Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Hassas parçaların işlenmesinde hassasiyeti daha iyi sağlamak için kaba ve ince mekanik parçaların üretimi ve işlenmesi ayrı ayrı gerçekleştirilir.Kaba mekanik parça üretim işleme, delme hacmi, kesme hızı, sıkma kuvveti, daha fazla termal değer ile iş parçası ve mekanik parça üretimi işleme yüzey tabakası daha belirgin bir işleme sertleştirme durumuna sahip olduğundan, iş parçasının büyük bir iç gerilimi vardır. kaba ve ince mekanik parça üretimi işlemeye devam edilirse, işleme hassasiyetinden sonra parçaların derinliği, zemin gerilimi nedeniyle tekrar baştan sona ve hızlı bir şekilde eksik olacaktır.   Hassas parça işleme proses hattında genellikle bir ısıl işlem prosesinin olduğu ile karşılaşılmaktadır.Isıl işlem proses parçaları şu şekilde tahsis edilir: metal malzemelerin delme üretim işleme özelliklerini geliştirmek için, örneğin su verme, su verme, ısıl işlem vb. genellikle ilk işlemden sonra gerçekleştirilmek üzere tahsis edilir.Hassas parça işleme adımları, bıçak altında, bıçaktan bir döngü şeklinde çok zahmetlidir.Spesifikasyonların hassas doğruluğuna hakim olmak, maliyetleri kontrol etmek için ham madde tüketimini azaltabilir.Örneğin 1mm pozitif ve negatif kutup kaç μm dir vb yanlış özelliklerde hurdaya dönüşecekse parçalar ekipmana uygulanamaz. Her ekipman parçası birçok farklı küçük parçadan oluşur ve her parça özellikle önemli bir rol oynar.Parçalar monte edilmelidir, bu nedenle hassas parça işleme üreticisinin düzenlemeleri de daha yüksektir, kendi parçaları için daha uygun hale geldikten sonra çeşitli farklı parça işleme, bu nedenle bu ürünü daha iyi yapabilmek için kendi parçaları için daha iyi olabilir servis, yani bu önemli adımı işleyen hassas parçalar.  

1. Körleme: Körlemenin birçok yolu vardır, genellikle birkaç kombinasyonla.a.Delme makinesi ve kalıp delme, köşe kesme vb. ile birlikte katlanmamış çizimi, yani gerekli sac metal parçaların şekli, uzunluğu ve genişliğini kesmek için kesme makinesini kullanın;b.Punch körleme, kısa çalışma saatleri ve yüksek verimlilik gerektirir.Parçalar sac üzerinde kademeli olarak açıldıktan sonra düz parça yapısı zımbalama ile oluşturulur.c.CNC kesme, CNC programlarının hazırlanması yoluyla, CNC takım tezgahlarında programa göre delme kalıplama.Ayrıca lazer körleme yani lazer kesim vardır. 2. Flanş kılavuz çekme: flanş, delik çekmedir, yani mukavemeti artırmak ve diş kaymasını önlemek için daha küçük bir taban deliği üzerinde biraz daha büyük bir deliğin işlenmesidir.Genellikle ince sac işleme için kullanılır.3. Zımba işleme: Zımba işleme, zımbalama ve köşe kesme, zımbalama ve kesme, zımbalama ve çıkıntı gibi ilgili kalıp tarafından tamamlanır.4. Perçinleme işlemi: perçin saplamaları, perçin somunları ve perçin vidaları gibi işlemler bir pres veya perçinleme makinesi tarafından tamamlanır.5. Bükme işlemi: genellikle, düzlem malzemeyi üç boyutlu bir şekle dönüştürmek için işleme bükme makinesi ve bükme kalıbı tarafından koordine edilir. 6. Kaynak işleme: kaynak, genellikle robot kaynağı, karbondioksit korumalı kaynak, argon ark kaynağı, punta kaynağı ve ihtiyaca göre seçilebilen diğer yöntemler dahil olmak üzere birden fazla parçanın kombinasyonunu ifade eder.7. Yüzey işleme: Genellikle malzemeleri oksidasyondan korumak için kullanılır ve malzeme yüzeyi fosfatlama filmi, fırın verniği vb. Gibi koruyucu film ile kaplanır.8. Montaj: Bitmiş ürünler haline getirmek için birkaç parçayı belirli bir şekilde birleştirin.

