Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Sac bükme parçalarının işlenmesi, sac veya plakanın açısının değiştirilmesinin işlenmesini ifade eder.Levhayı V-şeklinde, U-şeklinde vb. bükmek gibi. Hafifliği, yüksek mukavemeti ve iyi performansı ile sac bükülmüş parçalar elektronik ve elektrik, akıllı iletişim, otomotiv endüstrisi, tıbbi ekipman ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. .Elektiriksel iletkenlik. Bununla birlikte, sac bükülmüş parçaların işlenmesi sırasında, kalıbın etkisi, bükme basıncı ve diğer faktörler nedeniyle, bükülmüş saclar genellikle bükülmüş parçaların görünümünü ve kalitesini etkileyen farklı derecelerde girinti veya çiziklerden etkilenir.Peki bu durumdan nasıl kaçınılır?Girintilerden kaçınmak istiyorsak, onları ortadan kaldırmanın nedenlerini bulmamız gerekir. Genellikle bu iki neden de işlem sırasında sac bükme parçalarında çentik izlerine yol açacaktır.Öncelikle kalıp yerinde temizlenmediği için ürün oluşmadan önce kalıbın yüzeyinde veya içinde atık olup olmadığını kontrol etmemiz gerekiyor.İkincisi, kalıbın V-yuvasının yapısında bir sorun vardır.Kalıbın V oluğunun R açısı ne kadar büyük olursa, plaka ile kalıbın V oluğunun omzu arasındaki basınç o kadar küçük olur, girinti o kadar hafif olur ve bunun tersi de geçerlidir.  

Damgalama malzemelerinin kullanımında çoğunlukla paslanmaz çelik malzemeler kullanılmaktadır.Paslanmaz çelik damgalama hakkında önceden ne bilmeliyiz?Gereksiz durumlardan kaçınmak için mi? Paslanmaz çelik damgalama sırasında, paslanmaz çelik malzemelerin geri yaylanma deformasyon durumuna dikkat etmemiz gerekir.Paslanmaz çelik malzemeler esneme ve şekil verme işleminden sonra geri esneme özelliğine sahip olacaktır.Paslanmaz çeliğin yüksek sertliği ve malzemelerin büyük geri esnemesi nedeniyle, kalıp kalıbını tasarlarken, malzemenin geri esnemesinden kaynaklanan boyut sorunlarını en aza indirmek için malzemelerin geri esneme değerini tahmin etmemiz gerekir.Isıl işlem: Birçok paslanmaz çelik damgalama ve çekme parçasının sertlik gereksinimleri daha yüksektir, ancak malzeme ne kadar sertse esnetilmesi de o kadar zordur.Bazen sertlik gereksinimlerini karşılamak için şekillendirdikten sonra ısıl işlem yapmak gerekir, ancak ısıl işlemden sonra damgalama parçaları deformasyona eğilimlidir, bu nedenle kalıp tasarımında deformasyon miktarının dikkate alınması gerekir.Alet seçimi: paslanmaz çelik, kalıbın alet kenarında nispeten büyük kayba neden olacak yüksek sertliğe sahiptir.Bu nedenle takım seçiminde paslanmaz çelik malzemelerin sertliğine göre uygun seçim yapılmalıdır. Paslanmaz çelik damgalama yağı seçimi.Baskı parçalarının kolay temizlenebilmesi için düşük viskoziteli baskı çekme yağı tercih edebiliriz.Paslanmaz çelik zımbalamada yüzeyde çizikler, zımbalanan kısımlarda çatlaklar ve kalıpta malzeme ile ilgili problemler olabilir.

