdır.

Yüksek hızlı kesme (HSM), geleneksel kesme hızından çok daha yüksek bir hızda kesme işlemini ifade eder.Şu anda, çeşitli ülkelerde yüksek hızlı kesmenin hız aralığının tek tip bir tanımı yoktur.Genel olarak, geleneksel kesme hızından 5~10 kat daha yüksek kesmeye yüksek hızlı kesme denir.Yüksek hızlı kesimin ana hedeflerinden biri, yüksek verimlilik yoluyla üretim maliyetlerini azaltmaktır.Esas olarak bitirme işleminde, genellikle sertleştirilmiş kalıp çeliğini işlemek için kullanılır.Diğer bir hedef, üretim süresini ve teslimat süresini azaltarak genel rekabet gücünü artırmaktır. Yüksek hızlı kesme teknolojisi, çok büyük ve karmaşık bir sistem mühendisliğidir.Geleneksel işlemeye göre avantajları nelerdir?Takım tezgahları için yüksek hızlı kesim nasıl karşılanabilir?Yüksek hızlı talaşlı imalat kavramının ortaya atılmasından sonra, uzun süreli keşif, araştırma ve geliştirme çalışmaları sonucunda yakın gelecekte endüstriyel üretimde yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.Yüksek hızlı kesme sistemi esas olarak yüksek hızlı kesme cnc takım tezgahları, yüksek performanslı takım sıkma sistemi, yüksek hızlı kesme takımları, yüksek hızlı kesme kam sistemi yazılımı ve diğer parçalardan oluşur.Yüksek hızlı kesimin endüstride giderek daha yaygın olarak kullanılmasının nedeni, geleneksel işlemeye göre önemli avantajlara sahip olmasıdır:Ne tür bir takım tezgahı yüksek hızlı kesmeyi tatmin edebilir? 1. Kısa işlem süresi ve yüksek verim.2. Aletin kesme durumu iyidir, kesme kuvveti küçüktür ve mil yatağı, alet ve iş parçası üzerindeki kuvvet küçüktür.3. Takım ve iş parçası ısıdan daha az etkilenir.4. İş parçasının yüzey kalitesi iyidir.5. Yüksek hızlı kesme aletleri iyi bir termal sertliğe sahiptir.6. Yüksek sertlikte malzemelerin ve hrc40-62 sertleştirilmiş çeliğin işlenmesini bitirebilir.Genel olarak, yüksek hızlı kesme gereksinimlerini ne tür bir takım tezgahı karşılayabilir, aşağıdaki gereksinimlere ayrılabilir:1. Mekanizma, yüksek hızlı çalışma için tasarlanmıştırYüksek hızlı takım tezgahı, mekanizmasının son derece rijit olmasını, yüksek hızlı kesme hassasiyeti ve kararlılığı sağlamak için yüksek frekanslı titreşimi ve yüksek atalet G değerini absorbe edebilmesini gerektirir. 2. Mükemmel CNC kontrol sistemiCNC sayısal kontrol sistemi, pozisyon komutunu gönderen birimdir.Komutun doğru ve hızlı bir şekilde iletilmesi gerekir.İşlemden sonra konum komutunu her koordinat eksenine gönderir.Servo sistem, komuta göre doğru hareket etmek için aleti veya tezgahı hızlı bir şekilde sürmelidir.Program segmentlerini hızlı bir şekilde işleyebilmeyi ve işleme hatasını minimumda kontrol edebilmeyi gerektirir.Yüksek hızlı işleme uygulamaları alanında Siemens 840D ve Fanuc18iMB en çok temsil edilenlerdir. 3. Yüksek hızda çalışmaya uygun alet sapı ve aletYüksek hızlı kesme araçları, özellikle yüksek hızlı döner takımlar, işleme hassasiyeti ve çalışma güvenliği sağlama açısından takımların ve takım tutamaçlarının daha iyi kalite ve performansını gerektirir. 4. Uzmanlaşmış CAD/CAM yazılımıProfesyonel CAD/CAM yazılımı, yalnızca 3DProfile'ın doğruluk gereksinimlerini tam olarak karşılamakla kalmayıp aynı zamanda boşaltma sürecini de azaltan ve hatta cilalama olmadan yüzey kalitesi gereksinimlerini karşılayan hassas bir yol hesaplama yöntemi gerektirir.İyi bir kesme yolu üretebilmeli, kesme miktarını sabitleyebilmeli, sadece işleme verimliliğini arttırmamalı, aynı zamanda takım ömrünü uzatabilmeli ve takım maliyetinden tasarruf edebilmelidir.

