Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Kalıp işleme, kalıp kesme kalıbı ve kesme kalıbı dahil olmak üzere şekillendirme ve boş yapım araçlarının işlenmesini ifade eder.Genel olarak kalıp, bir üst kalıp ve bir alt kalıptan oluşur.Malzeme bir presin etkisi altında şekillendirilir ve çelik levha üst kalıp ile alt kalıp arasına yerleştirilir.Pres açıldığında kalıp şekline göre belirlenen iş parçası elde edilecek veya karşılık gelen hurda çıkarılacaktır.Otomobil gösterge paneli kadar büyük ve elektronik konektör kadar küçük parçalar kalıpla kalıplanabilir.Aşamalı kalıp, işlenen iş parçasını bir istasyondan diğerine otomatik olarak taşıyabilen ve biçimlendirilmiş parçayı ikinci istasyonda elde edebilen bir kalıp setini ifade eder.Kalıp işleme teknolojisi şunları içerir: dört kaydırmalı kalıp, ekstrüzyon kalıbı, bileşik kalıp, kesme kalıbı, aşamalı kalıp, damgalama kalıbı, kalıp kesme kalıbı, vb. Kalıp işlemenin temel özellikleri: 1. Yüksek işleme hassasiyeti.Bir çift kalıp genellikle bir dişi kalıp, bir erkek kalıp ve bir kalıp çerçevesinden oluşur ve bunlardan bazıları çok parçalı bölümleme modülleri olabilir.Bu nedenle, üst ve alt kalıpların kombinasyonu, kesici uçlar ve oyukların kombinasyonu ve modüller arasındaki kombinasyonun tümü, yüksek işleme hassasiyeti gerektirir.2. Karmaşık şekil ve yüzey.Otomobil panelleri, uçak parçaları, oyuncaklar ve ev aletleri gibi bazı ürünler için kalıp yüzeyi çeşitli kavisli yüzeylerden oluşur, bu nedenle kalıp boşluğu yüzeyi çok karmaşıktır.Bazı yüzeylerin matematiksel hesaplama ile işlenmesi gerekir.3. Küçük parti.Kalıp üretimi seri üretim değildir ve çoğu durumda sadece bir çift üretilir.4. Birçok süreç vardır.Kalıp işleme için her zaman frezeleme, delme, delme, raybalama ve kılavuz çekme kullanılır.5. Üretimi tekrarlayın.Kalıbın hizmet ömrü uzundur.Bir çift kalıbın hizmet ömrü hizmet ömrünü aştığında, yeni kalıpların değiştirilmesi gerekir, bu nedenle kalıp üretimi sıklıkla tekrarlanır.6. Profil işleme.Kalıp imalatında bazen ne çizimler ne de veriler vardır ve asıl nesneye göre kopyalama ve işleme yapılmalıdır.Bu, yüksek taklit doğruluğu ve deformasyon olmamasını gerektirir. Kalıp işleme akışı: 1. Alt işleme, işleme miktarı garantisi;2. Döşeme referans noktası hizalaması, 2D payı ve 3D profili kontrol edin;3. 2D ve 3D profillerin kaba işlemesi, kurulumsuz ve çalışma düzlemi işlemesiz;4. Yarı finisajdan önce, doğruluğu sağlamak için yan veri düzlemini hizalayın;5. 3D kontur ve 2D'nin yarı finiş işlemesi, çeşitli kılavuz yüzeylerinin ve kılavuz deliklerinin yarı finiş işlemesi, çeşitli montaj çalışma yüzeylerinin finiş işlemesi, proses referans deliklerinin ve yükseklik referans yüzeylerinin finiş payı ve verilerin kaydedilmesi;6. İşleme doğruluğunu kontrol edin ve yeniden kontrol edin;7. Tezgah işçisi kakma işlemi;Proses referans deliğinin referans düzlemini hizalayın ve bitirmeden önce kesici ucun payını kontrol edin;8.2D ve 3D finiş işleme konturu, delme konturu ve delik konumu, finiş işleme kılavuz yüzeyi ve kılavuz deliği, finiş işleme süreci referans