Takım tezgahlarının taban ve gövde kabuğundan germe başlı vida, düğme ve çeşitli ev aletlerinin kabuğuna kadar günlük üretim ve hayatımızda kullanılan her türlü alet ve ürün, kalıpla yakından ilgilidir.Kalıbın şekli bu ürünlerin şeklini, kalıbın işlenme kalitesi ve hassasiyeti de bu ürünlerin kalitesini belirlemektedir.Çeşitli ürünlerin farklı malzemeleri, görünümleri, özellikleri ve kullanımları nedeniyle kalıplar, döküm kalıpları, dövme kalıpları, basınçlı döküm kalıpları, damgalama kalıpları ve enjeksiyon kalıplarına ayrılır.Kalıbın genel tanımı: Endüstriyel üretimde metal veya metalik olmayan malzemelerden çeşitli presler ve preslere takılan özel aletlerle yapılan parça veya ürünlere genel olarak kalıp denir. Bir dizi damgalama kalıbı birçok parçadan oluşur.Parçaların kalitesi, damgalama kalıbının kalitesini doğrudan etkiler ve parçaların nihai kalitesi bitirme ile garanti edilir, bu nedenle bitirmeyi kontrol etmek önemlidir.Yerli kalıp imalat işletmelerinin çoğunda, bitirme aşamasında benimsenen yöntemler genellikle taşlama, elektrikli işleme ve tezgahta işlemedir.Bu aşamada parça deformasyonu, iç gerilim, şekil toleransı ve boyutsal doğruluk gibi birçok teknik parametre kontrol edilmelidir.Spesifik üretim pratiğinde çalıştırılması zordur.Kalıp parçalarının işlenmesi, parçaların farklı görünüm ve şekillerine göre kabaca üç kategoriye ayrılabilir: plakalar, özel şekilli parçalar ve miller.Yaygın teknolojik süreçler kabaca şu şekildedir: kaba işleme, ısıl işlem, ince öğütme, elektrikli işleme, tesisatçı (yüzey işleme) ve montaj işleme.

1. Baskı parçaları, baskı presi ve kalıbı üzerine dış kuvvetler uygulanarak plastik deformasyon veya plaka, şerit, boru, profil vb.Şekillendirme işleme yöntemi.2. Damgalama parçaları, esas olarak metal veya metalik olmayan sacların, presin basıncı yardımıyla damgalama kalıbından geçirilmesiyle oluşturulur.3. Damgalama parçaları, düşük malzeme tüketimi temelinde damgalamadan sonra hafiflik, iyi sertlik ve sac metalin plastik deformasyonu ile karakterize edilir,Metalin iç yapısı iyileştirilir, böylece damgalama parçalarının mukavemeti artar.4. Damgalama parçaları yüksek boyutsal doğruluğa sahiptir, tek tiptir ve modül boyutlarıyla tutarlıdır ve iyi bir şekilde değiştirilebilirliğe sahiptir.Daha fazla işlemeye gerek kalmadan genel montaj ve kullanım gereksinimlerini karşılayabilirler.5. Damgalama işlemi sırasında, yüzey boyama, galvanik kaplama, fosfatlama ve diğer yüzey işlemleri olan malzeme yüzeyi zarar görmediği için damgalama parçaları iyi yüzey kalitesine ve pürüzsüz ve güzel bir görünüme sahiptir.Uygun koşullar sağlar.