Metal gerdirme işlemi fiili durum ile birleştirilerek, kalite, sağlamlık, çevre ve üretim açılarından makul bir işlem planı seçilerek, proses yatırımının mümkün olduğu kadar azaltılması esas alınarak proses yatırımı azaltılmalıdır. üretim, çizimlerin gereksinimlerini karşılar.Metal germe işleminin türü ve işlem gereksinimleri: 1、Metal çekme işleminin tipi(1) Silindir germe: flanşlı silindir germe.Flanş ve taban düzdür ve silindir eksenel simetriktir.Deformasyon aynı çevrede eşittir ve flanştaki boşlukta derin çekme deformasyonu vardır.(2) Eliptik germe: flanş üzerindeki boşluk gerilir ve deforme olur, ancak buna göre deformasyon miktarı ve deformasyon oranı değişir.Eğrilik ne kadar büyük olursa, ham parçanın deformasyonu o kadar büyük olur;Daha küçük eğriliğe sahip parçanın deformasyonu daha küçüktür. (3) Dikdörtgen streç: bir streç tarafından oluşturulan alçak bir dikdörtgen parça.Germe sırasında, flanş deformasyon alanının dolgusundaki gerilme direnci düz kenardakinden daha fazladır ve köşedeki deformasyon derecesi düz kenardakinden daha fazladır.(4) Engebeli germe: yan duvar işlemde askıya alınır ve şekillendirmenin sonuna kadar kalıba yapışmaz.Şekillendirme sırasında yan duvarın farklı bölümlerinin deformasyon özellikleri tamamen aynı değildir.(5) Kumul şekilli çizim: biçimlendirme sürecinde höyük şeklindeki kapak plakasının boş deformasyonu, basit bir çekme deformasyonu değil, hem çekme hem de şişkinlik deformasyonunun mevcut olduğu bir bileşik şekillendirmedir.(6) Flanşlı yarım küre çizimi: küresel kısım gerildiğinde, boşluk zımbanın küresel tepesine kısmen temas eder ve geri kalanın çoğu asılı durumdadır. (7) Flanş germe: flanşı hafifçe gerin.Gerilme ve gerinim durumu, sıkıştırma flanşı ile benzerdir.(8) Kenar germe: flanş için açılı yeniden germe yapılır ve malzemenin iyi deformasyona sahip olması gerekir.(9) Derin esneme: İkiden fazla esnemeden sonra tamamlanabilir.Geniş flanş streç parçası, ilk germe sırasında gereken flanş çapına kadar gerilir ve sonraki germe sırasında flanş çapı değişmeden kalır.(10) Konik çekme: büyük derecede derin deformasyon nedeniyle, derin konik parçaların yerel aşırı incelmeye ve hatta ham parçanın çatlamasına neden olması çok kolaydır ve çoklu geçişlerle kademeli olarak oluşturulması gerekir. (11) Dikdörtgen yeniden çekme: çoklu çekme ile oluşturulan yüksek dikdörtgen parçaların deformasyonu, yalnızca derin silindirik parçalardan değil, aynı zamanda alçak kutu parçalarından da farklıdır.(12) Kavisli yüzey şekillendirme: Metal plakanın dış flanş kısmının büzülmesini ve iç flanş kısmının uzamasını sağlayan kavisli yüzey germe şekillendirme, düz olmayan duvar ve düz olmayan tabanlı kavisli yüzey şeklinin bir damgalama şekillendirme yöntemi haline gelir.(13) Adımlı esneme: basamaklı bir dip oluşturmak için ilk esnemeyi tekrar gerin.Daha derin kısım, gererek şekillendirmenin ilk aşamasında deforme olur ve daha sığ olan kısım, gerdirerek şekillendirmenin sonraki aşamasında deforme olur.(14) Ters germe: Ters germe, önceki süreçte gerdirilen iş parçaları için bir tür yeniden germedir.Ters germe yöntemi, radyal çekme gerilimini artırabilir ve kırışmayı önlemede iyi bir etkiye sahiptir.Yeniden esnemenin çekme katsayısını artırmak da mümkündür. (15) İnceltme germe: Sıradan germe işleminden farklı olarak, inceltme germe esas olarak germe işlemi sırasında germe parçasının silindir duvarının kalınlığını değiştirir.(16) Panel germe: panelin yüzey şekli karmaşıktır.Çizim sürecinde, boş deformasyon karmaşıktır ve şekillendirme özelliği basit çizim şekillendirme değil, derin çekme ve şişkinliğin bileşik şekillendirmesidir. 2、 Metal çekme işleminin şeması(1) İş parçası çizimine göre, iş parçasının şekil özelliklerini, boyutunu, doğruluk gereksinimlerini, ham madde boyutunu ve mekanik özelliklerini analiz edin ve mevcut ekipman, parti ve diğer faktörleri birleştirin.