deliği ve yükseklik referans noktası;9. İşleme hassasiyetini kontrol edin ve yeniden kontrol edin. Notlar: 1. İşlem kısa ve ayrıntılıdır ve işlem içeriği mümkün olduğunca rakamlarla ifade edilmelidir;2. İşlemenin kilit noktalarına ve zorluklarına özel önem verilecektir;3. İşlenen parçaları birleştirmek ve süreci net bir şekilde ifade etmek gerekir;4. Ek parçanın ayrı olarak işlenmesi gerektiğinde, işleme doğruluğu için teknik gerekliliklere dikkat edin;5. Kombine işlemeden sonra, ayrı ayrı işlenmesi gereken kesici uçlar için, birleşik işleme sırasında bağımsız işleme için kıyaslama gereklilikleri tesis edilecektir;6. Kalıp işlemede yayın hasar görmesi kolaydır, bu nedenle uzun yorulma ömrüne sahip kalıp yayı seçilmelidir.

Mevcut kontrol sistemlerinin çoğu, bu sistemin köküne kadar izlenebilir, yani 30 ila 40 yıllık bir geçmişe sahiptir.Darboğazlardan biri, RS-232 bağlantısının indirme hızıydı.Bu tür kontrol sisteminin program bölümü okuma hızı 5000/s program bölümüne ulaşabilir.Birçok parça için bu hız yeterlidir, ancak karmaşık parçalar için gereken hız çok daha yüksektir.MTI'dan Bay Carlo Miceli kendi kontrol sistemini geliştirmeye başladığında, bilgisayar dili mantığı ve etkili bilgi işleme için yeni bir yöntem benimsedi.Ürünü, yeni bir takım yolu algoritması ile donatılmış, modern PC donanımına dayalı bir CNC sistemidir ve okuma hızı 5000/s'den fazla program segmentine ulaşır.GBI Cincinnati, sonuçlarının "sabit hız" işleme gereksinimlerini karşıladığını ve üretim hızının yüksek olduğunu ve besleme hızının çok kararlı olduğunu söyledi. Takım tezgahı, gerçek bir sabit hızlı işleme sistemi oluşturmak için modern kontrol teknolojisinin hızlılığını takım tezgahı hareketinin hassasiyetiyle birleştirir.Takım tezgahının kontrol sistemi, işleme döngüsünü kısaltmak ve karmaşık 3D modellerin, havacılık parçalarının veya tıbbi cihaz elemanlarının son halini iyileştirmek için bir engel haline gelebilir.İşlemci, programın çalışma hızına ayak uyduramadığında, sürücü, acil bilgi ihtiyacı nedeniyle aracın besleme hızını düşürür, böylece işlem döngüsünü uzatır ve bu da aracın koordinasyonsuz çalışmasına neden olur.Aşınmış ve aşırı yüklenmiş takımları değiştirmek için, takım kitaplığına giden takım sayısını artırmanın yanı sıra, iş milinin etkin kullanım oranını da etkileyerek montajcıların iş yükünü ve bitirme süresini artıracaktır. Hız (ilerleme hızı) kararsız olduğunda, bazı sorunlar ortaya çıkar.Takım, parça işleme sürecinden geçtiğinde, düzensiz hareketi takım üzerindeki kesme oluklarında farklı yüklere neden olur ve böylece işleme hassasiyetini ve yüzey kalitesini etkiler.Aletin çalışma hızı, aletin minimum kesme yükünü koruyacak kadar hızlı değilse, alet ile iş parçası arasında kesme yerine sürtünme meydana gelir ve aletin dengesiz hareketi aletin hizmet ömrünü kısaltır.Bu tür bir çalışma modu ayrıca bıçağın az miktarda kırılma çentiğine neden olarak aleti sıcak ve köreltir.Bununla birlikte, sabit hızda işleme ile, aletin iş parçası boyunca ortalama işleme hızı daha düzgün olacak ve işleme doğruluğu daha