Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Bakır vidaları döndürmek için önlemlerBakır vidaları döndürürken, normal şartlarda saf bakırın bakır içeriğinin %99,5 olduğunu ve tavlama altında saf bakırın sertliğinin genellikle 35-45HB olduğunu bilmek gerekir.Bakır vidaların işlenme kalitesini sağlamak için bakır vidaları işlerken aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir. Bakır vidaları döndürürken, normal şartlarda saf bakırın bakır içeriğinin %99,5 olduğunu ve tavlama altında saf bakırın sertliğinin genellikle 35-45HB olduğunu bilmek gerekir.Bakır vidaların işlenme kalitesini sağlamak için bakır vidaları işlerken aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir. 1. İşleme sürecinde talaşlar kesme kenarına yapışarak bakır vida işleme kalitesini ve aletin hizmet ömrünü etkileyebilir.2. Bakır vida yüzeyi, dalga formu ve gürültü gibi su üretmek kolaydır.3. Saf bakırın genleşme katsayısı büyüktür.Keserken, yüksek sıcaklık nedeniyle deformasyon meydana gelir, bu nedenle bakır vida işlemenin boyutuna ve doğruluğuna hakim olmak zordur.4. Bakır parçalar kükürt gibi serbest kesme elemanları içeriyorsa, bakır parçaların işlenebilirliği etkilenecektir.Bakır parçaların tokluğu ve plastisitesi nispeten büyüktür ve kesme sırasında oluşan deformasyon da büyüktür.Bu nedenle kesici keskin olmalıdır, böylece kesim daha pürüzsüz olur, kesim sırasında oluşan sıcaklık daha küçük olur ve bakır levhanın deformasyonu daha küçük olur. Bakır parçalara kurşun eklenirse işlenebilirlik ve kesme hızı büyük ölçüde iyileşir.Zayıf anizotropiye sahip birçok bronz türü vardır, ancak kurşun bronzunun işlenebilirliği büyük ölçüde geliştirilmiştir.Bakır parçaların işlenmesinde, kesme hızı ne kadar hızlı olursa, kesme kuvveti o kadar küçük olur, bu nedenle işleme sürecinde bakır parçaların deformasyonu nispeten küçük olacaktır.Bakır alaşımının yüzey kalitesi çok iyidir, bu nedenle sonraki aşamada daha fazla bitirme işlemine gerek yoktur.Kesme hızı ne kadar hızlı olursa, bakır vidanın yüzey kalitesi o kadar iyi olur.

Alüminyum alaşımlı kabuğun deformasyonuna ne sebep olur?Alüminyum alaşımlı kabukların, özellikle ince cidarlı kabukların işleme deformasyonu yaygın bir teknik problemdir.Bu nedenle, işleme tesisimiz deformasyonun nedenlerini analiz etmeli ve bunu önlemek için ilgili önlemleri almalıdır. 1. Alüminyum kabuğun malzeme sınıfı ve yapısal karmaşıklığı, kabuğun deformasyonunu etkileyecektir.CNC ile işlenmiş alüminyum kabuğun deformasyonu, şeklin karmaşıklığı, en boy oranı ve duvar kalınlığı ile ilgilidir ve doğrudan malzemenin sertliği ve kararlılığı ile ilgilidir.Bu nedenle, ürünün alüminyum kabuğu tasarlanırken, bu faktörlerin iş parçasının deformasyonu üzerindeki etkisi en aza indirilmelidir.Özellikle, büyük parça kabukların işlenmesinde ve özelleştirilmesinde yapı makul olmalıdır.İşlemeden önce, alüminyum alaşımlı boşlukların sertliği ve gözenekliliği, boşlukların kalitesini sağlamak ve iş parçalarında bundan kaynaklanan deformasyonu azaltmak için sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. 2. İşleme merkezinin işlenmesi ve sıkıştırılmasından kaynaklanan alüminyum kabuğun deformasyonuAlüminyum kabuk işleme ve malzeme boş kenetleme sırasında, önce doğru kenetleme yüzeyi seçilmeli ve ardından kenetleme yüzeyinin konumuna göre uygun kenetleme kuvveti seçilmelidir.Bu nedenle, sıkıştırma yüzeyi ve kuvvet taşıyan yüzey, sıkıştırma kuvvetinin iş parçasına etki etmesi için mümkün olduğunca tutarlı olmalıdır.