İyi çekme işlemi, daha az malzeme tüketimi, daha az işlem ve daha az ekipman işgal edilmesini sağlayacaktır.(2) Ana işlem parametrelerinin hesaplanması, damgalama işleminin analizine, işlemin özelliklerini ve zorluklarını bulmaya ve işlemin doğası, işlem numarası dahil olmak üzere gerçek duruma göre çeşitli olası germe işlemi şemalarını önermeye dayanır. işlem sırası ve kombinasyon modu.Bazen aynı iş parçası için birden fazla uygulanabilir işlem şeması olabilir.Genel olarak, her şemanın avantajları ve dezavantajları vardır.En uygun planı belirlemek için kapsamlı analiz ve karşılaştırma yapılacaktır. (3) Proses parametreleri, çeşitli şekillendirme katsayıları (çekme katsayısı, şişkinlik katsayısı vb.), parça geliştirme boyutları ve çeşitli gerilmeler gibi proses planının dayandığı verileri ifade eder.İki hesaplama durumu vardır.Birincisi, parça düzeninin malzeme kullanım oranı, iş parçası alanı vb. gibi işlem parametrelerinin daha doğru bir şekilde hesaplanabilmesidir;İkincisi, genel bükme veya derin çekme şekillendirme kuvveti, karmaşık parçaların boşluk geliştirme boyutu gibi işlem parametrelerinin yalnızca yaklaşık olarak hesaplanabilmesidir. Bu tür işlem parametrelerinin belirlenmesi genellikle ampirik formüllerin veya çizelgelerin kabaca hesaplanmasına dayanır. ve bazılarının testlerle ayarlanması gerekir.(4) Gerdirme ekipmanı, tamamlanacak işlemin niteliğine ve çeşitli ekipmanın kuvvet ve enerji özelliklerine, gerekli deformasyon kuvvetine, boyutuna ve diğer ana faktörlere ve ekipman tipi ve tonajına göre makul bir şekilde seçilmelidir. mevcut ekipmanla birlikte. 3、 Esneme yağı seçim yöntemi(1) Silikon çelik levha gerilmesi kolay bir malzeme olduğundan, bitmiş iş parçasının kolay temizlenmesi öncülüğünde çizilmeleri önlemek için düşük viskoziteli damgalama yağı kullanılacaktır.(2) Karbon çelik levha için çekme yağı seçilirken, proses zorluğuna ve yağ giderme koşullarına göre daha iyi viskozite belirlenmelidir.(3) Klor katkı maddeleri ile kimyasal reaksiyon nedeniyle, galvanizli çelik levha için çekme yağı seçilirken klor tipi çekme yağının beyaz pasa neden olabileceğine, kükürt tipi çekme yağının ise pası önleyebileceğine dikkat edilmelidir.(4) Paslanmaz çeliğin sertleşmesi kolaydır, bu nedenle yüksek yağ filmi mukavemeti ve iyi sinterleme direnci olan çekme yağı kullanılması gerekir.Genel olarak kükürt ve klor bileşik katkıları içeren çekme yağları, aşırı basınç performansını sağlamak ve iş parçasında çapak, çatlak gibi problemlerin önüne geçmek için kullanılır.

Kabuk germe damgalama, streç teknolojisi ile yapılan bir tür damgalamadır.Çizim, zımbanın hareketiyle düz metal levhayı kalıba bastırmaktır.Kabuk çizim damgalama parçaları, otomobil parçaları, ev ürünleri, elektronik ekipman vb. Gibi yaygın olarak kullanılmaktadır. Kabuk germe damgalama parçası, metal levhayı silindirik şişe tipi bir parçaya uzatabilir;Çizim işleminde, boşluğun çapı, kabuğun çevresinden etkilenir ve çevre, damgalama malzemelerinin akışkanlığından ve çevresel malzemelerin içe doğru akış direnci ve kenar direncinden etkilenir;Kenar malzemesinin direnci sınırı aştığında, kenar kırışacak ve kararsız hale gelecektir. Kırışmayı önlemek için damgalama malzemesi, zımba ile boş tutucu arasında düzgün bir şekilde akmalıdır.Çekme kırılmasının iki ana nedeni şunlardır: çizilmiş damgalama parçasının çapının boşluğun çapına oranı sınır değeri aşar ve germe yarıçapı, kabuk gerildiğinde düz bir boşluktan bir kabuğa çekilir. daha küçük çaplı bir kabukta, malzemenin içe doğru akış mesafesi için genellikle esneme katsayısı olarak adlandırılan bir sınır değer vardır. Nihai gerilme katsayısı, malzeme akışkanlığı, malzeme sıkıştırma direnci ve sıkıştırmanın neden olduğu akış direnci gibi faktörlerden etkilenir.Aşırı akış direnci, malzeme direncinin en zayıf olduğu bölge olan kabuk kenarının hasar görmesine ve buruşmasına neden olur.