1. Her yay tipi, tasarım sırasında belirlenen farklı özelliklere sahiptir.Yaylar kullanımda kolayca birbiri ile değiştirilmemeli ve istenildiği zaman değiştirilmemelidir.2. Yay montaj deliğinin ve merkezi milin çapının seçimi, yayın normal kullanımı için kritik öneme sahiptir ve her ikisi de yayın stabilize edilmesinde ve yönlendirilmesinde rol oynar.3. Yayın kılavuz uzunluğu, yayın merkez ekseninin uzunluğuna ve girintinin derinliğine karşılık gelir.Kılavuz uzunluğu yetersizse, yay kuvvet altında bükülecek veya eğilerek yay ile girinti ve merkezi eksen arasında sürtünmeye neden olarak yaya neden olacaktır.Erken başarısızlık.Yay darbesini sağlarken, kılavuz uzunluğu serbest uzunluğun 1/2'sinden fazladır. 4. Yayın üst ve alt montaj yüzeyleri birbirine paralel olmalıdır.Standart yayın üst ve alt uçları, ekipman tarafından çok düzgün bir şekilde işlenir.Ancak yay kesilirse, bağlantı alın yüzü ile aynı hizada olamaz.5. Kalıp tamiri ve bakımı sırasında, yeni ve eski yaylar birlikte kullanılmamalıdır, bu da yay üzerinde dengesiz yüke neden olur, bu da büyük yük ile yayın erken arızalanmasıdır.6. İlkbaharda hurda demir ve atık malzemeler gibi safsızlıkların karışmasını önleyin.Çeşitli eşyalar, yayın etkili bobin sayısını azaltacak, böylece yayın yerel kısmı yüksek gerilimden zarar görecektir.Kullanım sırasında yay içerisinde yabancı madde olup olmadığını sık sık kontrol etmek gerekir.7. Bakım personeli, standart yayları, kullanımda uygun yayların olmaması nedeniyle sık sık değiştirir, örneğin kesme, iç ve dış çapların taşlanması veya tandem yaylar, yayların orijinal özelliklerini koruyamamasına neden olur ve bu da erkengeçersiz.

1. Q195, Q235, vb. gibi sıradan karbon çelik levhalar.2. Yüksek kaliteli karbon yapısal çelik levhalar, garantili kimyasal bileşime ve mekanik özelliklere sahiptir.08, 08F, 10, 20 gibi düşük karbonlu çelik yaygın olarak kullanılmaktadır.3. DT1 ve DT2 gibi elektrikli silikon çelik levha.4. 1Cr18Ni9Ti, 1Cr13, vb. gibi paslanmaz çelik plakalar, korozyon önleyici gereksinimleri olan parçaların imalatında kullanılır.5. Q345 (16Mn) ve Q295 (09Mn2) gibi düşük alaşımlı yapısal çelik levhalar, mukavemet gereklilikleri olan önemli preslerin imalatında yaygın olarak kullanılır.6. T1, T2, H62, H68, vb. sınıflardaki bakır ve bakır alaşımları (pirinç gibi) iyi plastisiteye, iletkenliğe ve termal iletkenliğe sahiptir.7. Alüminyum ve alüminyum alaşımı, yaygın olarak kullanılan kaliteler, iyi şekillendirme, küçük ve hafif deformasyon direnci ile L2, L3, LF21, LY12, vb.    

1. Çapak: Kalıp kesme açıklığı çok büyük, çok küçük veya düzensiz olduğunda, içbükey ve dışbükey kalıp kenarları yeterince keskin olmadığında ve boşluk durumu iyi olmadığında çapak oluşabilir. 2. Parçalar eğrilmiş:a.Körleme işleminde parçaların esneme ve eğilme kuvvetleri büyüktür ve parçalar eğilmeye eğilimlidir.Geliştirilmiş yöntem, körleme sırasında keskin kenarı sıkıca bastırmak ve tutmak için zımba ve presleme plakasını kullanabilir,İyi sonuçlar alabilir.b.Parçanın şekli karmaşık olduğunda, parçanın etrafındaki kesme kuvveti eşit değildir, bu nedenle çevreden merkeze doğru kuvvet üretilir ve bu da parçanın eğrilmiş gibi görünmesini sağlar.Çözüm, baskı kuvvetini artırmaktır.c.Kalıp ile parçalar arasında veya parçalar ile parçalar arasında yağ veya hava olduğunda, parçalar, özellikle ince malzemeler ve yumuşak malzemeler eğilecektir.Üniforma yağlama ile gerçekleştirilebilir Eğilmeyi ortadan kaldırmak için havalandırma delikleri sağlanmıştır. 