Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Paslanmaz Çelik Parça İşlemenin Zorlukları ve ÇözümleriYeni ürünlerin sürekli olarak ortaya çıkması, parçaların malzemesi için daha yüksek gereksinimler ortaya koymaktadır.Bazen gerekli malzemeler, yüksek sertlik, yüksek aşınma direnci, yüksek tokluk vb.Yüksek kaliteli karbon yapı çeliğine kıyasla paslanmaz çelik malzemeler Cr, Ni, Nb, Mo ve diğer alaşım elementlerini içerir.Bu alaşım elementlerinin artması sadece çeliğin korozyon direncini iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda paslanmaz çeliğin işlenebilirliği üzerinde de belirli bir etkiye sahiptir. Bu makale, paslanmaz çeliği ve diğer zor malzemeleri nesne olarak alır, paslanmaz çeliğin işleme zorluklarını, işlemede karşılaşılan gerçek sorunlarla birlikte analiz eder ve etkili çözümler ortaya koyar.Bu makale, işlemede karşılaşılan pratik sorunlarla birleştiğinde, paslanmaz çelik işlemedeki zorlukları analiz etmekte ve etkili çözümler ortaya koymaktadır. Paslanmaz Çelik Kesimindeki Zorlukların AnaliziGerçek işlemede, paslanmaz çeliğin kesilmesine genellikle bıçak kırılması ve yapışması eşlik eder.Paslanmaz çeliğin kesme işlemindeki büyük plastik deformasyonu nedeniyle, üretilen talaşların kırılması ve yapışması kolay değildir, bu da kesme işleminde ciddi iş sertleşmesine neden olur.Her işlem bir sonraki kesim için sertleştirilmiş bir katman üretecektir.Paslanmaz çelik, tabakaların birikmesinden sonra kesme işlemine girer.Ortamın artan sertliği ile gerekli kesme kuvveti de artmaktadır.İş parçasını sertleştirme tabakasının oluşması ve kesme kuvvetinin artması kaçınılmaz olarak takım ile iş parçası arasındaki sürtünmenin artmasına ve kesme sıcaklığının yükselmesine yol açacaktır. Ek olarak, paslanmaz çeliğin termal iletkenliği küçüktür ve ısı yayma durumu zayıftır.Takım ve iş parçası arasında büyük miktarda kesme ısısı yoğunlaşır, bu da işlenmiş yüzeyin bozulmasına neden olur ve işlenmiş yüzeyin kalitesini ciddi şekilde etkiler.Ayrıca, kesme sıcaklığının artması takım aşınmasını şiddetlendirecek, bu da takım talaş yüzeyinde hilal şeklindeki çukurlara ve kesici kenarda çentiklere neden olacak, iş parçasının yüzey kalitesini etkileyerek iş verimliliğini düşürecek ve üretim maliyetlerini artıracaktır.Paslanmaz Çelik Parçaların İşleme Kalitesini Artırma YöntemleriPaslanmaz çeliğin işlenmesinin zor olduğu yukarıdan da görülebilmektedir.Keserken, aleti kırmak kolay olan "sertleştirilmiş bir tabaka" üretmek kolaydır ve oluşturulan talaşların kırılması kolay değildir, bu da aletin aşınmasını artıracak alete yapışmaya neden olur.Gerçek üretimle birleştirilen paslanmaz çeliğin bu kesme özellikleri göz önüne alındığında, paslanmaz çeliğin işleme kalitesini alet malzemeleri, kesme parametreleri ve soğutma yöntemleri olmak üzere üç açıdan iyileştirmeye çalışıyoruz. 1 Alet malzemesi seçimiDoğru takımı seçmek, yüksek kaliteli parçaları işlemenin temelidir.Alet, nitelikli parçaları işlemek için çok zayıf;İyi bir takım seçilirse, parçaların yüzey kalitesi gereksinimlerini karşılayabilse de, israfa neden olması ve üretim maliyetlerini artırması kolaydır.Paslanmaz çelik kesimi sırasında zayıf ısı dağılımı koşulu, iş sertleştirme tabakası ve kolay yapışan bıçak özellikleri ile birlikte seçilen takım malzemesi, iyi ısı direnci, yüksek aşınma direnci ve paslanmaz çelik ile düşük afinite gereksinimlerini karşılamalıdır.2 Yüksek hız çeliğiYüksek hız çeliği, W, Mo, Cr, V, Go ve diğer elementlerin eklendiği yüksek alaşımlı bir takım çeliğidir.İyi işleme performansına, iyi mukavemete ve tokluğa ve güçlü darbe ve titreşim direncine sahiptir.Yüksek hızlı kesme (yaklaşık 500 ℃) tarafından üretilen yüksek ısı koşulu altında, hala yüksek sertliği koruyabilir (HRC hala 60'ın üzerindedir).Yüksek hız çeliği iyi kırmızı sertliğe sahiptir ve freze bıçakları, dikenler ve diğer freze bıçakları yapmak için uygundur.Paslanmaz çelik kesim gereksinimlerini karşılayabilir.Sertleştirilmiş tabaka, zayıf ısı dağılımı ve diğer kesme ortamları. W18Cr4V, en tipik yüksek hızlı çelik alettir.1906'daki doğumundan bu yana, kesme ihtiyaçlarını karşılamak için çeşitli aletlerde yaygın olarak üretilmiştir.Bununla birlikte, çeşitli işleme malzemelerinin mekanik özelliklerinin sürekli iyileştirilmesiyle, W18Cr4V takımı artık işlenmesi zor malzemelerin işleme gereksinimlerini karşılayamaz.Yüksek performanslı kobalt yüksek hız çeliği zaman zaman üretilmelidir.Sıradan yüksek hız çeliği ile karşılaştırıldığında, kobalt yüksek hız çeliği daha iyi aşınma direncine, kırmızı sertliğe ve servis güvenilirliğine sahiptir.Yüksek talaş kaldırma oranlı işleme ve aralıklı kesme için uygundur.W12Cr4V5Co5 gibi yaygın markalar.2 Karbür çeliğiÇimentolu karbür, ana bileşen olarak yüksek sertlikte refrakter metal karbür (WC, TiC) mikron tozu, bağlayıcı olarak kobalt, nikel, molibden, vakum fırınında veya hidrojen indirgeme fırınında sinterlenmiş bir tür toz metalurjisidir.