Damgalama kalıbının kullanımı sırasında, kalıp parçalarının doğal aşınması, mantıksız kalıp imalat süreci, kalıbın takım tezgahına yanlış montajı veya kullanımı, ekipman arızası ve diğer sebeplerden dolayı kalıbın ana parçaları orijinal performanslarını kaybedecektir. ve doğruluk.Sonuç olarak, kalıp teknolojisi bozulmakta, normal üretimi, verimliliği ve ürün kalitesini etkilemektedir.Bu nedenle, damgalama kalıbının daha iyi çalışmasını sağlamak ve hizmet ömrünü artırmak için iyi bir bakım işi yapmak gerekir.Genellikle ne tür günlük bakımlara dikkat etmeniz gerekir?Günlük bakımın dikkat edilmesi gereken üç aşaması vardır. 1: Damgalama kalıbını kullanmadan önce hazırlıkKalıbı takmadan önce, kalıp montaj yüzeyinin ve presin çalışma tezgahının basınçtan zarar görmemesi için kalıp yüzeyinin temizlenmesi ve bakımının yapılması gerekir.Sabitleme parçalarının anormal olup olmadığını da kontrol etmek gerekir. 2: Kullanımda damgalama kalıbının bakımıKalıbın kayan parçaları, kaba çalışma nedeniyle kayan parçaların yüzeyinin aşınmasını önlemek için düzenli olarak yağlanmalıdır.Kalıp çalışma durumuna her an dikkat edilecek ve herhangi bir anormallik durumunda makine bakım için derhal durdurulacaktır. 3: Kullanımdan sonra damgalama kalıbının sökülmesiKalıp kullanıldıktan sonra doğru çalıştırma prosedürlerine göre kalıp presten çıkarılmalı, gelişigüzel demonte edilmemelidir.Sökme işleminden sonra silinerek temizlenmeli ve paslanmayı önlemek için yağ ile kaplanmalıdır.

Şu anda, metal damgalama işleme, Çin'de yaygın olarak kullanılan bir metal işleme yöntemidir.İş parçalarının üretim sürecinde, makine ve ekipmanın işleme hassasiyeti, kalıp aşınması ve işleme hatası gibi çeşitli faktörlerin kapsamlı etkisi nedeniyle, üretilen ve işlenen metal damgalama parçalarının kesinlikle doğru boyutlarını elde etmek zordur. Bu nedenle, iş parçasının kullanılabilirliğini sağlamak için metal damgalama parçalarının toleransı minimumda kontrol edilmelidir.Peki metal baskılar için tolerans standartlarının neye göre uygulandığını biliyor musunuz?GB/T13914-2002 Damgalama Parçalarının Boyutsal Toleransı, damgalama parçalarının boyutsal toleransını belirtir.Boyutsal toleranslar sırasıyla düz ve şekillendirilmiş baskılar için belirtilmiştir.Zımbalama parçalarının boyutsal tolerans değeri, zımbalama parçalarının boyutları ve levha kalınlığı ile ilgili olup, diğer taraftan doğruluk derecesi ile ilgilidir. Düz damgalama parçalarının boyutsal toleransı: ST1 ila ST11 ile temsil edilen 11 sınıfa ayrılmıştır.Bunların arasında ST, düz damgalama parçalarının boyutsal toleransını temsil eder ve tolerans derecesi kodu, Arap rakamlarıyla temsil edilir.Doğruluk seviyesi ST1'den ST11'e düşer. Şekillendirilmiş damgaların boyutsal toleransı: Şekillendirilmiş damgalar, FT1 ila FT10 ile temsil edilen 10 doğruluk derecesine bölünmüştür; burada FT, biçimlendirilmiş damgaların boyutsal toleransını ve Arap rakamları tolerans derecesini temsil eder.Doğruluk seviyesi FT1'den FT10'a düşer. Damgalama parçalarının limit sapması: delik boyutunun pres sapması 0 olmalıdır ve üst sapma, alt sapma artı boyutsal tolerans olacaktır;Şaft boyutunun üst sapması temel sapmadır, değer 0'dır ve alt sapma üst sapma eksi boyut toleransıdır.Delik merkez mesafesi, delik kenar mesafesi, bükme ve çekme uzunluğu ve yüksekliğinin üst ve alt sapmaları boyutsal toleransın yarısı olarak belirtilir.Tolerans, boyutsal değişikliklerin aralığıdır.Değer ne kadar büyük olursa, hassasiyet o kadar düşük olur ve işleme o kadar az zor olur.Değer ne kadar küçük olursa, hassasiyet o kadar yüksek ve işleme zorluğu o kadar büyük olur.