İş parçası üzerinde birden fazla yöndeki kenetleme kuvvetleri etki ettiğinde, kenetleme kuvvetlerinin sırası dikkate alınmalıdır.İş parçasının çok büyük olması kolay olmayan destekle temas etmesini sağlamak için önce sıkıştırma kuvveti uygulanmalıdır.Esas olarak kesme kuvvetini dengelemek için kullanılan sıkma kuvveti sonraki işlemlerde kullanılmalıdır. 3. Alüminyum kabuğun işleme parametrelerinden kaynaklanan deformasyonİşleme merkezi takım tezgahının kesme işlemi sırasında, kabuk kesme kuvvetinden etkilenir ve genellikle talaşlı imalat endüstrisi olarak adlandırılan kuvvetin yönüne karşılık gelen elastik deformasyona neden olur.İşleme parametreleri ve takım seçimi açısından, bu deformasyonla başa çıkmak için ilgili önlemler alınmalıdır.Son işlem için keskin aletler gereklidir.Bir yandan takım ile iş parçası arasındaki sürtünmenin oluşturduğu direnci azaltabilir, diğer yandan alet iş parçasını keserken ısı yayma etkisini iyileştirebilir.İş parçası üzerindeki artık iç gerilimi azaltmak için. İnce cidarlı muhafaza parçalarının geniş yüzeyi frezelenirken genellikle tek kenarlı frezeleme yöntemi kullanılır.Kesici parametreleri, kesme direncini azaltmak için daha büyük ana sapma açısını ve daha büyük talaş açısını benimser.Takım, hafif kesmesi, hızlı çalışması ve ince cidarlı parçalarda azaltılmış deformasyonu nedeniyle üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.İnce cidarlı alüminyum kabuğun özel işleme sürecinde, kesme kuvvetinin boyutu, işleme sürecinde üretilen termal deformasyon ve iş parçası yüzeyinin mikro kalitesi için makul bir takım açısı çok önemlidir.Aletin talaş açısının boyutu, takımın kesme deformasyonunu ve talaş açısının keskinliğini belirler.Büyük talaş açısı, kesme deformasyonunu ve sürtünmeyi azaltır.Ancak talaş açısı çok büyükse takım kama açısı azalır, takım mukavemeti zayıflar, takım ısı dağılımı zayıf olur ve aşınma hızlanır.Bu nedenle, alüminyum alaşımlı ince duvarlı boşlukları işlerken, genellikle yüksek hızlı takımlar ve sinterlenmiş karbür takımlar kullanılır.Kesici takımların doğru seçimi, alüminyum kabuk iş parçasının deformasyonu ile başa çıkmanın anahtarıdır. Talaşlı imalatta, CNC takım tezgahı ile iş parçası arasındaki sürtünmeden kaynaklanan ısı da iş parçasını deforme eder, bu nedenle genellikle yüksek hızlı kesme kullanılır.Yüksek hızlı işlemede, talaş kaldırma süresi nispeten kısa olduğundan, kesme ısısının çoğu talaş tarafından alınır ve iş parçasının termal deformasyonu azalır;İkincisi, yüksek hızlı işleme merkezinde çalışırken, kesme tabakası malzemesinin yumuşayan kısmının azaltılması, kabuğun doğru boyut, şekil ve boyuta sahip olmasını sağlamaya elverişli olan alüminyum kabuk işleme deformasyonunu da azaltabilir.Ek olarak, CNC takım tezgahı işleme merkezinin kesme sıvısı, esas olarak kesme işlemi sırasında sürtünmeyi ve kesme sıcaklığını azaltmak için kullanılır.Makul kesme sıvısı seçimi, takım dayanıklılığının, yüzey kalitesinin ve işleme doğruluğunun iyileştirilmesinde vazgeçilmez bir rol oynar.Bu nedenle, işleme sürecinde parçaların deformasyonunu önlemek için uygun konsantrasyonda özel kesme sıvısı kullanmak mantıklıdır. CNC işlemede makul kesme işleminin kullanılması, parçaların doğruluğunu sağlamak için önemli bir bağlantıdır.Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan ince cidarlı alüminyum kabukları işlerken, nispeten kararlı bir durum elde etmek için karşı tarafta üretilen gerilimi dengelemek için genellikle simetrik işleme kullanılır ve işlenmiş iş parçası mümkün olduğu kadar düz olur.Bununla birlikte, belirli bir işlemde çok fazla kesme kullanıldığında, çekme gerilimi ve basınç gerilimi dengesizliği nedeniyle iş parçası deforme olacaktır.İnce cidarlı alüminyum kabuğun işleme merkezindeki deformasyonu çeşitlidir.İş parçasını sıkıştırırken oluşan sıkma kuvveti, iş parçasını keserken oluşan kesme kuvveti gibi bazı faktörler4. İşleme merkezinin makinesinden çıktıktan sonra doğal durumda alüminyum kabuğun deformasyonuAlüminyum kabuk işlendikten sonra, işleme parçasının kendisinde dahili gerilim ve deformasyon vardır.Bu sorunu çözmek için, bazı iş parçalarının kaba işleme ve son işleme olarak ayrılması gerekir, yani kaba işleme tamamlandıktan sonra, stresi gidermek için eskitme işlemi veya ısıl işlem yapılır ve ardından son işleme gerçekleştirilir.

Hassas CNC İşleme Manşon Parçalarının Deformasyonu Nasıl ÖnlenirManşon parçalarının yapısal özelliği, delik duvarının ince olması ve ince duvarlı parçaların işleme sırasında sıklıkla kenetlenmesidir.Kesme kuvveti ve termal deformasyondan kaynaklanan deformasyon.Bu bağlamda Weimeite, parça deformasyonunu önlemek için bazı süreç önlemlerini özetledi: (1) Kesme kuvvetinin ve kesme ısısının etkisini azaltmak için kaba işleme ve finiş işleme ayrı ayrı gerçekleştirilir, böylece CNC tornada kaba işleme ile üretilen manşon parçalarının deformasyonu finiş işleme sürecinde düzeltilebilir.CNC torna işleme manşonu(2) Sıkıştırma kuvvetinin etkisini azaltma sürecinde, sıkıştırma kuvvetinin etkisini azaltmak için aşağıdaki önlemler alınacaktır: 1 Hassas CNC işleme için radyal kenetleme kullanıldığında, kenetleme kuvveti iş parçasının belirli bir radyal bölümünde yoğunlaşmamalı, iş parçasının birim alanındaki kenetlemeyi azaltmak için geniş bir alana dağıtılmalıdır.Sıkmanın gücü.İş parçası uygun kalınlıkta bir ayrık halkaya monte edilebiliyorsa, onu halka ile sıkıştırın.Temas alanını artıran özel çeneler de kullanılabilir.Deliklerin yerini belirlemek için açık mil kelepçeleri kullanılacaktır. 2 Kenetleme kuvveti, ince cidarlı parçaların kenetleme kuvveti altındaki deformasyonunu iyileştirmek için güçlü rijitliğe sahip parçaya yerleştirilmelidir.3 Sıkıştırma kuvvetinin yönünü değiştirin ve radyal sıkıştırmayı eksenel sıkıştırmaya değiştirin.4 Hassas CNC işleme, kenetleme deformasyonunu azaltmak için iş parçası üzerinde rijit işlem başlığı veya işlem dişi üretir.İşleme sırasında özel yapıya sahip çeneler ile sıkma, işlem sonunda ise flanşı kesme.(3) Kesme kuvvetinin deformasyon üzerindeki etkisini azaltın: 1. Kesici kenarı daha keskin hale getirmek ve radyal kesme kuvvetini azaltmak için aletin talaş açısını ve ana talaş açısını artırın.2. Kaba işleme ve finiş işleme ayrılmalıdır, böylece finiş işleme sürecinde manşon parçalarının kaba işlemeden kaynaklanan deformasyonu düzeltilebilir ve daha küçük kesme miktarı benimsenmelidir.3 Kesme kuvvetini dengelemek için iç ve dış dairesel yüzeyler aynı anda işlenir.Kaba işleme ve bitirme arasındaki ısıl işlem düzenlemesi, ısıl işlem deformasyonunun etkisini azaltabilir.Genel olarak, manşon parçalarında ısıl işlemden sonra büyük deformasyon olacaktır ve bu, bitirme işlemi sırasında düzeltilebilir, ancak bitirme payını uygun şekilde artırmaya dikkat edilmelidir.