Çeliğin birçok formu vardır: sac, levhalar, çeşitli geometrik şekillerdeki çubuklar ve kirişler, borular ve tabii ki CNC çelik işlemede kullanılan katı kütükler.Çelik yaygın olarak kullanılmaktadır, ancak farklı çelik türleri arasındaki fark nedir?çelik nedir?Çelik, demir ve karbon alaşımları için genel bir terimdir.Karbon miktarı (ağırlıkça %0.05 – %2) ve diğer elementlerin eklenmesi çeliğin spesifik alaşım ve malzeme özelliklerini belirler.Diğer alaşım elementleri arasında manganez, silikon, fosfor, kükürt ve oksijen bulunur.Karbon, çeliğin sertliğini ve gücünü arttırırken, korozyon direncini veya işlenebilirliğini geliştirmek için başka elementler eklenebilir.Manganez, çeliğin kırılganlığını azaltmak ve mukavemetini artırmak için sıklıkla büyük miktarlarda (en az %0,30 ila %1,5) bulunur. Çeliğin gücü ve sertliği en popüler özelliklerinden biridir.Malzemenin ağır ve tekrarlanan yükler altında uzun süre kullanılabilmesi nedeniyle çeliği inşaat ve nakliye uygulamalarına uygun hale getirirler.Bazı çelik alaşımları, yani paslanmaz çelik çeşitleri, korozyona dayanıklıdır, bu da onları aşırı ortamlarda çalışan parçalar için en iyi seçim haline getirir.Bununla birlikte, bu mukavemet ve sertlik aynı zamanda daha uzun işleme süresine ve kesici takımların daha fazla aşınmasına yol açacaktır.Çelik, bazı uygulamalar için onu çok ağır yapan yüksek yoğunluklu bir malzemedir.Bununla birlikte, çelik, yüksek mukavemet / ağırlık oranına sahiptir, bu nedenle imalatta en yaygın kullanılan metallerden biridir.Çelik tipiÇeşitli çeliklerden bazılarına bir göz atalım.Çelik olabilmek için demire karbon eklenmesi gerekir.Karbon miktarı değişse de, özelliklerde büyük farklılıklara yol açar.Karbon çeliği genellikle paslanmaz çelik dışındaki çeliği ifade eder ve 4 basamaklı çelik kalitesiyle tanımlanır.Daha yaygın olarak düşük, orta veya yüksek karbonlu çelik olarak bilinir. Yumuşak çelik: ağırlıkça %0,30'dan az karbonOrta karbonlu çelik: %0,3 – 0,5 karbonYüksek karbonlu çelik: %0,6 ve üzeriÇeliğin ana alaşım elementleri, dört haneli derecedeki ilk hane ile temsil edilir.Örneğin, 1018 gibi herhangi bir 1xxx çelik, ana alaşım elementi olarak karbonu kullanır.1018 çeliği, %0.14 – %0.20 karbon ve az miktarda fosfor ve kükürt ile manganez içerir.Bu evrensel alaşım genellikle contaları, milleri, dişlileri ve pimleri işlemek için kullanılır.İşlenmesi kolay karbon çeliği yeniden vulkanize edilir ve yeniden fosfatlanır, böylece talaşlar daha küçük parçalara ayrılır.Bu, kesme sırasında uzun talaşların veya büyük talaşların takıma karışmasını önler.Serbest işleme çelikleri işleme süresini azaltabilir, ancak sünekliği ve darbe direncini azaltabilir. paslanmaz çelikPaslanmaz çelik karbon içerir, ancak aynı zamanda malzemenin korozyon direncini artıran yaklaşık %11 krom içerir.Daha fazla krom, daha az pas demektir!Nikel eklemek ayrıca pas direncini ve çekme mukavemetini de iyileştirebilir.Ek olarak, paslanmaz çelik iyi bir ısı direncine sahiptir, bu da onu havacılık ve diğer aşırı çevresel uygulamalar için uygun hale getirir.Metallerin kristal yapısına göre paslanmaz çelikler beş tipe ayrılabilir.Beş tip östenit, ferrit, martensit, dubleks ve çökelme sertleşmesidir.Paslanmaz çelik kaliteleri dört yerine üç basamakla tanımlanır.İlk sayı kristal yapıyı ve ana alaşım elementlerini temsil eder.