yüksek olacak, bu da yalnızca işleme süresini kısaltmakla kalmayacak, aynı zamanda aletin hizmet ömrünü de uzatacaktır. "Devrim niteliğindeki" işleme merkezleri serisinde, MTI'nin kontrol sistemi, yüksek hızlı işlemeyle ilgili aşırı gerilim üretmeyecek ve sıvı takımların karmaşık parçaların geometrisi üzerinde çalışmasına izin verecektir.Program yürütme sürecinde, yüksek hızlı program segmenti işlemenin sonucu, kontrol sisteminin rastgele hatasının istikrarlı bir şekilde izlenebilmesi ve ayarlanabilmesidir, böylece alet tekdüze bir hızda çalışabilir ve mükemmel bir yüzey bütünlüğü elde edebilir.Sistem, aracın çalışmasını izlemek için 80'den fazla yüksek hızlı arabellek kullanır.Rastgele hata aşılırsa, aletin hareketi hemen ayarlanabilir. Çok karmaşık şekilleri işlerken bile, kontrol sisteminin hızlı olması, sürücünün hassas ayarı ve takım yolunun işlenmesi, hızlı ve doğru program yürütme hedefine ulaşabilir.

Çin'de sosyal yapılanmanın derinleşmesiyle birlikte sac metal parçalar yavaş yavaş insanların hayatında uygulanmaya başlandı.Genel olarak sac metal işleme, uygulama gereksinimlerini karşılayan sac metal parçalar elde etmek için sac metal ile soğuk işleme sürecidir.Genel olarak sac metal parçalar, mukavemet, ağırlık ve maliyet açısından bariz avantajlara sahiptir ve geleneksel parçalara kıyasla noktadan noktaya daha iyi performansa sahiptir.Bu nedenle, şimdiye kadar sac metal parçalar, Çin'de elektronik ve iletişim gibi yüksek teknoloji alanlarında kademeli olarak uygulandı. Aynı zamanda, insanlar yavaş yavaş sac metal parçaların kalitesi ve işlevi için daha yüksek gereksinimler ortaya koydular.Bu nedenle, orijinal sac işleme teknolojisinin uygun optimizasyonu, sac işleme personelinin araştırmasının odak noktası haline geldi.Gerçek araştırmaya göre, bu makale, işleme teknolojisinin optimizasyonunun, sac metal işlemede dört temel soğuk işleme bağlantısının uygulanmasından tek tek gerçekleştirilmesi gerektiğine inanmaktadır. 1 Boşaltma bağlantısıHer şeyden önce, körleme halkası söz konusu olduğunda, körleme genellikle sac metal malzemelerin kalıbın damgalanması yoluyla ayrılmasını ifade eder, bu da sac metal malzemelerin birbirinden ayrılmasıyla sonuçlanır.Bu bağlantı genellikle, şekillerin işlenmesinde yüksek derecede hassasiyet elde etmek ve aynı zamanda malzeme israfını azaltmak için nispeten basit şekillere sahip parçaların işlenmesine uygulanır. Bu linkte öncelikle körleme sac parçalarının şekli kontrol edilmelidir.Körlüğün dış ve iç deliklerinin köşe alanında, keskin açılardan kaçınmak ve müteakip sac konstrüksiyonunu etkileyen uygunsuz müteakip ısıl işlemin neden olduğu kalıp çatlaması sorununu azaltmak için aşırı köşe için bir yay ayarlanmalıdır;Daha sonra zımbalama ve minimum değeri optimize edilmelidir.Genel olarak, bir sac metal parçayı zımbalarken, kör sac parçanın delme boyutu küçükse, zımba üzerindeki yük büyük ölçüde azalacaktır.Bununla birlikte, çok küçükse, kalıbın taşıdığı basınç verilerinin daha ani olmasına neden olmak kolaydır, bu da gerçek kalıbın kalitesini etkileyecektir.