Ürün:% s.Semente karbür, iyi mukavemet ve tokluğa, ısı direncine, aşınma direncine, korozyon direncine, yüksek sertliğe ve bir dizi mükemmel özelliğe sahiptir.Temel olarak 500 ℃'de değişmez ve 1000 ℃'de hala yüksek sertliğe sahiptir.Paslanmaz çelik ve ısıya dayanıklı çelik gibi işlenmesi zor malzemeleri kesmek için uygundur.Yaygın semente karbürler temel olarak üç kategoriye ayrılır: YG tipi (tungsten kobalt semente karbürler), YT tipi (tungsten titanyum kobalt tipi), YW tipi (tungsten titanyum tantal (niyobyum) tipi).Bu üç çeşit alaşımın farklı bileşimleri ve uygulamaları vardır.YG ile sertleştirilmiş uranyum iyi tokluğa ve termal iletkenliğe sahiptir.Paslanmaz çeliği kesmeye uygun geniş ön köşe seçilebilir. Paslanmaz çelik takımların kesme geometrik parametrelerinin seçimi1 Ön köşe:Yüksek mukavemet, iyi tokluk ve kesme sırasında talaşı kesmesi zor gibi paslanmaz çeliğin özellikleriyle birleştiğinde, aletin yeterli güce sahip olmasını sağlama öncülünde, plastik deformasyonu azaltmak için geniş bir talaş açısı seçilmelidir. işleme nesnesi, kesme sıcaklığını ve kesme kuvvetini azaltın ve sertleştirilmiş tabaka oluşumunu azaltın.2 Kaster açısı ao:Sırt açısını artırmak, işleme yüzeyi ile arka yüz arasındaki sürtünmeyi azaltacaktır, ancak kesme kenarının ısı yayma kapasitesi ve mukavemeti de azalacaktır.Sırt açısının boyutu kesme kalınlığına bağlıdır.Kesme kalınlığı büyük olduğunda, daha küçük sırt açısı seçilmelidir. Birincil sapma açısı kr, ikincil sapma açısı k'r:Ana sapma açısının (kr) düşürülmesi, ısı dağılımına elverişli olan kesme kenarının çalışma uzunluğunu artırabilir, ancak kesme sırasında titreşim oluşturması kolay olan radyal kuvveti artıracaktır.Kr değeri genellikle 50 °~90 ° 'dir.Takım tezgahının rijitliği yetersiz ise uygun şekilde arttırılabilir.İkincil sapma açısı genellikle k'r=9 °~15'tir. 3 Bıçak eğimi λ s：Takım ucunun mukavemetini arttırmak için, bıçağın eğimi genellikle λ s=7°~_ - 3° olarak alınır.Paslanmaz çelik parçaların işlenmesiKesme sıvısı ve soğutma modu seçimiPaslanmaz çeliğin işlenebilirliği zayıftır ve soğutma, yağlama, nüfuz etme, temizleme ve kesme sıvısının diğer özellikleri için yüksek gereksinimler vardır.Genel kesme sıvıları aşağıdaki gibidir:1 Kesme sıvısı:Daha iyi soğutma, temizleme ve yağlama performansına sahip daha yaygın bir soğutma yöntemi, paslanmaz çelik boş arabalar için yaygın olarak kullanılır.2 Vulkanize yağ: Kesme sırasında metal yüzeyinde yüksek erime noktalı sülfit oluşabilir, bu da yüksek sıcaklıkta zarar görmesi kolay değildir, iyi yağlama etkisine sahiptir ve belirli bir soğutma etkisine sahiptir.Genellikle delme, raybalama ve kılavuz çekme için kullanılır.3 Motor yağı ve iş mili yağı gibi madeni yağ:İyi yağlama özelliğine sahiptir, ancak soğutma özelliği ve geçirgenliği zayıftır ve dış hassas tornalama için uygundur.Kesme işlemi sırasında, kesme sıvısı memesi kesme alanı ile hizalanmalıdır veya yüksek basınçlı soğutma, sprey soğutma ve diğer soğutma yöntemlerini kullanmak daha iyidir.Özetlemek gerekirse, paslanmaz çelik zayıf işlenebilirlik, ciddi iş sertliği, büyük kesme kuvveti, düşük ısıl iletkenlik, kolay yapışma, aletlerin kolay aşınması vb. gibi dezavantajlara sahip olsa da, uygun işleme yöntemi bulunduğu sürece, uygun takım kullanılır, kesme yönteminin kesme miktarı seçilir, uygun kesme sıvısı seçilir ve paslanmaz çelik gibi işlenmesi zor malzemelerde problem işlerde dikkatli düşünülerek çözülür.

Cnc'de yüksek hassasiyetli deliklerin işleme becerileriYüksek hızda ve yüksek hassasiyette delik işleme elde etmek için takım dişi titreşiminin yüzey pürüzlülüğü ve takım ömrü üzerindeki etkisine dikkat etmek gerekir.İşleme hassasiyetinin ve takım ömrünün azalmasını önlemek için, seçilen işleme merkezinin mükemmel dinamik balans performansına sahip bir işmili ile donatılması ve seçilen delik işleme kesicisinin de yüksek dinamik balans özelliklerine sahip olması gerekir.Özellikle delik işleme takımının diş kısmı için yüksek hızlı kesmeye uygun geometrik şekil, takım malzemesi ve sıkma yöntemi seçilmelidir.Kesme kenarının sonundaki R, işleme verimliliğini artırmak için daha büyük olmalıdır;Aynı yüzey pürüzlülüğünün sağlanması öncülünde ilerleme hızı artırılmalıdır.Bununla birlikte, besleme miktarını artırmak yeterli olmalıdır, aksi takdirde kesme direncini artıracak ve bu da işleme verimliliğini artırmaya elverişli olmayacaktır.Kenar bandı, takım ömrünün stabilitesini etkili bir şekilde koruyabilen 0,1 mm'den daha düşük bir negatif pah ile ayarlanmalıdır. CNC hassas işleme deliklerine ek olarak, deliklerin yüksek hassasiyetle işlenmesi için delik işleme ve raybalamayı da kullanabilirsiniz.İşleme merkezinin yüksek hızlı mili ile delik delme kesicisi, deliklerin yüksek hızlı hassas işlenmesi için kullanılabilir.Alüminyum alaşımlı malzemelerde delmenin φ 40mm civarında olduğu zaman kesme hızının 1500m/dak üzerine çıkabileceği bildirilmektedir.Bu kesme hızı, kesici kenar olarak CBN sinterlenmiş gövdeli çelik, dökme demir ve yüksek sertlikte çeliği işlemek için de kullanılabilir.Yüksek hızlı sondajın gelecekte hızla yaygınlaşması bekleniyor. Alet malzemesine gelince, işlenen malzemenin doğasına bağlıdır.Örneğin, çelik gibi malzemeleri 40HRC'nin altında işlerken sermet kesiciler kullanılabilir.Bu tür bir takım, v=300 m/dak gibi yüksek hızlı kesme koşullarında iyi yüzey pürüzlülüğü ve uzun takım ömrü elde edebilir.Kaplamalı karbür takımlar, 60HRC'nin altındaki çeliğin yüksek hızda kesilmesi için uygundur.Takım ömrü sabittir, ancak kesme hızı sermet takımlarınkinden biraz daha düşüktür.Sinterlenmiş takım, yüksek sertlikte çelik, dökme demir ve diğer malzemeleri işlemek için uygundur.Kesme hızı 1000m/dak'nın üzerine çıkabilir ve takım ömrü çok kararlıdır.CBN dişlisinin kenar bandı düzgün bir şekilde pah kırılmalıdır, bu da dengeli yüksek hızlı kesme ve takım ömrünü uzatma için çok faydalıdır.Demir dışı metaller ve alüminyum alaşımları gibi metalik olmayan malzemeleri ultra yüksek hızda keserken, kararlı kesim ve uzun takım ömrü sağlamak için elmas sinterlenmiş takımlar kullanılabilir.Elmas takımları kullanırken, kesme stabilitesini sağlamak için önemli bir koşul olan kesici kenarın pahlanması gerektiğine dikkat edilmelidir.