Alüminyum alaşımlı hassas parçalar neden deforme olur?Alüminyum alaşımlı hassas parçaların işleme deformasyonu, temel olarak boş kesme kuvveti, kesme ısısının neden olduğu deformasyon, iç gerilimin neden olduğu deformasyon ve sıkma kuvvetinin neden olduğu deformasyon gibi faktörlerden kaynaklanır.Deforme olmuş ürünlerin nihai montajı tamamlamasına izin veremeyiz.Bu nedenle, işleme deformasyonunu azaltmak için alüminyum alaşımlı hassas parça üreticileri, deformasyonu azaltmak için süreci iyileştirmek üzere çeşitli önlemler alabilir.İlk teknik, ham parçanın iç gerilimini azaltmaktır. Alüminyum alaşımlı hassas parçalarBirincisi: ham parçanın iç gerilimini azaltın.Boşluğun iç gerilimini azaltın.Doğal veya yapay eskitme ve vibrasyon işlemi, ham parçanın iç gerilimini kısmen ortadan kaldırabilir;Veya aletin kesme yeteneğini geliştirin.Aletin geometrik parametreleri makul bir şekilde seçilir ve araç yapısı iyileştirilir.İkinci beceri, iş parçasının sıkıştırma yöntemini iyileştirmektir. İkincisi, iş parçasının sıkma yöntemini iyileştirin.Alüminyum alaşımlı ince cidarlı burç parçaları için, radyal kenetleme için üç çeneli kendinden merkezlemeli ayna veya yaylı ayna kullanılırsa, iş parçası işlendikten sonra gevşetildiğinde kaçınılmaz olarak deforme olacaktır.Şu anda, iyi rijitliğe sahip eksenel uç yüz presleme yöntemi benimsenecektir.Parçanın iç deliğinin konumuna göre iplik mili kendi kendine yapılır ve parçanın iç deliği manşonludur.Uç yüze bir kapak plakasıyla bastırın ve ardından bir somunla destekleyin.Dış daireyi işlerken, kenetleme deformasyonundan kaçınılabilir, böylece tatmin edici işleme hassasiyeti elde edilir. Alüminyum alaşımlı ince duvarlı ve ince sac iş parçalarını işlerken, düzgün dağılmış sıkıştırma kuvveti elde etmek için vakumlu vantuzları seçmek ve ardından işleme için iş parçası deformasyonunu iyi bir şekilde önleyebilen küçük kesme miktarları kullanmak daha iyidir.Üçüncüsü: İşlemi makul bir şekilde düzenleyin Yüksek hızlı kesme işleminde, büyük işleme payı ve aralıklı kesim nedeniyle, frezeleme işleminde genellikle işleme doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğünü etkileyen titreşim meydana gelir.Bu nedenle, NC yüksek hızlı kesme genel olarak kaba işleme - yarı bitirme - temizleme - bitirme olarak ayrılabilir.Yüksek doğruluk gereksinimleri olan parçalar için, bazen ikincil yarı ince işleme ve ardından işlemeyi bitirmek gerekir.Kaba işlemeden sonra parçalar, kaba işlemenin oluşturduğu iç gerilimi ortadan kaldırmak ve deformasyonu azaltmak için doğal olarak soğutulabilir. Yukarıdaki nedenlere ek olarak, alüminyum alaşımlı parçalar da işleme sırasında deforme olacaktır.Uygulamada operasyon yöntemi de çok önemlidir.Büyük işleme payına sahip parçalar için, daha iyi ısı dağılımı koşulları sağlamak ve ısı konsantrasyonunu önlemek için işleme sırasında simetrik işleme benimsenecektir.