3. Kırışıklık:a.Damgalama parçasının çekme derinliği çok derindir, bu da sacın besleme sürecinde çok hızlı akmasına ve kırışıklıklar oluşmasına neden olur.b.Dişi kalıbın R açısı, zımbalama parçasının çekme işlemi sırasında çok büyüktür, bu da zımbanın çekme işlemi sırasında malzemeye baskı yapamamasına neden olarak sacın çok hızlı akmasına ve kırışıklıklar oluşturmasına neden olur.c.Damgalama parçalarının presleme çubuğu mantıksız, çok küçük ve konum yanlış, bu da tabakanın çok hızlı akmasını ve kırışıklıklar oluşturmasını etkili bir şekilde engelleyemiyor.d.Kalıp konumlandırma tasarımı mantıksızdır, bu da damgalama parçasının germe işlemi sırasında malzemeye veya küçük baskı kenarına basılamamasına yol açar, bu da germe işlemi sırasında malzemeye basılamamasına ve kırışıklıklara neden olur.Kırışıklığı çözme yöntemi, makul presleme cihazı ve çekme nervürünün makul kullanımıdır. 4. Boyutsal doğruluk hatası:a.Kalıp imalatında kesici kenarın boyutsal hassasiyetinin standartlara uygun olmaması iş parçası boyutunun tolerans dışı olmasına neden olur.b.Damgalama üretiminde, parçaların geri esnemesi bir sonraki işlemin konumlandırma yüzeyinin parçalarla tam olarak uyumlu olmamasına neden olur ve damgalama işleminde boyutsal doğruluğu etkileyen deformasyon meydana gelir.c.Parçaların kötü konumlandırılması, mantıksız tasarım, damgalama sırasında hareketli parçalar.Parçaların tasarımında da hatalı konumlandırmaya neden olan ve boyutsal doğruluğu etkileyen kusurlar vardır.d.Önceki işlemin yanlış ayarlanması veya dolguların aşınması nedeniyle, çoklu işlem parçalarının deformasyonu eşit olmayan bir şekilde belirtilir ve bu da kesme işleminden sonra boyutsal değişikliklere neden olur.Yukarıdaki noktalardan kaynaklanan problemler içinBu nedenle, makul damgalama parçası şekli ve tolerans derecesi, kalıp imalat doğruluğunun iyileştirilmesi, geri tepme dengeleme mekanizmasının tasarlanması vb. gibi gerekli kontrol önlemlerini almalıyız. 5. Ezme:a.Malzeme yüzeyinde çeşitli eşyalar vardır.Damgalama sırasında malzeme yüzeyinde çeşitli eşyalar olup olmadığını kontrol edin ve varsa bunları havalı tabanca ve bezle temizleyin.b.Kalıp yüzeyinde yabancı maddeler var.Kalıp yüzeyindeki yabancı maddeleri temizlemek için aletler kullanın ve plaka kalınlığına göre uygun alt kalıp boşluğunu seçin.c.Kalıp şeridi manyetiktir.İşleme sırasını değiştirin ve iş parçasını zımbalarken dıştan içe ve satır satır işleyin.Fileyi önce trim(trim) sonra zımbalama ve özel şekillendirme ve damgalamada deformasyon var,Basınç çok yüksek olabilir ve kalıptaki yayın değiştirilmesi gerekebilir.d.Damgalama yağı gereksinimleri karşılamıyor.Mevcut damgalama yağını değiştirin ve içeren özel damgalama yağını seçin. vulkanizasyon aşırı basınç katkı maddesi. 6. Çizik: Çiziklerin ana nedeniParçalardan biri, kalıp üzerinde keskin izlerin olması veya kalıbın içine metal tozu düşmesidir.Önleyici tedbir kalıp üzerindeki izin taşlanması ve metal tozunun uzaklaştırılmasıdır.7. Alt çatlak: Parçanın altındaki çatlağın ana nedeni, malzemenin zayıf plastisitesi veya kalıp boşluğu tutucunun çok sıkı bastırılmasıdır.Önleyici tedbir, malzemeyi iyi plastisite ile değiştirmek veya boş tutucuyu gevşetmektir.8. Yan duvar buruşması: Parçaların yan duvar buruşmasının ana nedeni, üst ve alt kalıplar takıldığında malzeme kalınlığının yeterli olmaması (nispeten küçükse kalınlık daha ince olabilir) veya eksantrik olmasıdır.Bir tarafta büyük bir boşlukla sonuçlanan,Diğer taraftaki açıklık küçüktür.Önleyici tedbir, malzemeyi hemen değiştirmek ve kalıbı yeniden ayarlamaktır.