Örneğin, 300 serisi paslanmaz çelik, östenitik krom nikel alaşımıdır.304 paslanmaz çelik, %18 krom ve %8 nikel içerdiğinden en yaygın kalitedir.303 paslanmaz çelik, 304 paslanmaz çeliğin serbest işleme versiyonudur.Kükürt eklemek korozyon direncini azaltacaktır, bu nedenle 303 paslanmaz çelik, 304 paslanmaz çelikten paslanmaya daha yatkındır.Paslanmaz çelik çok çeşitli endüstrilerde kullanılabilir.Tip 316 paslanmaz çelik, uygun şekilde işlenirse makinelerdeki ve boru hatlarındaki valf tertibatları gibi tıbbi ekipmanlarda kullanılabilir.316 paslanmaz çelik, çoğu havacılık ve otomotiv endüstrilerinde kullanılan somun ve cıvataları işlemek için de kullanılır.303 paslanmaz çelik, uçak ve otomobillerin dişlileri, milleri ve diğer önemli parçaları için kullanılır. keski takım çeliğiTakım çeliği, kalıp döküm, enjeksiyon kalıplama, damgalama ve kesme dahil olmak üzere çeşitli üretim süreçleri için takım üretmek için kullanılır.Farklı uygulamalar için uyarlanmış birçok farklı takım çeliği alaşımı vardır, ancak sertlikleri ile bilinirler.Her biri çoklu kullanım aşınmasına dayanabilir (enjeksiyon kalıplama için kullanılan çelik kalıp, bir milyon veya daha fazla kez malzeme enjeksiyonuna dayanabilir) ve yüksek sıcaklık direncine sahiptir.Takım çeliğinin yaygın bir uygulaması, sertleştirilmiş çelik CNC'den işlenen ve en kaliteli üretim parçalarını üretmek için kullanılan enjeksiyon kalıplama araçlarıdır.H13 çeliği genellikle iyi termal yorulma performansı nedeniyle seçilir - gücü ve sertliği aşırı sıcaklıklara uzun süre maruz kalmaya dayanabilir.H13 kalıp, yüksek erime sıcaklığına sahip gelişmiş enjeksiyon kalıplama malzemeleri için çok uygundur, çünkü diğer çeliklere göre daha uzun kalıp ömrü sağlar - 500000 ila 1 milyon enjeksiyon.Aynı zamanda S136 paslanmaz çeliktir ve takım ömrü bir milyon katı aşmaktadır.Bu malzeme, parçaların yüksek optik şeffaflık gerektirdiği özel uygulamalar için en üst düzeyde parlatılabilir.

Çeliğin özelliklerini değiştirmek ve işlenmesini kolaylaştırmak için genellikle mekanik işlem tamamlanmadan önce bazı ek işlemler ve işlemler yapılır.Malzemeyi işlemeden önce sertleştirmek, işlem süresini uzatacak ve takım aşınmasını artıracaktır, ancak çelik, işlenmiş ürünün mukavemetini veya sertliğini artırmak için işlemden sonra işlenebilir.Aşağıdakiler, çeliğin bazı yaygın işleme teknolojileridir. ısı tedavisiIsıl işlem, malzeme özelliklerini değiştirmek için çeliğin sıcaklığının manipüle edilmesini içeren birkaç farklı işlemi ifade eder.Bir örnek, sertliği azaltmak ve sünekliği artırmak için kullanılan ve çeliğin işlenmesini kolaylaştıran tavlamadır.Tavlama işlemi, çeliği yavaş yavaş istenen sıcaklığa ısıtır ve bir süre tutar.Gerekli zaman ve sıcaklık, spesifik alaşıma bağlıdır ve karbon içeriğinin artmasıyla azalır.Son olarak, metal fırında yavaş yavaş soğutulur veya yalıtkan malzemelerle çevrelenir.Isıl işlemin normalleştirilmesi, tavlama çeliğinden daha yüksek mukavemet ve sertliği korurken çelikteki iç gerilimi azaltabilir.Normalleştirme işleminde çelik, yüksek bir sıcaklığa ısıtılır ve daha sonra daha yüksek sertlik elde etmek için havayla soğutulur.Su verilmiş çelik başka bir ısıl işlemdir.Doğru tahmin ettiniz, çeliği sertleştirebilir.Aynı zamanda gücü arttırır, ancak aynı zamanda malzemeyi daha kırılgan hale getirir.Sertleştirme işlemi, çeliğin yavaşça ısıtılması, yüksek sıcaklıklarda ıslatılması ve daha sonra su, yağ veya tuzlu çözeltiler gibi sıvılara daldırılarak hızla soğutulmasından oluşur.Son olarak, çeliğin sertleşmesinin neden olduğu kırılganlığı azaltmak için tavlama ısıl işlemi kullanılır.