Alüminyum Parçalar İçin CNC Kesici Takımların Seçimi ve Değerlendirilmesiİnsanların yaşam standartlarının gelişmesiyle birlikte metal dokulu şeylere olan düşkünlükleri de giderek artmakta, bu da alüminyum ürünlerin birçok sektörde giderek daha fazla kullanılmasını sağlamaktadır.Çelik ve süper alaşımla karşılaştırıldığında yumuşak bir metaldir.HRC zor değildir, ancak daha dayanıklıdır.Bu nedenle, araçlar için gereksinimler nispeten yüksektir.Yumuşak metali kesmek için yüksek sertlikte tungsten çelik freze kullanılırsa kesici kenar kırılır ve takım ömrü çok kısa olur.İşlemeyi tamamlamak için düşük sertliğe ve yapışmazlığa sahip yüksek kaliteli aletler kullanmak gerekir.Bıçak ancak bu şekilde makinenin hızını ve verimliliğini artırabilir. CNC alüminyum parçalar için işleme takımları nasıl seçilir?Alüminyum alaşımlı CNC işlemede, özellikle küçük marjlı kesme ve bitirmede, değiştirilebilir kesici uçların kesici kenarı genellikle kördür, bu da genellikle "pulluk" etkisine yol açar ve kesici kenarın iş parçasına aniden kesilmesi kolaydır, bu da bir kesme kuvvetinde ani artış.Kesme kuvvetinin ani artışı, aşırı takım boyutuna ve yüksek güç gereksinimlerine yol açar.Kesici kenarlara olan talep nedeniyle, yukarıdaki problemler daha karmaşıktır.Finiş işleme, keskin bir teğet kesici kenar ile gerçekleştirilmelidir.Kaba işleme sırasında talaş kaldırma oranını sağlamak için kesici kenarın yeterli mukavemete sahip olması gerekir.Bu nedenle, kesme kuvveti, kesme kenarı penetrasyonu, talaş oluşumu, kararlılık ve bıçak konumlandırma ve sıkıştırma dikkate alınmalıdır. işleme geometrisiİşlemenin nihai hedefi, tasarımı veya müşteriye özel gereksinimleri karşılayan en iyi parçaları üretmektir.Spesifikasyonlar parça kalınlığı, taşıma kapasitesi ve boyutu şeklinde olabilir.CNC takım tezgahları, etkili takım sıralaması ve manipülasyonu yoluyla çeşitli boyut ve şekillerdeki alüminyum parçaları işleyebilir.Artan üretim, endekslenebilir araçların kullanılmasını gerektirir.Bu tür bir alet, operatörün gerektiğinde alet bıçağını değiştirmesine izin verir, böylece alüminyum parçaların çoklu otomatik işlenmesini gerçekleştirir.Alüminyum parçaların parlatılması ve taşlanması gibi son işleme işlemleri için farklı kesme kenarlarına sahip CNC takım uçları kullanılabilir.NC alüminyum işleme ortamında, takım bıçağının performansı bıçağın şekline, arka açısına ve ön açısına bağlıdır.Alüminyum alaşımlı parçaların işlenmesi işleme şekliCNC alüminyum parçalar için araçlar, nihai ürünün kalitesini etkileyen belirli geometrik şekillere sahiptir.Bıçaklar, belirli bir CNC takım tutucuya uyacak şekilde farklı şekillere sahiptir.Alüminyum alet bıçakları elmas, yuvarlak, üçgen ve kare şeklindedir.Keskin bıçak kullanılarak daha iyi parça kalitesi elde edilebilir.Örneğin, dövme alüminyum parçaların yüksek hızlı yüzey işlemesi için 30o-35o bıçakları kullanmak daha iyidir.Dövme alüminyumun elmas bıçaklarla döndürülmesiyle yüksek kaliteli yüzey kalitesi elde edilecektir.Öte yandan, dökme alüminyum parçaların CNC ile işlenmesi, operatörlerin kaliteyi artırmak için yuvarlak bıçaklar kullanmasını gerektirecektir.Dökme alüminyumun yüzeyi pürüzlüdür.Keskin aletlerle işleme, kötü yüzey kalitesine neden olur.Takım girişinin şekli, ilerleme hızı, kesme derinliği ve takım açıklığı gibi CNC parametrelerini etkiler.Daha keskin şekiller, daha küçük ilerleme hızları ve daha büyük takım boşlukları gerektirecektir.İşleme takımları için hangi faktörleri dikkate almamız gerekiyor? Ön açı ve yaklaşma açısıTalaş açısı, kesici takım ucu ile CNC takım tezgahında sıkıştırılan iş parçası arasındaki açıyı ifade eder.Alet bıçağının konumuna bağlı olarak açı pozitif veya negatif olabilir.Ön köşeli alüminyum parçaları işlemeyi tercih ediyoruz.Yumuşak bir metal olduğu için tüm üretim sürecinde kesme direncini mümkün olduğunca azaltmalıyız.İşleme sürecinde, aletin etrafında talaş birikmesi nedeniyle ürünün nihai kalitesi etkilenecektir.Pozitif talaş açısı etkili talaş işleme sağlar.Ayrıca kesme sıcaklığını düşürerek sıcaklık kontrolünü kolaylaştırır.Bu faktör, alüminyum parçalar için en iyi işleme koşullarını sağlamaya ve bıçağın hizmet ömrünü uzatmaya yardımcı olur.CNC frezeleme nadiren talaş açısına bağlıdır.Bunun nedeni, yaklaşma açısının parçanın konumu ile CNC takım tutucu üzerindeki takım arasındaki ilişkiyi tanımlamasıdır.Alüminyumun işlenebilirliği nedeniyle 90 derece zamanlama kullanıyoruz.Uzmanlarımızın farklı öğütme işlemleri gerçekleştirmesine olanak tanır.Bunlar yüzey frezeleme, kanal frezeleme ve kare kenar frezelemeyi içerir. çap faktörüRadyal kesme kuvvetinin etkisi için, küçük ve orta çaplı takımlar zayıf rijitliğe sahiptir ve sapmaya daha yatkınken, büyük çaplı takımlar daha kararlıdır ve farklı titreşim önleme gerektirir.Ayrıca ilerleme hızının radyal kesme kuvvetini etkileyen ana faktör olmadığı bulunmuştur.Aletin farklı ilerleme hızları arasında (genellikle diş başına 0,25 mm ve 0,35 mm), radyal kesme kuvveti çok az değişir.25 mm çapındaki tipik bir alüminyum alaşımlı freze bıçağı için, bıçak üzerindeki kenar bandı 1° ve 0,1 mm genişliğindedir ve bu da kavisli kesici kenara mükemmel şekilde uyar. Bırakma açısıBu parametre aynı zamanda takım ile CNC takım tezgahına kenetlenmiş iş parçası arasındaki ilişkiyi de tanımlar.Bu parametrede takım yerleştirme referans noktasıdır.Ön köşe gibi, pozitif veya negatif olabilir.Hızlı prototipleme veya seri üretim olsun, CNC alüminyum parçaları işlerken düz ve arka köşelerin kullanılması önerilir.Değiştirilebilir bıçakların kullanılması, operatörün arka açıyı değiştirmesine izin verir.Ayırma açısı, alüminyum parçalar için daha iyi yüzey kalitesi sağlayabilen 20o ile 30o arasındadır. Alüminyum talaş kırıcıTalaşların birikmesi, alüminyum parçaların yüksek hızda işlenmesini engelleyecektir.Genel olarak, talaşlar doğası gereği viskozdur ve bu da CNC yüzeylerinde işleme alanını yönetmede zorluklar yaratır.CNC takım tezgahlarında kullanılan talaş kırma kanalının tasarımı büyük ölçüde ön açı ve arka açıya bağlıdır.CNC alüminyum parçaların seri üretiminde keskin ve geniş talaş kırma kanalları kullanılması tavsiye edilir.Daha geniş talaş kırma oluğu, çeşitli boyutlardaki talaşları kaldırabilir.