Örneğin, bu bağlantıda, sac parçaların zımbalanması, sac parçaların farklı yük hedeflerine göre ayarlanmalıdır.Temel durumda, delik çapının uzunluğu delik aralığının iki katından ve 3,00 mm'den fazla olmalıdır.Son olarak, ilgili kalıp kenarının gücünü artırmak ve konsolun çentik genişliğini 200'den büyük olacak şekilde kontrol etmek için, körleme parçaları üzerindeki konsol ve oluk ayarları, gerçek işlem uygulama bağlantısında çok dar veya çok uzun olmaktan kaçınmalıdır. sac kalınlığı. 2 Bükme bağlantısıBükme bağlantısı genellikle, bükme ekipmanı üzerindeki sac malzemelerin önlenmesi, üst kalıbın veya alt kalıbın basıncı yoluyla sac malzemelerin elastik deformasyonuna ve elastik deformasyondan sonra gerçek tasarım şemasına göre plastik deformasyona neden olma sürecini ifade eder.Bu bağlantının uygulama sürecinde, gerçek tasarım gereksinimlerine göre farklı parçalar seçilmeli ve gerçek bükme işlemi, sac malzemelerin kalınlığına göre belirlenmelidir.Gerçek bükme deneyimine göre, bükme bağlantısında büyük olasılıkla yerel anormal deformasyon meydana gelir ve bu da sac levha parçaların görünüm kalitesini ve gerçek uygulamasını etkileyecektir.Bu nedenle, fiili çalışma bağlantısında, bükme bağlantısı için işlemi optimize etmek istiyorsanız, sonraki deformasyon probleminden kaçınmak için operatör gerçek duruma göre bir ön kesim yapmalıdır.Aynı zamanda, parçaların birçok kez bükülmesi gerektiğinde, beklenen tasarım hedefine ulaşmak için ilk bükme işleminin sonraki bükme işlemi üzerindeki etkisini önlemek için tüm bükme işlemleri için kapsamlı bir tahmin yapılmalıdır. sac parçalarından. 3 Perçinleme bağlantısıSac metal parçaların perçinleme işlemi, sac metal malzemelerin basınç etkisiyle deforme edilmesi ve ardından bunların birleştirilmesi sürecini ifade eder.Bu işlem genellikle vidalı perçinleme, cıvatalı perçinleme ve diğer işlemlere uygulanmaktadır.Kapama perçinleme işlemine gelince, genellikle somun yuvarlaktır ve kabartmalı dişli ve tel çentikli bir bölüme sahiptir.Bu nedenle, sac metal parçalar için perçinleme işlemi yalnızca orijinal somun üretim sürecinin kalitesini optimize etmekle kalmaz, aynı zamanda kaynak işleminden de kaçınır.Daha iyi bir tasarım şeması elde etmek istiyorsanız, her şeyden önce, gerçek presleme ve perçinleme bağlantısındaki farklı presleme cıvatalarının yüksekliğine göre farklı kalıp özellikleri seçebilir ve presleme ve perçinleme cihazının basınç tahliyesini ayarlayabilirsiniz. somunların presleme kalitesini sağlamak ve atık parça sorununu önlemek için.İkinci olarak, pres perçinleme sonucunu sağlamak ve sac metal parçaların pres bağlantısının serbest kalmasını önlemek için pres perçin yapısı tarafından ayarlanan bağlantıda uygun sac boyutu seçilebilir. 4 Kaynak bağlantısıKaynak bağlantısı, tüm sac işleme sürecinde yapının tüm parçalarını soğuk iş bağlantısında birbirine bağlamanın önemli yollarından biridir.Bu nedenle, bu bağlantı genellikle çalışma için yüksek sıcaklık arka planının altına yerleştirilir.Şu anda en yaygın kaynak yöntemleri argon ark kaynağı ve temaslı punta kaynağıdır.