1. Lazer kesme makinesi, günümüzde sac metal işlemede kesme için ana ekipmandır.Hızlı işleme hızına, yüksek hassasiyete, kısa döngüye sahiptir ve çeşitli şekilleri işleyebilir.Sac işlemede körleme için ana işleme yöntemidir. 2. Sac işleme parçaları sadece düz bir şekle sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda "delme" sürecinden geçmesi gereken bir yumru, filiz, toka vb. Mevcut sayısal kontrol zımbası, programlanabilir ve hızlı olan en fazla düzinelerce kalıp seti kurabilir ve ayrıca lazer kesme makinesine kesme işleminde yardımcı olabilir. 3. CNC bükme makinesi, bükme merkezi (manipülatör destekli bükme), CNC bükme makinesi vb. dahil olmak üzere bükme ekipmanı da güncellenmektedir. 4. Daha önce, kaynak için temel olarak kaynak teli kullanılıyordu ve küçük bir kısım için karbondioksit kullanılıyordu;Teknolojinin sürekli gelişmesiyle argon ark kaynağıCO2 gazı korumalı kaynak, kaynak robotu vb.

Alüminyum alaşımlı damgalar, düşük yoğunluk, iyi iletkenlik ve ısı iletkenliği ve iyi korozyon direnci ile karakterize edilir.Alüminyum alaşımının yüzey işlemi, ürünlerin korozyon direnci, aşınma direnci, dekorasyon veya diğer özel fonksiyonlarının gereksinimlerini karşılayabilir.Alüminyum alaşımı için yaygın olarak kullanılan yüzey işlemi, püskürtme, boyama, galvanik kaplama, anotlama, sızma, yağ püskürtme ve kum püskürtmeyi içerir. 1. Püskürtme: İş parçasının korozyon önleyici ve görünüm dekorasyon işlevine sahip olması için iş parçasının yüzeyine boya veya toz yapıştırmak için basınç veya elektrostatik kuvvetin kullanılması anlamına gelir.2. Pişirme boyası: taban malzemesini boyayın ve bitirin ve her kat boyayı pişirme için tozsuz sabit sıcaklıktaki fırın odasına gönderin.3. Galvanik kaplama: metal veya diğer malzeme parçalarının yüzeyini bir metal film tabakasına yapıştırmak için elektroliz kullanma işlemi.Korozyonu önleyebilir, aşınma direncini, iletkenliği, yansıtmayı iyileştirebilir ve estetiği geliştirebilir.4. Anodik oksidasyon: metal veya alaşımın elektrokimyasal oksidasyonu.Metal veya alaşımlı parçalar, elektroliz yoluyla yüzeylerinde oksit filmler oluşturmak için anot olarak kullanılır.Metal oksit film yüzey durumunu ve özelliklerini değiştirir,Yüzey renklendirme, korozyon direncini iyileştirme, aşınma direncini ve sertliği arttırma, metal yüzeyi koruma vb.5. Sızma: Sızdırmazlık ortamı (genellikle düşük viskoziteli sıvı), doğal sızma (yani mikro gözenek kendinden emişli), vakum pompalama ve basınçlandırma yoluyla mikro gözeneklere (ince dikişler) sızar ve ardından boşluk doldurulur Boşluktaki sızdırmazlık ortamı, boşluğu kapatmak için soğutma veya ısıtma ile katılaştırılır.6. Yağ püskürtme: Ürün yüzeyine boya püskürtün ve doğal olarak kurutun.7. Kum püskürtme: Malzemeleri (bakır cevheri, kuvars kumu, karborundum, demir kumu, deniz kumu) işlenecek iş parçasının yüzeyine püskürtmek için yüksek hızlı bir jet ışını oluşturmak için güç olarak basınçlı hava kullanır. iş parçası yüzeyinin dış yüzeyinin görünümünü veya şeklini değiştirmek için yüksek hız,Aşındırıcının iş parçası yüzeyindeki darbe ve kesme etkisi nedeniyle, iş parçası yüzeyi belirli bir derecede temizlik ve farklı pürüzlülük elde edebilir ve iş parçası yüzeyinin mekanik özellikleri geliştirilebilir, böylece iş parçasının yorulma direnci iyileştirilirKatmanlar arasındaki yapışma, kaplama filminin dayanıklılığını artırır ve ayrıca kaplamanın tesviyesine ve dekorasyonuna elverişlidir.