Mevcut yaşam kalitesinin gelişmesiyle birlikte, metal damgalama parçaları çeşitli alanların derinliklerine inmiş ve hayatımızı yakından ilgilendirmiştir.Metal damgalama parçaları, plastik deformasyona veya ayrışmaya neden olacak şekilde iş parçası boşluğuna kalıp aracılığıyla dış kuvvet uygulayarak belirli boyut, şekil ve performanstaki iş parçalarını elde etmek için bir işleme yöntemi olan damgalama işlemiyle yapılır.Damgalama ve gerdirme işlemi, ekipman ve personelin gerçek koşullarına göre, ileri teknoloji, makul ekonomi ve güvenli ve güvenilir kullanım ile seçilmeli ve tasarlanmalıdır.Aşağıda, metal damgalama parçalarının teknolojik avantajları ve üretim ilkeleri açıklanmaktadır: 1、 Metal Damgalama Parçalarının Teknolojik Avantajları(1) Metal damgalama parçalarının montajı ve onarımı, kolaylık, rahatlık ve enerji tasarrufu gerektirir.(2) Metal damgalama parçalarının şekli basittir ve yapı makul olup, kalıbın imalatına elverişli olabilir.(3) Hırdavat damgalama parçaları, mevcut malzeme, ekipman, proses ekipmanı ve proses akışına azami ölçüde veya kullanılacaktır. (4) Metal damgalama parçaları, metal malzemelerin kullanım oranını artırabilir ve malzemelerin türlerini ve özelliklerini azaltabilir.(5) Metal damgalama parçaları, hurda durumunu azaltmak için aynı iş parçası partisinin değiştirilebilirliğine elverişlidir. 2、 Metal damgalama parçalarının imalat prensipleri (1) Kesinlik ilkesi: derin çekme parçalarının işlem sayısı, malzeme özellikleri, çekme yüksekliği, çekme adımlarının sayısı, çekme çapı, malzeme kalınlığı vb. ile ilgilidir.(2) İnce prensip: parçaların bükülmesi için işlemlerin sayısı, esas olarak, bükülme açılarının sayısına ve bükülme yönüne göre belirlenmesi gereken yapısal şekillerinin düzensizlik derecesine bağlıdır.(3) Enfes prensip: damgalama parçalarının kesit kalitesi ve standart hassasiyetinin yüksek olması gerektiğinde, bitirme işleminin kesme işleminden sonra eklenmesi veya doğrudan ince kesme işleminin seçilmesi düşünülebilir.(4) Hassasiyet ilkesi: İş parçalarını basit şekillerle keserken, tek işlem kalıbı kullanılabilir.Kalıbın yapısının veya mukavemetinin sınırlandırılması nedeniyle, dağınık şekillere sahip iş parçalarını keserken, kesme için birkaç parçanın bölünmesi ve çoklu metal damgalama işlemlerinin kullanılması gerektiği tabloda özetlenmiştir. (5) Butik prensibi: İnce metal damgalama parçalarının kalitesini sağlamak için bazen çok sayıda işlem gerekir.Örneğin, bükme parçalarının ek işlem delik delme, deformasyon alanını aktarmak için şekillendirme işleminde deformasyon azaltma delik delme eklenmesi vb., ince ve zarif ürünlerin derecesini sağlar.