Sorun 1: Büküm kenarı düz değil ve boyut dengesizsebep:1. Tasarım süreci, presleme veya ön bükme düzenlemez2. Yetersiz malzeme baskı kuvveti3. Erkek ve dişi kalıpların yuvarlak köşelerinde asimetrik aşınma veya eşit olmayan bükülme kuvveti4. Yükseklik çok küçükyerleşim koşulları:1. Tasarım hattı presleme veya ön bükme işlemi2. Baskı kuvvetini artırın3. Erkek ve dişi kalıplar arasındaki boşluk eşittir ve filetolar parlatılmıştır4. Yükseklik ölçüsü minimum sınır ölçüsünden az olamazSorun 2: İş parçasının dış yüzeyi büküldükten sonra çiziliyorsebep:1. Hammadde yüzeyi pürüzsüz değil2. Zımbanın bükülme yarıçapı çok küçük3. Bükülme boşluğu çok küçükyerleşim koşulları:1. Yumruk ve kalıbın düzgünlüğünü iyileştirin2. Zımbanın bükülme yarıçapını artırın3. Bükülme boşluğunu ayarlayınSorun 3: Büküm açısında çatlaklar varsebep:1. İç bükülme yarıçapı çok küçük2. Malzeme tane yönü bükülme eğrisine paraleldir3. İş parçasının çapaklı tarafı dışa dönük4. Metalin zayıf plastisitesiyerleşim koşulları:1. Zımbanın bükülme yarıçapını artırın2. Boşluk düzenini değiştirin3. Çapak, iş parçasının iç köşesine değiştirilmelidir.4. Tavlanmış veya yumuşak malzemeden yapılmışProblem 4: Eğilmeden kaynaklanan delik deformasyonusebep:Elastik basınçla bükme ve deliklerle konumlandırma sırasında, kalıp yüzeyi ile iş parçasının dış yüzeyi arasındaki sürtünme nedeniyle bükme kolunun dış tarafı çekilir ve bu da konumlandırma deliğinin deforme olmasına neden olur.yerleşim koşulları:1. Şekil bükmeyi benimseyin2. Ejektör plakasının basıncını artırın3. Sürtünmeyi artırmak ve bükülme sırasında parçaların kaymasını önlemek için ejektör plakasına oyuk ızgarası ekleyinProblem 5: Kavisli yüzeyde ekstrüde edilen malzeme incelirsebep:1. Fileto çok küçük kalıp2. Zımba ve kalıp arasında çok küçük boşlukyerleşim koşulları:1. Kalıbın fileto yarıçapını artırın2. Zımba ve kalıp boşluğunun düzeltilmesiSorun 6: Parçanın uç yüzü şişkin veya düz değilsebep:1. Bükme sırasında, çekme deformasyonu oluşturmak için malzemenin dış yüzeyi çevresel yönde çekilir ve uzama deformasyonu oluşturmak için iç yüzey çevresel yönde bastırılır, böylece malzemenin uç yüzü bükülme yönü boyunca bükülür. şişkinlik üretmek için.yerleşim koşulları:1. Parçaların zımba ve kalıbı, damgalamanın son aşamasında yeterli basınca sahip olacaktır.2. Kalıbın yuvarlatma yarıçapını parçanın yuvarlatmasına karşılık gelen yapın3. İyileştirmek için prosedürler ekleyinSorun 7: İçbükey kısmın alt kısmı düzgün değilsebep:1. Malzemenin kendisi düzensiz2. Üst plaka ile malzeme arasındaki küçük temas alanı veya yetersiz kriko kuvveti3. Kalıpta ejektör yokyerleşim koşulları:1. Tesviye malzemesi2. Kaldırma kuvvetini artırmak için kaldırma cihazını ayarlayın3. Kaldırma cihazı ekleyin veya düzeltin4. Ekleme ve şekillendirme işlemiProblem 8: Her iki taraftaki