Torna parçaları işlemenin yaygın sorunları ve nedenleri aşağıda ayrıntılı olarak açıklanmıştır:1. Çapak: Damgalama veya düzeltme sırasında artık malzeme yoktur ve çelik levha bölümünün altında çapak oluşur.Kesitler referans için kullanılır.Ne zamanÇapak yüksekliği 0,2 mm'den fazla olduğunda çapak oluşur.Demir tozu kalıba zarar verir ve tümsekler oluşturur.2. İçbükey ve içbükey: Malzemenin yüzeyi, yabancı maddelerin (demir talaşı, toz) dahil edilmesinden kaynaklanan anormal dışbükey veya içbükeydir.3. Tamburlu baskı: temizleme silindiri veya kağıt besleme silindiri, yabancı maddelerin (sabit aralıklarla) eklenmesinden kaynaklanır.Normalde, kağıt üzerindeki Yabancı maddedeki baskıyı temizleyebilirsiniz. 4. Kayan baskı: silindir kaydığında, aniden durduğunda veya hızlandığında meydana gelir.5. Sarılmış malzemenin ezilmesi kenarda kırışabilir: Çözme hattının kılavuz silindiri, kalıp besleme portunun açılması nedeniyle kalıp üzerindeki kılavuz silindirler arasındaki boşluk olabilir. Kırışmadan kaynaklanır.6. Çizikler: Parçalardaki çiziklerin ana nedeni.Kalıbın içine düşen keskin çizikler veya metal tozu var.Önleyici tedbir, Çizik'i onarmak ve metal tozunu gidermektir. 7. Alt Çatlak: Bu parçanın alt çatlağının ana nedeni, malzemenin zayıf plastikleşmesi veya kalıp sıkıştırma halkasına çok sıkı bastırılmasıdır.Önleyici tedbirler dahaPlastiği değiştirin veya baskı ayağı halkasını gevşetin.8. Yan duvarda kırışıklıklar var: Parçanın yan duvarında kırışıklıkların olmasının ana nedeni, malzeme kalınlığının yeterli olmaması (izin verilen minimum kalınlıktan daha az) veya üst parçanınAlt kalıp, alt kısımdaki malzeme eksantrik olduğunda takılır, böylece bir tarafta büyük bir boşluk oluşur.Açıklık çok küçük.Önleyici tedbir, malzemeyi değiştirmektir.Ve kalıbı yeniden ayarlayın.