Kalıp, bir nesneyi oluşturmak için kullanılan ve birkaç parçadan oluşan bir araçtır.Farklı kalıplar farklı parçalardan oluşur.Kalıp bakımı, profesyonel eğitim almış kalifiye kalıp bakım çalışanları gerektirir.Bakım sürecinde kalıp teknik standartlarını anlamalıyız.Örneğin, basınçlı döküm kalıbı, çok kesin olması gereken çok pahalı, özel bir hassas makinedir.Bu, kalıp bakım çalışanlarının yalnızca üstün teknolojiye ve mükemmel stile sahip olmalarını değil, aynı zamanda ciddi ve sorumlu bir ruha sahip olmalarını da gerektirir.Bu nedenle, kalıp bakımı için önlemleri tanıtacağız. 1. Kalıbın gerçek rengini göstermek için kalıbın etrafındaki metal kabuğu ve oksit cildi temizleyin.2. Tamir için kalıpla birlikte gönderilen son basınçlı döküm ürününe bakın ve kalıbın sorunlarını dikkatlice kontrol edin.Gerilme, sıkışma, ezilme ve et damlaması olup olmadığını, küçük çekirdeğin eğilip bükülmediğini veya kırılmadığını, hareketli çekirdeğin yanlış yerleştirilip yerleştirilmediğini, itme çubuğunun kırılıp kırılmadığını veya itme çubuğunun uzunluğunun değişip değişmediğini kontrol edin. yerleştirme bloğunun yanlış konumlandırılmış olup olmadığı ve sabitleme cıvatasının gevşek olup olmadığı.Hasara göre onarın veya değiştirin. 3. Dökümde hafif çekme hasarına neden olan boşluk çökmesi, çatlak ve blok düşmesi yerel kaynak ile onarılabilir.Kaynaklı onarım, kaynak işlemine tam olarak uyularak yapılmalıdır, aksi takdirde çok fazla kalıp ömrü kaybedilecektir.Küçük şekillendirilmiş parçaların yukarıdaki kusurları daha ciddidir veya kalıp hasar görmüştür. 4. Büyük şekillendirme parçalarının şekillendirme yüzeyi ciddi şekilde çökmüş, çatlamış, düşmüş vb. ise, yerel kaynak onarımı yapılabilir.Kaynaklı onarım, kaynaklı onarım işlemine tam olarak uyularak yapılmalıdır, aksi takdirde çok sayıda kalıp ömrü kaybedilecektir.Küçük şekillendirilmiş parçaların yukarıdaki kusurları daha ciddidir veya kalıp hasar görmüştür. 5. Çekirdek çekme mekanizması ve kılavuz cihaz gibi kayan parçalar iyice temizlenmeli, dikkatlice incelenmeli ve bakımı yapılmalıdır.Montajdan önce yüksek sıcaklık gresi ile yeniden yağlayın.6. Hidrolik maça çekme varsa hidrolik aksam ve kalıplar aynı anda tamir edilmelidir.Hidrolik parçanın bakımı, kirlenmeyi önlemek için temizliğe özel önem vermelidir, aksi takdirde tüm döküm makinesinin hidrolik sistemi kirlenecektir.7. Üretim projesinde kalıp bozulduğunda veya hasar gördüğünde, özel duruma göre onarım planı belirlenecektir.Gerekirse, yukarıdaki yöntemlere göre kapsamlı bakım gerçekleştirin.8. Tamir ve bakım yapılması gereken kalıplar için şekillendirme yüzeyi, ayırma yüzeyi ve montaj yüzeyi paslanmaya karşı korumalı, kapalı ve sabitlenecek ve kalıbın montaj yönüne göre taban plakasına yerleştirilecektir. makine.Kalıp ataşmanları kalıp ile birlikte yerleştirilir.