Çoğu zaman bazı alüminyum alaşımlarıyla karşılaşacağım.Alüminyum alaşımının sertliği düşük ise işlendikten sonra deforme olması kolaydır.Bazı büyük alüminyum alaşımlı kabuk parçalarla karşılaşılırsa, deformasyonu önlemek için, kalıp açma ve kaba işleme öncesi deformasyon önlenmelidir.Kontur yapısını kabaca açın, ardından ön ve arka yüzleri dikey hale getirmek için düzleştirin ve ardından hafif bıçağın ön ve arka yüzlerini yapmak için makineyi kullanın.İş parçasının yan duvarı çok ince ise makine yerleştirilmeden önce ısıyla sertleştirilmelidir.Kalınlık, iş parçasının yapısına göre de rezerve edilebilir.Ardından iş parçası paralelliğinin dikeyliğini düzeltin ve iş parçasının tüm düzlemini fırçalayın.İş parçası deformasyonu problemini de çözebilir. Küçük bir iş parçası ise ürün düzlemi tezgah ile aynı hizada olmalı ve ters taraf yapılırken boşluk kalmamalıdır.Ardından deformasyon sorununu çözmek için ters tarafı kullanabilir veya yünü önce düzleştirip ardından yüzeyi altlık olarak kullanabilirsiniz.Ardından diğer tarafı ön taraf olarak kullanın, böylece iş parçası dikey olabilir ve iş parçası fazla deforme olmaz. Bazı daha ince iş parçaları için yan moda klipsler yapmak mantıklıdır.Yaylı mengeneyi kullanarak iş parçasını kuvvet uygulamadan sıkıştırmak mümkün değildir.İş parçasını bir dik açılı demir ile düzleştirmek ve ardından iş parçasını bir kemer kelepçesi ile dik açılı demirin düz yerine sıkıştırmak daha iyidir.Birçok durumda, deformasyona yanlış sıkıştırma neden olur, Shenzhen Puffitt Precision Products Co., Ltd., alüminyum hassas parça işleme, alüminyum alaşımlı kabuk, alüminyum alaşımlı boşluk ve diğer alüminyum parça işleme, yüksek kaliteli yüzey işleme tek elden hizmet konusunda uzmanlaşmış, alüminyum alaşımlı CNC işlemede 20 yıllık deneyime sahiptir üreticiler , size yüksek kaliteli entegre çözümler sunmak için soğuk ve sıcak dövme, kalıp döküm, ekstrüzyon, CNC tornalama ve frezeleme işleme ve çeşitli zor yüzey işleme süreçleri ile birlikte standart dışı hassas parça işleme için müşteri ihtiyaçlarına göre.

CNC işlenmiş parçalar için daha iyi yüzey kalitesi elde etmek için önlemlerDaha iyi CNC işleme parçaları elde etmek için aşağıdaki noktaları göz önünde bulundurmamız gerekir.Doğru boyut ve tolerans, şekil, kullanılan hammaddelerin kalitesi vb. gibi bazı ana göstergeler biz üretime başlamadan önce ortaya çıktı. Ancak, işlenmiş parçalar üretildikten sonra hala yapılması gereken bazı işler var. Yüzey bitirme: İşlenen parçanın genel dokusunu (döşeme, pürüzlülük ve dalgalılık) tanımlamaya ve iyileştirmeye yardımcı olan işlem.Özellikle havacılık ve medikal uygulamalarda önemli olan kusursuz yüzey kalitesinin önemini göz ardı edemeyiz.Bitirme aşamasında hurdaya çıkan parçalar, atölyenin beklenen sonucu değildir.Ancak tamamlama aşamasına girmeden önce hangi değişkenlerin dikkate alınması gerekir? Attığımız adımların daha iyi bir yüzey kalitesiyle sonuçlanacağından nasıl emin olabiliriz?CNC işlenmiş parçaları iyileştirmenize yardımcı olmak için önemli yüzey işleme hususlarının bir listesini derledik.Yaptı 1. Ölçüm yüzey kaplamasını anlayınYüzey pürüzlülüğü ölçümü, en yüksek pürüzlülüğe (Ra) ve çözünürlüğüne (D) odaklanan profil analizi, alan ve mikroskobik inceleme dahil olmak üzere çeşitli teknolojilere ve özelliklere sahiptir.Hangi teknolojinin en uygun olduğunu ve çok fazla çaba ve zaman harcamadan istenen etkiyi sağlayabileceğini bilmemiz gerekiyor. 2. Hızı artırın ve ilerlemeyi azaltınPahalı parçaları işlerken, her zaman önceden tanımlanmış doğru ilerlemeleri ve hızları takip ettiğinizden emin olun.Bitirme işleminin doğru yolu, yüzey ayağını dakika başına (SFM) artırmak ve devir başına yüzey inçini (IPR) azaltmaktır.Dakikada yüzey ayağını (SFM) artırmak, yığılma kenarını (BUE) azaltacaktır.Bu, takım ömrünü uzatacak ve bitmiş ürüne zarar veren feci takım arızası olasılığını azaltacaktır.Devir başına inç (IPR) değerinin düşürülmesi yan aşınmayı azaltacak ve bıçak ömrünü uzatacaktır.Kaba işlemede, malzemeyi hızlı bir şekilde çıkarmak için ilerleyebilen bir takım kullanmak daha iyidir.Bitirme işlemi sırasında derin kesim yapmak ve ilerleme hızını ölçülü tutmak daha iyidir. 3. Talaş kırıcı kullanınTalaş kontrolü, iyi bir yüzey kalitesi elde etmenin anahtarıdır.Üretilen çip, tüm işleme sürecini büyük ölçüde engeller.İş parçasına dokunmadan önce kontrol edin.Kesme basıncını azaltabilen ve talaş kaldırmayı kolaylaştırabilen yüksek kaliteli talaş kırma oluğu kullanmanızı öneririz.Uzun ve ince talaş oluşturan malzemelerde, talaşları kesim alanına düşebilecek şekilde kırarak, uzun talaş dizisinin hızlı ve kolay bir şekilde kesim alanından çıkmasına yardımcı olur. 4. Kafa yarıçapını artırınBıçak ucu yarıçapı ile nihai yüzey kalitesi arasında doğrudan bir ilişki vardır.Daha küçük bir uç yarıçapının takım üzerindeki basıncı azaltacağı doğrudur, ancak aynı zamanda kullanılabilecek ilerleme hızını da sınırlayacaktır.Bıçak yalnızca uç yarıçapının yarısında beslenebilir.Bu aralığın dışına çıktıktan sonra ortaya çıkan yüzey bir ipliğe benzer.Bu nedenle, titreşim olmadan en iyi bitişi elde etmek için mümkün olan en büyük yarıçapı kullanın.Daha büyük bir uç yarıçapı, kesilmesi zor malzemeleri keserken gerekli olan daha ağır kesimleri de gerçekleştirebilir.Bununla birlikte, takım ucu yarıçapı büyükse, bitirme beslemesinde çıkarılması için iş parçası üzerinde daha fazla malzeme bırakılmalıdır. 