Çeliğin temperlenmesi ve normalleştirilmesi hemen hemen aynıdır: yavaşça ısıtırsınız, seçilen sıcaklıkta tutarsınız ve ardından çeliği havayla soğutursunuz.Aradaki fark, temperlemenin diğer işlemlerden daha düşük bir sıcaklıkta gerçekleştirilmesidir, bu da temperlenmiş çeliğin kırılganlığını ve sertliğini azaltır.yağış sertleşmesi Yağış sertleşmesi çeliğin akma dayanımını artırır.Bazı paslanmaz çelik kaliteleri, atamada PH içerebilir, bu da bunların çökelme sertleştirme özelliklerine sahip oldukları anlamına gelir.Çökelme ile sertleşen çelikler arasındaki temel fark, ek elementlere sahip olmalarıdır: bakır, alüminyum, fosfor veya titanyum.Burada birçok farklı alaşım mümkündür.Çökelme sertleştirme özelliklerini aktif hale getirmek için çeliğe son şekli verilerek yaş sertleştirme işlemi gerçekleştirilir.Yaşlandırma sertleştirme işlemi malzemeyi uzun süre ısıtacak ve malzemenin mukavemetini artırmak için eklenen elemanların çökmesine - farklı boyutlarda katı parçacıklar oluşturmasına - neden olacaktır. 17-4PH (630 çelik olarak da bilinir), paslanmaz çeliğin çökelme sertleşmesinin yaygın bir örneğidir.Bu alaşım, çökelme sertleşmesine yardımcı olan %17 krom, %4 nikel ve %4 bakır içerir.Artan sertlik, mukavemet ve yüksek korozyon direnci nedeniyle, helidek platformları, türbin kanatları ve nükleer atık tamburları için 17-4PH kullanılır.Soğuk çalışmaÇeliğin özellikleri çok fazla ısı uygulanmadan da değiştirilebilir.Örneğin, soğuk işlenmiş çelik, iş sertleştirme işlemiyle daha güçlü hale getirilir.İş sertleşmesi, bir metal plastik deformasyona uğradığında meydana gelir.Bu, metali çekiçleyerek, yuvarlayarak veya çekerek kasıtlı olarak yapılabilir.Kesici takım veya iş parçası çok ısınırsa, işleme sırasında istemeden de sertleşme meydana gelebilir.Soğuk işleme, çeliğin işlenebilirliğini de iyileştirebilir.Düşük karbonlu çelik, soğuk işleme için çok uygundur.Çelik yapı tasarımı için önlemler Çelik parçalar tasarlarken, malzemelerin benzersiz özelliklerini hatırlamak önemlidir.Uygulamanız için çok uygun kılan özellikler, üretim için tasarım (DFM) konusunda bazı ek değerlendirmeler gerektirebilir.Malzemelerin sertliği nedeniyle, çeliğin işlenmesi alüminyum veya pirinç gibi diğer yumuşak malzemelerden daha uzun sürer.İş mili hızını ve ilerleme hızını düşürerek parçalarınızı ve takımlarınızı koruyabilirsiniz. Kendiniz işleme yapmasanız bile, yine de sadece sertlik ve mukavemeti değil, işlenebilirlik farkını da göz önünde bulundurarak projeye uygun çelik türünü seçmeniz gerekir.Örneğin, paslanmaz çeliğin işlem süresi, karbon çeliğinin yaklaşık iki katıdır.Farklı kaliteleri belirlerken, hangi özelliklerin en önemli olduğunu ve hangi çelik alaşımlarının kolayca bulunabileceğini de göz önünde bulundurmak gerekir.304 veya 316 paslanmaz çelik gibi yaygın kaliteler, aralarından seçim yapabileceğiniz daha geniş bir stok boyutu aralığına sahiptir ve bulunması ve satın alınması için daha az zaman gerektirir.CNC işleme çeliğinin geniş uygulaması ve güçlü fiziksel özellikleri nedeniyle çelik, parça imalatında tercih edilen malzeme haline geldi.CNC işleme çelik parçalarınızı tasarlarken, lütfen ihtiyacınız olan özellikleri malzemelerin işlenebilirliğine göre dengelemeyi unutmayın.