Kalıp işleme, kalıp kesme kalıbı ve kesme kalıbı dahil olmak üzere şekillendirme ve boş yapım araçlarının işlenmesini ifade eder.Genel olarak kalıp, bir üst kalıp ve bir alt kalıptan oluşur.Malzeme bir presin etkisi altında şekillendirilir ve çelik levha üst kalıp ile alt kalıp arasına yerleştirilir.Pres açıldığında kalıp şekline göre belirlenen iş parçası elde edilecek veya karşılık gelen hurda çıkarılacaktır.Otomobil gösterge paneli kadar büyük ve elektronik konektör kadar küçük parçalar kalıpla kalıplanabilir.Aşamalı kalıp, işlenen iş parçasını bir istasyondan diğerine otomatik olarak taşıyabilen ve biçimlendirilmiş parçayı ikinci istasyonda elde edebilen bir kalıp setini ifade eder.Kalıp işleme teknolojisi şunları içerir: dört kaydırmalı kalıp, ekstrüzyon kalıbı, bileşik kalıp, kesme kalıbı, aşamalı kalıp, damgalama kalıbı, kalıp kesme kalıbı, vb. Kalıp işlemenin temel özellikleri: 1. Yüksek işleme hassasiyeti.Bir çift kalıp genellikle bir dişi kalıp, bir erkek kalıp ve bir kalıp çerçevesinden oluşur ve bunlardan bazıları çok parçalı bölümleme modülleri olabilir.Bu nedenle, üst ve alt kalıpların kombinasyonu, kesici uçlar ve oyukların kombinasyonu ve modüller arasındaki kombinasyonun tümü, yüksek işleme hassasiyeti gerektirir.2. Karmaşık şekil ve yüzey.Otomobil panelleri, uçak parçaları, oyuncaklar ve ev aletleri gibi bazı ürünler için kalıp yüzeyi çeşitli kavisli yüzeylerden oluşur, bu nedenle kalıp boşluğu yüzeyi çok karmaşıktır.Bazı yüzeylerin matematiksel hesaplama ile işlenmesi gerekir.3. Küçük parti.Kalıp üretimi seri üretim değildir ve çoğu durumda sadece bir çift üretilir.4. Birçok süreç vardır.Kalıp işleme için her zaman frezeleme, delme, delme, raybalama ve kılavuz çekme kullanılır.5. Üretimi tekrarlayın.Kalıbın hizmet ömrü uzundur.Bir çift kalıbın hizmet ömrü hizmet ömrünü aştığında, yeni kalıpların değiştirilmesi gerekir, bu nedenle kalıp üretimi sıklıkla tekrarlanır.6. Profil işleme.Kalıp imalatında bazen ne çizimler ne de veriler vardır ve asıl nesneye göre kopyalama ve işleme yapılmalıdır.Bu, yüksek taklit doğruluğu ve deformasyon olmamasını gerektirir. Kalıp işleme akışı: 1. Alt işleme, işleme miktarı garantisi;2. Döşeme referans noktası hizalaması, 2D payı ve 3D profili kontrol edin;3. 2D ve 3D profillerin kaba işlemesi, kurulumsuz ve çalışma düzlemi işlemesiz;4. Yarı finisajdan önce, doğruluğu sağlamak için yan veri düzlemini hizalayın;5. 3D kontur ve 2D'nin yarı finiş işlemesi, çeşitli kılavuz yüzeylerinin ve kılavuz deliklerinin yarı finiş işlemesi, çeşitli montaj çalışma yüzeylerinin finiş işlemesi, proses referans deliklerinin ve yükseklik referans yüzeylerinin finiş payı ve verilerin kaydedilmesi;6. İşleme doğruluğunu kontrol edin ve yeniden kontrol edin;7. Tezgah işçisi kakma işlemi;Proses referans deliğinin referans düzlemini hizalayın ve bitirmeden önce kesici ucun payını kontrol edin;8.2D ve 3D finiş işleme konturu, delme konturu ve delik konumu, finiş işleme kılavuz yüzeyi ve kılavuz deliği, finiş işleme süreci referans deliği ve yükseklik referans noktası;9. İşleme hassasiyetini kontrol edin ve yeniden kontrol edin. Notlar: 1. İşlem kısa ve ayrıntılıdır ve işlem içeriği mümkün olduğunca rakamlarla ifade edilmelidir;2. İşlemenin kilit noktalarına ve zorluklarına özel önem verilecektir;3. İşlenen parçaları birleştirmek ve süreci net bir şekilde ifade etmek gerekir;4. Ek parçanın ayrı olarak işlenmesi gerektiğinde, işleme doğruluğu için teknik gerekliliklere dikkat edin;5. Kombine işlemeden sonra, ayrı ayrı işlenmesi gereken kesici uçlar için, birleşik işleme sırasında bağımsız işleme için kıyaslama gereklilikleri tesis edilecektir;6. Kalıp işlemede yayın hasar görmesi kolaydır, bu nedenle uzun yorulma ömrüne sahip kalıp yayı seçilmelidir.