Sac metal parçalar, teknoloji veya makine ile işlenmiş metal parçaları ifade eder.Genellikle metal hammaddeler, işleme veya damgalama yoluyla plastik deformasyon yapmak için kullanılır ve oluşturulan şekil genellikle kurallarımızın gereksinimlerini karşılar.Kalıplama, manuel kalıplama ve mekanik kalıplama olarak ayrılabilir.Proses biçimlendirme, genellikle işleme veya kırpma alanlarını telafi etmek için kullanılır ve nadiren kullanılır.Bununla birlikte, düzensiz şekillere sahip veya deforme olması kolay bazı malzemeleri işlerken, yine de proses kalıplamadan ayrılamaz.Şimdiye kadar, sac metal işleme esas olarak dolaplar, araba gövdeleri, paslanmaz çelik kasalar, bilgisayar kasaları vb. gibi bazı paketleme ekipmanlarının kabuklarını üretmek için kullanılıyordu. sac metal sacları işlemek için kullanılır ve imalat için az miktarda sac metal kullanılır. Sac metal parçaların sınıflandırılması, işlenmesi ve kullanımıI Sac metal parçalar genellikle üç kategoriye ayrılabilir:1. Düz plaka: sıradan düz delme kesme parçasını ifade eder.2. Zikzak tipi: Açtıktan sonra planlama çizimine göre CAD ile bükün ve kaynak yapın.3. Şekillendirme tipi: germe ve diğer biçimlendirme yöntemleriyle işlenen normal yüzey veya serbest duran yüzey parçaları.Bu parçalar, yaygın işleme yöntemiyle işlenen parçalardan çok farklı olarak, yassı boşluğun damgalanması ve deformasyonu ile oluşturulur.Damgalama işleme yönteminde, zikzak deformasyon, sac metal parçaların düzensiz uzamsal konum ilişkilerine sahip olmasını sağlamak için ana işleme yöntemidir. II Sac işleme uygulama kapsamı:Sac metal parçalar elektromekanik, hafif sanayi, otomobil ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.Aşağıdaki yönleri içerir:1. Otomobil alanıÇin halkının yaşam standardının iyileştirilmesiyle, otomobiller binlerce haneye girecek ve bu da yerli otomotiv alanının hızlı gelişimini destekleyecektir.Otomobil üreticileri, üretim planlarını genişletirken temel olmayan işletmeleri dış kaynak olarak kullanacaklar, bu nedenle bazı otomobil parçalarını, otomobil tedarik edecek, dağıtacak ve işleyecek olan Hefei sac işleme tesisine yaptıracaklar.2. Elektronik iletişim alanı Elektronik alanı son yıllarda hızla gelişen bir alan ve aynı zamanda o dönemde sacın yaygın olarak kullanıldığı bir alandır.Bu alandaki hızlı teknoloji güncellemesi, çeşitlendirilmiş ürün ve zamanında üretim özellikleri nedeniyle bu alan, alışveriş merkezinden daha büyük bir risk etkisi ile karşı karşıyadır.Yurtiçi ve yurtdışındaki tanınmış şirketlerin çoğu, sac metal işini dış kaynak olarak kullanıyor ve sınırlı fonları teknoloji geliştirme için kullanıyor.Bu şirketler arasında Lucent, Bell, ABB, Nokia, Siemens, Alstom, Philips ve Huawei yer alıyor. Dış kaynaklı sac işleme işleri her yıl on milyarlarca yuan değerinde.3. Asansör alanıDiğer yerlerdeki asansör parçaları çoğunlukla sac parçalardır ve asansör parçalarının türleri karmaşıktır.Her büyük asansör üreticisinin bunları dağıtmak ve işlemek için düzinelerce tedarikçisi vardır.Örneğin, Xizi Otis, Schindler, Mitsubishi, Hyundai, Hitachi ve diğer ünlü asansör şirketlerinin kendi istikrarlı tedarikçileri var ve onların Guangzhou'daki dış kaynaklı metal sac işi yaklaşık birkaç milyar yuan.