5. Titreşimi azaltmak için dengeleme araçlarını kullanınSon işlem sırasında önemli ölçüde titreşimi azaltmak için dengeli takım teknolojisinin kullanılması önemlidir.RPM'niz daha yüksekse, bu adım daha önemli hale gelir. 6. Keskin bıçak, kılavuz açısı ve pozitif açı kullanınDaha iyi yüzey kalitesi elde etmek için daha keskin bıçaklara, daha büyük boşluk açılarına ve pozitif talaş açılarına ihtiyacımız olduğuna şüphe yok. 7. Takım dayanağını ve iş parçası dayanağını kontrol edinYüzey işlemini iyileştirmeye çalışırken genellikle gözden kaçan bir faktör de takım tutucudur.Alet tutucu eskiyse ve bıçağı tutmak için kullanılan oluk aşınmışsa bıçak hareket edebilir.Bıçağın herhangi bir hareketi, gıcırdamaya ve zayıf yüzey kalitesine neden olur.Uygun olmayan takım sabitleme ve aparatların veya rijit olmayan takım tezgahlarının neden olduğu tırlama, kötü yüzey kalitesine neden olabilir.Sıkı ve istikrarlı çalışma ortamı da önemlidir.Ayrıca, talaş kaldırma oranı ne kadar yüksek olursa, iş parçasının stabil şekilde sıkıştırılması o kadar önemlidir. 8. Kaba işleme ve finiş işleme için aynı takımı kullanmayınKaba işleme için kaba işleme takımlarını ve finiş işleme için finiş işleme araçlarını ayırmayı öğrenin.Parçalar, büyük uç yarıçapına, büyük talaş açısına ve hızlı ilerleme hızına sahip bıçaklarla kabaca işlenebilir.Ardından, gerekli boşluk açısına ve yarıçapa sahip son işlem takımı, parçayı düzleştirmek için düzleştirici kenar düzlüğünü kullanabilir, böylece daha iyi yüzey kalitesi elde edilir.Finiş işlemenin sığ derinliği iyidir, ancak yarıçapa eşit veya ondan büyük olmalıdır.Aksi takdirde bıçak, kesmek yerine malzemeyi iterek kötü yüzey kalitesine, kenar çapaklarına ve bıçak ömrünün azalmasına neden olur. 9. Duraklamalardan kaçınınGereksiz duraklamalar ve duraklamalar da işin doğru şekilde tamamlanmasını engelleyebilir.Aletinizin torna veya iş parçası ile temas ettiğinde hareket etmeyi her durdurduğunda iz bırakacağını unutmayın.Bu sık sık oluyorsa, süreci tamamen değiştirmenizi öneririm!Tüm kesme işlemi sırasında aletinizin durmaması veya tereddüt etmemesi için her türlü çabayı gösterin. 10. Merkez çizgisini alçaltmaktan kaçınınDoğru kesim işlemini sağlamanın en iyi yolu 50:50 yöntemini değil, 70:30 oranını takip etmektir.Bıçağa, kesimin ortasında malzemenin kenarı boyunca vurarak yanıklara neden olabilir.Bu, yanlış yüzey kalitesine neden olabilir.

CNC İşleme Kalite Kontrolü YönergeleriHangi sektörde olursa olsun, kalite kilit bir faktördür, çünkü herkes yüksek kaliteli malları satın almayı sever.Bazen kalite, bir girişimin temeli bile olabilir.Nitelikli bir CNC işleme tedarikçisi olarak aşağıdakileri yapmalıyız:Hangi sektörde olursa olsun, kalite kilit bir faktördür, çünkü herkes yüksek kaliteli malları satın almayı sever.Bazen kalite, bir girişimin temeli bile olabilir.Nitelikli bir CNC işleme tedarikçisi olarak kaliteyi nasıl kontrol etmeliyiz?Kalite kontrolünü iyileştirmenize yardımcı olabilecek bazı ipuçları var. 1 Siparişi dikkatlice kontrol edin ve ürün tasarımını anlayınMüşteriden sipariş onayını aldıktan sonra, bu siparişin malzemeler, miktar, işlem sonrası gibi ayrıntılarını dikkatlice kontrol etmemiz gerekir... Bazen sipariş, sağladığınız ilk tekliften farklıdır, bu nedenle dikkatlice kontrol etmemiz gerekir. tüm ayrıntılarMüşterinin nihai ürünlerinin CAD çizimlerini alırken, mühendislerimiz ve teknisyenlerimiz ürün tasarımını dikkatli bir şekilde analiz edecek, ürün özelliklerini ve gereksinimlerini anlayacak ve maliyet tasarrufu için en uygun maliyetli parça işleme planını önerecektir.İşleme ürünlerinin maksimum faydasını elde etmek için işleme maliyeti. 2 Çizim incelemesi için ayrıntılı gereksinimlerGenellikle delikler, dişler, toleranslar, pahlar gibi bazı ayrıntılı gereksinimler iki boyutlu çizimler üzerinde işaretlenecektir.İkincil üretimden kaçınmak için üretimden önce bu bilgileri dikkatlice kontrol etmemiz gerekir.Bu, maliyet ve zamandan tasarruf sağlar ve tolerans gerekliliklerini korur. 3 Gelen muayeneİyi malzemeler yüksek kaliteli ürünler üretebilir, bu nedenle gelen denetim çok gerekli ve önemlidir.Muayene, kalitesiz ham maddeleri elememize, ürün işleme risklerinden kaçınmamıza, maliyet ve zamandan tasarruf etmemize yardımcı olabilir ve ürün üretimini kontrol etmeden önce önemli bir adımdır. 4 İlk parçayı kontrol edinİlk ürün CNC işlemeden geçtiğinde, boyutsal ve görsel inceleme için kalite kontrol departmanına göndereceğiz.Üretim departmanına, yalnızca ilk ürünün tüm göstergeleri gereklilikleri karşıladığında üretime devam etmesi bildirilecektir.Bu şekilde, aynı sınıf ve partideki ürünlerin kalitesi büyük ölçüde garanti edilebilir. 5 Son muayene, test raporu ve sertifika belgelerini sağlayınTüm ürünlerin tamamlanmasından sonra son muayeneyi gerçekleştireceğiz ve müşterilere muayene raporları veya test raporları sunacağız.Genel olarak, muayene tolerans aralığını kesinlikle aşan ürünler, yeniden üretim için doğrudan üretim departmanına gönderilecektir.Bazen, ürünlerin bir partisi veya bir kısmı müşterilerin gerektirdiği toleransı biraz aşabilir.Test raporunu müşteriye gönderip önerilerini isteyeceğiz.Müşteri, test raporunu karşılaştırarak ürünün mevcut olup olmadığına daha iyi karar verebilir.Yukarıdakiler, ürün işlemede de yardımcı olan CNC işlemede kalitenin nasıl kontrol edileceğine ilişkin bazı becerilerdir.Herhangi bir işlemin belirli bir süreci takip etmesi gerekir.Yüksek kaliteli prototip ve özelleştirilmiş mekanik parça tedarikçileri arıyorsanız, lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.