Mevcut kontrol sistemlerinin çoğu, bu sistemin köküne kadar izlenebilir, yani 30 ila 40 yıllık bir geçmişe sahiptir.Darboğazlardan biri, RS-232 bağlantısının indirme hızıydı.Bu tür kontrol sisteminin program bölümü okuma hızı 5000/s program bölümüne ulaşabilir.Birçok parça için bu hız yeterlidir, ancak karmaşık parçalar için gereken hız çok daha yüksektir.MTI'dan Bay Carlo Miceli kendi kontrol sistemini geliştirmeye başladığında, bilgisayar dili mantığı ve etkili bilgi işleme için yeni bir yöntem benimsedi.Ürünü, yeni bir takım yolu algoritması ile donatılmış, modern PC donanımına dayalı bir CNC sistemidir ve okuma hızı 5000/s'den fazla program segmentine ulaşır.GBI Cincinnati, sonuçlarının "sabit hız" işleme gereksinimlerini karşıladığını ve üretim hızının yüksek olduğunu ve besleme hızının çok kararlı olduğunu söyledi. Takım tezgahı, gerçek bir sabit hızlı işleme sistemi oluşturmak için modern kontrol teknolojisinin hızlılığını takım tezgahı hareketinin hassasiyetiyle birleştirir.Takım tezgahının kontrol sistemi, işleme döngüsünü kısaltmak ve karmaşık 3D modellerin, havacılık parçalarının veya tıbbi cihaz elemanlarının son halini iyileştirmek için bir engel haline gelebilir.İşlemci, programın çalışma hızına ayak uyduramadığında, sürücü, acil bilgi ihtiyacı nedeniyle aracın besleme hızını düşürür, böylece işlem döngüsünü uzatır ve bu da aracın koordinasyonsuz çalışmasına neden olur.Aşınmış ve aşırı yüklenmiş takımları değiştirmek için, takım kitaplığına giden takım sayısını artırmanın yanı sıra, iş milinin etkin kullanım oranını da etkileyerek montajcıların iş yükünü ve bitirme süresini artıracaktır. Hız (ilerleme hızı) kararsız olduğunda, bazı sorunlar ortaya çıkar.Takım, parça işleme sürecinden geçtiğinde, düzensiz hareketi takım üzerindeki kesme oluklarında farklı yüklere neden olur ve böylece işleme hassasiyetini ve yüzey kalitesini etkiler.Aletin çalışma hızı, aletin minimum kesme yükünü koruyacak kadar hızlı değilse, alet ile iş parçası arasında kesme yerine sürtünme meydana gelir ve aletin dengesiz hareketi aletin hizmet ömrünü kısaltır.Bu tür bir çalışma modu ayrıca bıçağın az miktarda kırılma çentiğine neden olarak aleti sıcak ve köreltir.Bununla birlikte, sabit hızda işleme ile, aletin iş parçası boyunca ortalama işleme hızı daha düzgün olacak ve işleme doğruluğu daha yüksek olacak, bu da yalnızca işleme süresini kısaltmakla kalmayacak, aynı zamanda aletin hizmet ömrünü de uzatacaktır. "Devrim niteliğindeki" işleme merkezleri serisinde, MTI'nin kontrol sistemi, yüksek hızlı işlemeyle ilgili aşırı gerilim üretmeyecek ve sıvı takımların karmaşık parçaların geometrisi üzerinde çalışmasına izin verecektir.Program yürütme sürecinde, yüksek hızlı program segmenti işlemenin sonucu, kontrol sisteminin rastgele hatasının istikrarlı bir şekilde izlenebilmesi ve ayarlanabilmesidir, böylece alet tekdüze bir hızda çalışabilir ve mükemmel bir yüzey bütünlüğü elde edebilir.Sistem, aracın çalışmasını izlemek için 80'den fazla yüksek hızlı arabellek kullanır.Rastgele hata aşılırsa, aletin hareketi hemen ayarlanabilir. Çok karmaşık şekilleri işlerken bile, kontrol sisteminin hızlı olması, sürücünün hassas ayarı ve takım yolunun işlenmesi, hızlı ve doğru program yürütme hedefine ulaşabilir.