Torna parçalarının hassas işlenmesinde anahtar teknoloji.Geleneksel takım tezgahı tasarımı ve üretimi, tüm bağlantılar teknik olarakÇok hoşgörülü.Ultra hassas takım tezgahının her bir halkası, temel olarak teknik bir sınırda veya kritik uygulama durumundadır ve bu bağlantı hafif olarak ele alınır veya alınmaz. Hafta, genel başarısızlığa yol açacaktır.Bu nedenle, tasarımdaki tüm takım tezgahı sistemi ve teknolojinin her bir parçası hakkında çok kapsamlı ve derin bir anlayışa sahip olmak gerekir.ihtiyaçFizibiliteye göre, genel optimizasyondan ilerleyin ve kapsamlı tasarımı çok detaylı bir şekilde gerçekleştirin.Yüksek rijitlik ve stabiliteye sahip takım tezgahı gövde yapısının tasarımı ve imalatıteknoloji.Özellikle LODTM takım tezgahlarında, büyük gövde, kendi ağırlığı ve yatak iş parçasının ağırlığındaki büyük değişiklik nedeniyle, herhangi bir küçük deformasyon işlemeyi etkileyecektir.Kesinlik.Malzemeler, yapısal şekiller ve süreçler açısından gereksinimleri karşılamanın yanı sıra, yapısal tasarım, takım tezgahının çalışma sırasında çalışabilirliğini de dikkate almalıdır.Torna parçaları için ultra hassas mil teknolojisi.Aerostatik iş mili şeması genellikle orta ve küçük takım tezgahları için benimsenir.Aerostatik mil küçük sönümlemeye sahiptir ve yüksek hız için uygundurDöner işleme uygulaması, ancak taşıma kapasitesi küçüktür.Aerostatik milin dönme hassasiyeti 0,05 μm'ye ulaşabilir。 LODTM takım tezgahı iş mili yatağı iş parçası cetveliBüyük boyutu ve ağırlığı ile genellikle hidrostatik mil tercih edilir.Hidrostatik mil, büyük sönümlemeye, iyi titreşim direncine ve büyük taşıma kapasitesine sahiptir, ancak yüksek hızlı ısıtma, sıvı soğutma ve sabit sıcaklık önlemleri alınacaktır.Hidrostatik iş mili dönüş hassasiyeti 0,1 μ m'ye ulaşabilir. Milin doğruluğunu ve kararlılığını sağlamak içinHava basıncı kaynağı veya hidrolik basınç kaynağı ne olursa olsun, sabit sıcaklığa, filtrelemeye ve hassas basınç kontrolüne ihtiyaç duyar.Torna parçaları için yüksek hassasiyetli hava, sıvı, sıcaklık, titreşim ve diğer çalışma ortamı kontrol teknolojileri.Takım tezgahının titreşim izolasyonu ve yatay tutum kontrolü.Ultra hassas işleme için titreşimEtkisi çok açıktır ve uzak mesafeye giden arabaların etkisi vardır.Takım tezgahı titreşim yalıtımı için özel temel uygulaması ve havada yüzer titreşim yalıtımı kompozit önlemleri alınacaktır.Uygulama.Takım tezgahı gövdesinin havada yüzen titreşim izolasyon sistemi, takım tezgahının işlenmesi sırasında yatay durum değişikliğinin işleme üzerindeki etkisini önlemek için otomatik tesviye işlevine de sahip olacaktır.hakkındaYüksek LODTM titreşim izolasyonu gerekliliklerine sahip takım tezgahları için, titreşim izolasyon sisteminin doğal frekansının 1HZ'nin altında olması gerekir  

CNC torna besleme işleme rotası, torna takımının takım ayar noktasından (veya takım tezgahının sabit sıfır noktasından) noktaya dönene ve işleme programını sonlandırana kadar hareket etmesi anlamına gelir.Geçiş yolu, iCNCluding kesme yolu ve takım girişi ve çıkışı gibi kesme olmayan boş hareket yolu.Son işlemenin besleme yolu temel olarak parçanın konturu boyunca gerçekleştirilir.Bu nedenle, besleme rotasını belirlemenin anahtarı, kaba işlemeyi belirlemektir.Ve boş vuruşun besleme yolu.CNC torna işlemede, işleme rotasının belirlenmesinde genel olarak aşağıdaki ilkeler izlenmelidir.① İşlenecek iş parçasının hassasiyeti ve yüzey pürüzlülüğü garanti edilmelidir.② En kısa işleme rotası, boş seyahat süresini azaltın ve işleme verimliliğini artırınCNCy.③ Sayısal hesaplamanın iş yükü mümkün olduğunca basitleştirilecek ve işleme programı basitleştirilecektir.④ Yeniden kullanılan bazı programlar için alt programlar kullanılmalıdır.