Torna freze bileşik CNC takım tezgahı, yüksek hassasiyet, yüksek verimlilik, yüksek sağlamlık, yüksek otomasyon ve yüksek esnekliğe sahip tipik bir torna freze bileşik merkezidir.Torna freze bileşik CNC torna tezgahı, beş eksenli bağlantı freze işleme merkezi ve bir çift milli torna tezgahından oluşan gelişmiş bir bileşik torna tezgahıdır.Küçük parçaların yüksek hassasiyet, yüksek kalite ve yüksek karmaşıklıkla işlenmesi için daha iyi bir çözüm sunar. Dünyada bilim ve teknolojinin hızla gelişmesiyle birlikte birçok ürün hassasiyet, minyatürleşme ve hafiflik yönüne doğru ilerliyor.Birçok küçük hassas CNC takım tezgahının genellikle kullanıcıların ihtiyaçlarını karşılaması gerekir.Mevcut Çin takım tezgahı ürünlerinde, hala bu tür hassas CNC takım tezgahlarının eksikliği var.Saat ve saat sanayi, medikal cihazlar, otomobil parçaları imalatı gibi hafif sanayi alanlarında yaygın olarak kullanılmasının yanı sıra havacılık, silah, gemi ve diğer savunma ve askeri sanayilerde de birçok hassas özel parçanın işlenmesinde kullanılabilmektedir. uçuş kontrol jiroskopu, havadan havaya füze atalet navigasyonu ve diğer sıfır konum makineleri gibi.Piyasadaki küçük hassas ve karmaşık parçalar için uygun, yüksek kaliteli bir takım tezgahıdır.Torna freze bileşik işleme merkezinin takım tezgahı için özel gereksinimleri yoktur, ancak en az bir Y ekseni hareketi sağlamalıdır.İş parçasının dönüşü, gerekli besleme hızını (gücü) iletmek için freze bıçağına c ekseni hareketi sağlar.Ancak iş parçasının kesme hızı, torna tezgahının SPM'si yerine IPM ile ölçülür (bu, torna ve freze işleme merkezinde iş parçasının kesme hızının tornalamadakinden çok daha düşük olduğu anlamına gelir).Ancak freze bıçağının çok fazla eksantrik işleme yapması gerektiğinden y ekseni hareketi gereklidir. Ayrıca takım eksantrik olduğunda gerekli parça boyutu işlenemez.Çünkü takım merkezdeyken takım merkezi parçanın dönme merkezi ile kesişir, bu nedenle takım kesmek için sadece uç yüzünü kullanabilir (yani kesemez) ve kesemez.KırpmaKesici kenarın doğru şekilde kesebilmesini sağlamak için takım merkez çizgisi, parça dönüş merkez çizgisinden takım çapının 1/4'üne kadar sapmalıdır.Torna ve freze işleme merkezlerinde etkin olarak kullanılabilecek üç çeşit takım vardır.Ana sebep, silecek lastiklerinin veya lastiklerinin kullanılmasıdır.Tornalama ve frezelemedeki parmak freze, büyük boyutlu düz veya ağır aralıklı kesme için kullanılabilir.Bıçaklı parmak freze, kademeli frezeleme için kullanılır.Entegre parmak freze, silindirik parçaların işlenmesi ve derin olukların ve dar olukların hassas frezelenmesi için kullanılır.Aletin sıyırıcı yapısı, verimli ve yüksek hassasiyetli işleme elde etmek için parçanın derin kısmını aletin dört kesici kenarından ikisinden kesmek için kullanılabilir. Ancak bu yöntemle takım basamakların ve olukların her iki tarafına yaklaştığında sorunlar ortaya çıkacaktır.Bu sırada, eksantrik takımlarla işlemeden sonra, parça yüzeyinde çok sayıda fileto kalacaktır.Bu filetoları çıkarmak için takımın yeniden işlenmesi gerekir.Şu anda, takım sapmasına artık gerek yoktur ve takım, işleme için Y ekseni boyunca parça merkezine hareket eder.Ancak, bazı işleme adımlarında bu tür işleme izinlerine izin verilmez (bazen metale izin verilmez). Torna freze bileşik işleme merkezinde tatmin edici olmayan bir gerçek, işlenmiş parçaların şekil hatasıdır.Freze bıçağı parçanın etrafında frezeleme yaparken, parça yüzeyi kaçınılmaz olarak belirli aralıklarla fan şeklinde bazı izler oluşturacaktır.Bu hata tamamen ortadan kaldırılamaz, ancak silecek lastiği ile etkin bir şekilde kontrol edilebilir.Bıçağı genişlik yönünde hafifçe dışbükey yapmak için bir parlatma bıçağını diğer bıçaklar yakından takip eder, böylece bıçak sadece işlenecek iş parçasının yüzeyine uzanır ve yeni bir kesme yüzeyi hafif bir sektör izi pürüzsüz olacak şekilde işlenir.

1. TornalamaTornalama, iş parçasının dönen bir plaka veya mile sıkıca kenetlenmesini içerir.İş parçası döndüğünde, takım hareketli kayar parça üzerine monte edilmiş sabit bir cihaza sabitlenir.Kaydırıcı, iş parçasının uzunluğu boyunca yukarı ve aşağı hareket edebilir veya merkez hattına yakın veya merkezden uzağa hareket edebilir.Bu basit işlem, büyük miktarlarda malzemenin hızla çıkarılması için çok uygundur.Ek olarak, torna tezgahının puntasına takılan matkap hassas delikler açabilir;Torna, dairesel bir parçanın dış çevresinde eşmerkezli bir şekil oluşturmak için kullanılır;Yivler, halka yivler, kademeli omuzlar, iç ve dış dişler, silindirler ve miller bir torna tezgahında üretilir - birçok dairesel veya dairesel özellik. 2. FrezelemeFrezelemedeki temel fark, kesici takım mil üzerinde dönerken iş parçasının sabit kalmasıdır.İş parçası normalde makine mengenesinde yatay olarak sabitlenir ve X ve Y yönlerinde hareket eden bir tabla üzerine monte edilir.İş mili, birden fazla aleti barındırabilir ve X, Y ve Z eksenleri boyunca hareket edebilir.Freze bıçakları, kesin kesme açılarına bağlı olarak kareler/düzlemler, çentikler, pahlar, kanallar, profiller, kama yuvaları ve diğer özellikleri yapmak için kullanılır.Tüm metal işleme operasyonlarında olduğu gibi, kesme sıvıları iş parçalarını ve kesici takımları soğutmak, metal parçacıkları veya talaşları yağlamak ve yıkamak için kullanılır. 3. ErozyonKatı EDM, sertleştirilmiş takım çeliği üzerinde başka bir şekilde üretilmesi imkansız değilse de zor olan oyuklar, delikler ve kare özellikler oluşturmak için kullanılır.Genellikle enjeksiyon ve döküm kalıplarında kullanılır, ancak bitmiş ürünlerde nadiren kullanılır.EDM ayrıca kalıplar üzerinde dokulu yüzeyler veya girintili (gömülü) harfler ve logolar yapmak için kullanılır. 4. TaşlamaMetal bir parça üzerinde çok düz bir yüzey oluşturmak için taşlama, birçok uygulama için önemlidir ve bu kadar hassas bir yüzey oluşturmanın en iyi yolu bir taşlama makinesi kullanmaktır.Öğütücü, belirli bir pürüzlülüğe sahip aşındırıcı parçacıklarla kaplıdır.