Donanım işleme süreci, üretim ihtiyaçlarına göre malzemeleri açmaktır.Açıldıktan sonra örneğin zımbalama makinesi ile küçük parçalar üretilebilir ve daha sonra gonglar kesilebilir.Veya gözlük aksesuarları ve oto aksesuarları üretiminde çokça kullanılan CNC işleme.Konteyner için, kesme ve delme makinesinden sonra yakmaktır.Kaynak, zımparalama, yağ püskürtme ve ardından parçaların montajı sevk edilebilir.Ve birçok cilalı donanım aksesuarı varYüzey işleme, galvanik kaplama veya yağ püskürtme.Ardından kaynak veya vidalama, montaj, paketleme ve sevkiyat. 1. Sprey boya işleme: donanım fabrikası, donanımın üretmesini önlemek için büyük donanım bitmiş ürünler üretirken sprey boya işlemeyi benimserGünlük ihtiyaçlar, elektrik muhafazaları, el işleri vb. gibi pas 2. Galvanik kaplama: Galvanik kaplama aynı zamanda donanım işleme için en yaygın işleme teknolojisidir.Üretimi sağlamak için donanımın yüzeyi modern teknoloji ile elektrolizlenmiştir.Ürünler uzun süre kullanımdan sonra küflenmez veya işlemez.Yaygın galvanik kaplama işlemleri şunlardır: vidalar, damgalar, pil yongaları, araba parçaları, küçük aksesuarlar, vb. 3. Yüzey parlatma: yüzey parlatma genellikle günlük ihtiyaçlarda uzun süre kullanılır ve donanım ürünlerinin yüzey çapakları aşağıdaki gibi işlenir:Bir tarak üretiyoruz.Tarak, preslenerek yapılan metal bir parçadır.Delikli tarağın köşeleri çok keskindirParlatmadan sonra, keskin kenarlar ve köşeler, kullanım sırasında insan vücuduna hiçbir zarar vermeyecek şekilde pürüzsüz bir yüz haline getirilecek şekilde parlatılacaktır. Silindirik yüzeyin tornalanması, metal işlemenin temel yöntemidir ve kullanılan ekipman bir torna tezgahıdır.Genel makine fabrikalarında, torna tezgahları takım tezgahlarının toplam sayısını oluşturur.Birim sayısının yaklaşık% 40'ı.Tornalama, çeşitli malzemelerin silindirik yüzeylerinin kaba ve yarı ince talaş işlemesi için ana yöntemdir ve ayrıca taşlama için uygun olmayan çeşitli malzemeler için en önemli yöntemdir. Son bitirme yöntemi.Tek parçanın küçük parti üretimi durumunda, silindirik yüzeyin tornalanması genellikle sıradan bir torna tezgahında gerçekleştirilir.Çok takımlı yarı otomatik tornalar veya otomatik tornalar seri üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.Torna.Büyük disk parçaları dik tornada işlenecektir.Büyük uzun şaft parçalarının ağır yatay tornada işlenmesi gerekir.Silindirik yüzeyi döndürmenin özellikleri şunlardır: 1. Alet basittir, üretimi, bilemesi ve takılması kolaydır;2. Kesme işlemi kararlıdır ve kesme kuvveti dalgalanması küçüktür Yüksek kesme hızını benimsemek ve üretkenliği artırmak faydalıdır;3. Takım tezgahı çok yönlülüğe sahiptir ve dış daireyi, uç yüzü, iç deliği işleyebilirDişler ve oluklar, vb. Yüzeyler arasındaki karşılıklı konum doğruluğu kolayca garanti edilebilir;4. Demir dışı metal parçaların finisajı için uygundur.