I. Parçaların işleme süreciParça işleme sürecinin ana içeriği modern toplumdadır.Genel olarak parçaların işlenmesi sayısal kontrol şeklinde gerçekleştirilir.Bu nedenle, parçaları işlerken, önce ilgili işleme teknolojisini anlamak, uygun bir işleme planı geliştirmek ve parça sayısal kontrol işleme sürecinin tartışmasını ve analizini derinleştirmek gerekir.Öncelikle parça işlerken uygun bir CNC tezgahı seçmek, CNC tezgahı üzerinde işlem yapmak ve işleme prosedürünün ne olduğunu belirlemek gerekir.Ardından, parçaların NC ile işlenmesi için uygun bir işleme planı yapın, işlenmiş parçaların çizimlerini analiz edin, hassas parçaları işleyin ve uygun işleme teknolojisini benimseyin.Parçaların işlenmesinde en önemli şey, parçaların kalitesi ile ilgili olan parça işleme teknolojisini tasarlamaktır.Parça işlemenin süreç adımlarını netleştirmeli ve en uygun işleme teknolojisini formüle etmek için karşılaştırma ölçütlerinin, işleme araçlarının, demirbaşların, cihazların, işleme stratejilerinin ve işlem parametrelerinin seçimini teyit etmeliyiz.Ek olarak, parça işlemenin NC programlama programını derlemeli ve kontrol etmeli, programlama hatasını kontrol etmeli ve programlama kalitesini ve verimliliğini iyileştirmeliyiz. Parça işleme prosesinin özellikleri Parçaların işlenmesi genellikle sayısal kontrol şeklinde gerçekleştirilir, bu nedenle sayısal kontrol işleme özelliklerine sahip olması kaçınılmazdır ve ayrıca kendi özelliklerine sahiptir.(1) Parçaların NC işlenmesi, işleme teknolojisi içeriğinin titiz ve ayrıntılı olmasını gerektirir.Parçaları NC işlerken, önceden bir NC işleme planı hazırlanacak ve ardından işleme programı, seçilen takım, işleme yöntemi ve karşılık gelen işleme parametreleri dahil olmak üzere NC makine takımında işlem gerçekleştirilecektir.Bu gereksinimler, parçaları işlerken ayrıntılı ve ayrıntılı bir plan gerektirir.Plan analiz edilecek ve son olarak parçaların işlenme programı oluşturulacaktır.(2) Parçaların CNC işleme sürecinin katı ve doğru olması gerekir.Parçaların mekanik işleme teknolojisi, parça işlemenin hassasiyetini ve kalitesini daha yüksek hale getiren ve işleme süreci çok fazla insan gerektirmeyen, insan gücünden tasarruf sağlayan sayısal kontrol işleme biçimini benimser.Ancak öte yandan, insan müdahalesinin azalması, işleme sürecinde sorunlar çıkması durumunda parçaların manuel olarak ayarlanmasını imkansız hale getiriyor.Bu nedenle, parçaların mekanik sayısal kontrol işleme teknolojisi seviyesi yakından ve doğru bir şekilde ayarlanır, Küçük bir hata olmamalıdır.Hata nedeniyle, işleme teknolojisinin spesifikasyonu karşılamaması ve parçaların atılması muhtemeldir, bu da mekanik kazalara neden olur. (3) Parçaların mekanik NC işlenmesi sürecinde, parça grafikleri ve programlanan boyutun ayar değeri için matematiksel hesaplama yapılacaktır.Parçaların talaşlı imalatı sayısal kontrol şeklinde olduğu için talaşlı imalattan önce programlama tasarımı yapılmalı, parçaların ebatları geometrik formda olmalı ve parça ebatları matematiksel olarak hesaplanmalıdır.Bu nedenle, programlama sırasında parçaların optimizasyon tasarımı tüm yönleriyle yapılmalıdır. İkinci olarak, parçaların işleme sürecinin tasarım ilkelerinin analiziKonumlandırma referans noktasını seçme ilkesi Konumlandırma verisi, parçanın işlenmesi durdurulduğunda, parça işlenmemiş en orijinal yüzeyi kullanırken, parçanın takım tezgahına ve kesiciye göre göreceli konumunun yüzeyini ifade eder. ilk işlem sırasında.Bu kaba veridir.İşlenen konumlandırma referans noktası, ilk işlemeden sonra kullanılırsa, bu hassas referans noktasıdır.Ardından, parçaları işlerken, parçaları işlerken dikkatli olmayı gerektiren konumlandırma karşılaştırması olarak hangi görünümün seçilmesi gerekir.Ne tür bir konumlandırma verisinin seçileceği, parça işlemenin kalitesini ve takım tezgahı fikstür konstrüksiyonunun karmaşıklığını etkileyecektir.Kaba ve ince ölçütleri seçme ilkeleri nelerdir? Kaba veri seçimi, kaba referans noktası seçme ilkesine uygun olacaktır.Parçaları işlerken, malzemelerin yeterli olduğundan, işleme yüzeyinin yeterli paya sahip olduğundan ve işlenmemiş parçanın işlenmiş yüzeyinin boyutu ve konumunun işleme çiziminin gereksinimlerini karşılaması gerekir.Kaba referans noktası seçilirse, parça yüzeyinin konumlandırma, sıkıştırma ve işleme için uygun olması ve seçilen fikstürün mümkün olduğunca basit olmasını sağlamak gerekir.Pürüzlü tabanı seçerken, işlenmiş yüzey ve işlenmemiş yüzey onaylanmalıdır.Doğru yer seçimi yapılmalıdır.Genel olarak, işlenmemiş yüzey pürüzlü taban olarak kullanılır.Kaba referans noktasını seçerken, genel amaç, önemli yüzeylerin kaba işlemesinden sonraki toleransın küçük ve ortalama olması gerekliliğini karşılamaktır.Kaba veriyi seçerken, kaba verinin konum hatası pürüzlü yüzey üzerinde eşit olarak dağılmalı ve kaba referans noktası, konumun ayarlanmasına yardımcı olan boşluklar olmadan mümkün olduğunca düz ve bozulmamış olmalıdır. Kesinlik tabanını seçerken, kesinlik tabanını seçme ilkesini izleyin.İlk olarak, hassas taban düzleminin işleme için kolayca konumlandırılıp sıkıştırılamayacağını kontrol edin.Kesinlik tabanı olarak belirli bir yüzey seçilirse, seçilen yüzeyin konumlandırma yöntemi, diğer yüzeyler seçilirken işleme verimliliğini artırmak için eşit şekilde kullanılabilir.Bu nedenle, hassas yüzeyi konumlandırırken dikkatli olun.Hassas referans noktası, diğer yüzeyleri konumlandırmak ve bitirmek için birleşik konumlandırma ilkesi kullanılsa bile kesin çakışma ilkesini benimser. Parça görünümü işleme yöntemini seçme ilkesi: Farklı parça görünümleri, farklı parça işleme gereksinimleri, parça yapım özellikleri, veri özellikleri vb. için, parça görünümünü işlemek üzere karşılık gelen işleme yöntemi seçilmelidir.Parça işleme yöntemini onaylarken, genellikle önce parçanın son işleme yöntemini onaylamak ve ardından önceki işlemin işleme yöntemini arkadan öne çıkarmak ve onaylamaktır. (1) Ekonomik uygulanabilirlik ilkesi Parçaları işlerken, önce işleme yönteminin işleme ekonomisini analiz edin, yani ekipman seçimini, süreci, teknisyenleri ve işleme süresini analiz edin, yani işleme uygulanabilirliğini onaylayın, işleme doğruluk aralığını ve doğruluk aralığını onaylayın. İşlenen parçaların gereklilikleri karşılamasını sağlamak için parça yüzey işlemenin doğruluk gereklilikleri ve yüzey pürüzlülüğü gereklilikleriyle uyumlu olmalıdır. (2) Eşleşen üretim türü ilkesiFarklı üretim türleri için farklı işleme yöntemleri seçilmelidir.Seri üretim için genellikle yüksek verimli takım tezgahları ve ileri işleme yöntemleri kullanılırken, küçük partiler halinde üretilen parçalar için genellikle sıradan takım tezgahlarının üretim yöntemleri ve geleneksel işleme yöntemleri kullanılır. (3) İşleme yönteminin eşleştirme ilkesiParçaların mekanik olarak işlenmesi için seçilen işleme yöntemi, işlenmiş yüzeyin şekil doğruluğu ve konum doğruluğu ile eşleşmeli, parça verilerine uyum sağlamalı ve mevcut ekipman koşullarına ve çalışanların teknik düzeyine uyum sağlamalıdır.Sorunları ayrıntılı olarak analiz etmek, işleme gereksinimlerine ve mevcut malzemelere göre işlemek ve işleme hatasına neden olacak şekilde körü körüne eşleştirmemek gerekir.

Alüminyum alaşımlı ekstrüzyon işlemi, alüminyum alaşımın kalıp boyunca zorlanmasını içerir.Uzun yıllardır talep arttığı için ürün tasarımı ve üretimi için kullanışlıdır.Bu işlemle yapılan ürünlerin birçok uygulaması vardır.Yararlanan sektörler arasında otomobil, havacılık, elektronik ve inşaat yer alıyor.Aşağıda, elde edilebilecek bitirme işlemleri ve türleri için bir süreç kılavuzu bulunmaktadır. Alüminyum alaşımlı ekstrüzyon işlemi nedir?Ekstrüzyon kalıbının hazırlanmasıİlk olarak, yuvarlak kalıpları işlemek için H13 çeliği kullanıyoruz.Veya sizin özelliklerinize uygun bir kalıbımız varsa onu da kullanabiliriz.Bu, bir tane yapmak için gereken hazırlık süresinden bile tasarruf sağlayabilir.Ardından, ekstrüzyondan önce kalıbı yaklaşık 450 ila 500 dereceye kadar önceden ısıtıyoruz.Bu, kalıbın hizmet ömrünü uzatmaya ve düzgün bir metal akışı sağlamaya yardımcı olacaktır.Ön ısıtmadan sonra, başlamak için ekstruderi yüklüyoruz. Ekstrüzyon CNC işleme:Alüminyum kütüğün ön ısıtılmasıKütük, silindirik bir katı alüminyum alaşımlı bloktur.Alaşımlı kütüğün uzun bir bölümünden kestik.Fırında 400 ila 500 santigrat dereceye kadar önceden ısıtıyoruz.Bu, ekstrüzyon için yeterli süneklik sağlar.Ancak ekipmanı korumak için erime durumuna ulaşamadık.Boşluğa ekstrüzyon transferiÖnceden ısıtılmış boşlukları mekanik olarak ekstrüdere aktarıyoruz.Bu, ayırıcı maddeler veya yağlayıcıların kullanımından sonradır.Pistonun boşluğa yapışmasını önler. Boşluğu kaba itmek için basmakPrese yüklendikten sonra, hidrolik silindirler dövülebilir kütükleri iter.Bunu 15000 tona kadar basınç uygulayarak yapar.Bu, malzemeyi genişlemeye ve damar duvarına oturmaya zorlar.Kalıptan ekstrüde edilen malzemenin görünümüKap dolduğunda, malzeme ekstrüzyon kalıbına doğru bastırılır.Sürekli basınç, alüminyum malzemeyi kalıp açıklığından zorlar.Bunun nedeni başka bir kaçış yolunun olmamasıdır.Bu nedenle kalıbın açılma şeklini tam oluşturduktan sonra ortaya çıkacaktır.Söndürme atlama tablosu ile birlikte kılavuz ekstrüzyon Alüminyum alaşımlı ekstrüzyonAlüminyum ekstrüzyon kalıptan çıktığında, bir çektirme onu kavrayacak ve çıkış tablası boyunca yönlendirecektir.Ancak hız, presin çıkış hızına uygun olmalıdır.Oran, profil zorluğuna, duvar kalınlığına, parça ağırlığına ve alüminyum alaşım seçimine bağlıdır.Ekstrüzyon çalışma tezgahı boyunca hareket ettiğinde, eşit şekilde söndürmek için bir su banyosu veya fan kullanırız.Ekstrüzyonu masa uzunluğunda kesinTüm masa boyuna ulaştıktan sonra ekstrüzyonu kesiyoruz.Sıcak testere bunu ekstrüzyon işleminden ayırmak için yapar.Bununla birlikte, su verme işleminden sonra bile, ekstrüzyon sonraki işlemler için yeterince soğuk değildir.Bu ek bir adım gerektirir.Oda sıcaklığında soğuk ekstrüzyonKesilen kısmı soğutma masasına aktarıyoruz.Burada profil oda sıcaklığına soğutulur.Bu, ekstrüzyonun daha sonra gerilmesine izin verecektir. Hizalamayı Taşı ve UzatEkstrüzyon işlemi bazen profilin doğal olarak bükülmesine neden olur.Bu, ürünün işlevselliğini etkileyebileceğinden düzeltilmelidir.Görevi tamamlamak için sedye kullanıyoruz.Profilin uçlarını mekanik olarak kavrayıp tamamen düz olana kadar çekiyoruz.Bunu spesifikasyonları karşılamak için yapıyoruz.Testere uzunluğunu tamamlamak için profili hareket ettirinBu, düz tezgah boyu ekstrüzyonu gerçekleştirdikten sonraki son adımdır.Wemmitt'te önceden belirlenmiş bir uzunluk gördük.Genellikle 7 ila 22 fit uzunluğundadır.Bu aşamadaki ekstrüzyonlar T4 temperleme ile eşleştirilir.Ancak onları fırında T5 veya T6 sıcaklığına ulaşana kadar yaşlandırabiliriz. Ekstrüde alüminyum ürünlerin yüzey işlemiısı tedavisiBu, ekstrüzyon tamamlandıktan sonra gerçekleşir.Ekstrüzyon malzemelerinin özelliklerini geliştirmek için kullanıyoruz.Akma gerilimi ve çekme dayanımı bu profillere aittir.Fırın, alüminyum malzemenin T5 veya T6 durumuna ulaşması için yaşlanma sürecini hızlandırır.yüzey işlemeBu adım esas olarak alüminyumun görünümünü ve korozyon direncini arttırmak içindir.Anotlama ve diğer cilalar, metalin oksit tabakasını kalınlaştıracaktır.Metali aşınmaya karşı daha dayanıklı hale getirir, yüzey yayma gücünü geliştirir ve boyaları kabul etmesi daha kolay olan gözenekli bir yüzey sağlar.