1. Sprey boya işleme: donanım fabrikası, donanımın paslanmasını önleyebilen büyük donanım bitmiş ürünler üretirken sprey boya işlemeyi benimserÖrneğin: günlük ihtiyaçlar, elektrik muhafazaları, el işleri vb. 2. Galvanik kaplama: Galvanik kaplama aynı zamanda donanım işleme için en yaygın işleme teknolojisidir.Donanımın yüzeyi, uzun ürün uzunluğu sağlamak için modern teknoloji ile elektrolizlenmiştir.Zaman kullanımı altında küf veya kırılganlık yoktur.Yaygın galvanik kaplama işlemleri şunları içerir: vidalar, damgalar, pil yongaları, araba parçaları, küçük aksesuarlar, vb. 3. Yüzey parlatma: Yüzey parlatma genellikle günlük ihtiyaçlarda uzun süre kullanılır.Örneğin donanım ürünlerinde yüzey çapak işleme yoluyla, bizBir tarak üret.Tarak, preslenerek yapılan metal bir parçadır.Delikli tarağın köşeleri çok keskindirKenarların ve köşelerin keskin kısımları, kullanım sırasında insan vücuduna zarar vermeyecek şekilde pürüzsüz yüzler halinde parlatılacaktır.Silindirik yüzeyin tornalanması, metal işlemenin temel yöntemidir ve kullanılan ekipman bir torna tezgahıdır.Genel makine fabrikalarında, torna tezgahları takım tezgahlarının toplam sayısını oluşturur.Sayının yaklaşık% 40'ı.Tornalama, çeşitli malzemelerin silindirik yüzeyinin kaba talaş ve yarı ince talaş işlemesi için ana yöntemdir ve ayrıca taşlama için uygun olmayan çeşitli malzemeler için son yöntemdir. Bitirme yöntemi.Tek parçanın küçük parti üretimi durumunda, silindirik yüzeyin tornalanması genellikle sıradan bir torna tezgahında gerçekleştirilir.Çok takımlı yarı otomatik tornalar veya otomatik tornalar seri üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır.Torna.Büyük disk parçaları dik tornada işlenecektir.Büyük uzun şaft parçalarının ağır yatay tornada işlenmesi gerekir.Silindirik yüzeyi döndürmenin özellikleri şunlardır: 1. Alet basittir, üretimi, bilemesi ve takılması kolaydır;2. Kesme işlemi kararlıdır ve kesme kuvveti dalgalanması küçüktür, bu da madenciliğe elverişlidirÜretkenliği artırmak için yüksek kesme hızı kullanın;3. Takım tezgahı iyi bir çok yönlülüğe sahiptir ve dış daireyi, uç yüzü, iç deliği, dişi ve pahı tek bir kenetlemede işleyebilirAçı, vb. Yüzeyler arasındaki karşılıklı konum doğruluğu kolayca garanti edilebilir;4. Demir dışı metal parçaların finisajı için uygundur.

  ① Malzemeye basın.Geleneksel kalıp tasarım yapısı aşılır ve boşaltma plakasında malzeme tutma boşluğu açılır.Bu sayede, boşaltma plakasının damgalamadaki hareketi, malzeme ise sabittir.② Makul kalıp tasarımı.Körleme dizisinin düzenlenmesi, damgalama parçalarının biçimlendirme doğruluğunu etkileyebilir.Genellikle damgalama parçalarının küçük parçalarının kesilmesi içinKüçük alanın kesilmesi, damgalama parçalarının şekillendirilmesinde kesme kuvvetinin etkisini azaltmak için düzenlenmiştir.③ Güçlü basınç fonksiyonu ekleyin.Yani, boşaltma ek parçasının presleme kısmı, kalıp tarafında malzeme üzerindeki basıncı arttırmak için kalınlaştırılır, böylece kesme sırasında damgalama parçalarının üretimi engellenir.④ Zımba kenarının ucu yivli veya kavisli olmalıdır.Bu, körleme kuvvetini azaltmanın etkili bir yoludur.Kalıp tarafındaki malzemenin esnemesini azaltabilen tampon kesme kuvvetini azaltınMalzemenin etkisi ve bozulma.⑤ Günlük kalıp üretiminde zımba ve kalıbın kesici kenarlarının keskinliğini korumaya özen gösterilmelidir.Kesici kenar aşındığında, malzemenin çekme gerilimi artacaktır.Eğilim artıyor.