karşılıklı iki deliğin eksen merkezleri eğildikten sonra kayıyorsebep:Malzeme geri esnemesi, merkez hattı kaymasını sağlamak için bükülme açısını değiştiriryerleşim koşulları:1. Düzeltme prosedürü ekleyin2. Malzemenin Geri Sekmesini Azaltmak İçin Bükme Kalıbının Yapısının İyileştirilmesiSorun 9: Bükme işleminden sonra delik konumu ve boyutunun doğruluğu garanti edilemiyorsebep:1. Parçaların açılma boyutu yanlış2. Malzeme geri tepmesinden kaynaklanır3. Kararsız konumlandırmayerleşim koşulları:1. Boş boyutu doğru bir şekilde hesaplayın2. Düzeltme işlemi ekleyin veya bükme kalıbı oluşturma yapısını iyileştirin3. Proses işleme yöntemini değiştirin veya proses konumlandırma ekleyinProblem 10: Eğilme eğrisi iki deliğin merkez çizgisine paralel değilsebep:İş parçasının genişlik yönündeki tutarsız çekme ve çekme nedeniyle burulma ve sapmayerleşim koşulları:1. Bükme basıncını artırın2. Düzeltme prosedürü ekleyin3. Malzemenin tane yönü ile bükülme yönü arasında belirli bir açı olduğundan emin olunProblem 11: Eğildikten sonra genişlik yönü deforme oluyor ve kıvrık kısımda genişlik yönünde yay sapması varsebep:İş parçasının genişlik yönündeki tutarsız çekme ve çekme nedeniyle burulma ve sapmayerleşim koşulları:1. Bükme basıncını artırın2. Düzeltme prosedürü ekleyin3. Malzemenin tane yönü ile bükülme yönü arasında belirli bir açı olduğundan emin olunSoru 12: Çentikli kısım aşağı doğru esnemektedir.sebep:Çentik, iki düz kenarı sola ve sağa açarak parçanın alt kısmında sapmaya neden olur.yerleşim koşulları:1. Ürün yapısını geliştirin2. Çentikleri birleştirmek için çentikteki işlem payını artırın ve ardından bükmeden sonra işlem payını kesin

NC işleme proseslerinin bölünmesi genellikle birkaç şekilde yapılabilir. (1) Merkezi takım sıralama yöntemi, parça üzerinde yapılabilecek tüm parçaları işlemek için aynı takımı kullanarak işlemi kullanılan takıma bölmektir.Gerisini yapmak için ikinci bir araç kullanılır ve üçüncü bir araç kullanılır.Bu, takım değiştirme sayısını azaltır, boşta kalma süresini kısaltır ve gereksiz konumlandırma hatalarını azaltır. (2) İşleme parçalarına göre sıralama yöntemi Daha fazla işleme içeriğine sahip parçalar için, işleme parçaları iç şekil, dış şekil, yüzey veya düzlem gibi yapısal özelliklerine göre birkaç parçaya bölünebilir.Genel olarak, düzlem ve önce konumlandırma yüzeyinin işlenmesi ve ardından deliğin işlenmesi;önce basit geometriyi işlemek ve ardından karmaşık geometriyi işlemek;önce düşük hassasiyetli parçaları işlemek ve ardından daha yüksek hassasiyet gereksinimleri olan parçaları işlemek.   (3) Kaba işleme ve bitirme dizisi yöntemi, parçaların işleme deformasyonuna eğilimlidir ve kaba işlemeden sonra deformasyon meydana gelebileceğinden, şekil düzeltmesi gerekir, bu nedenle genel olarak kaba işleme ve bitirme ayrı ayrı işlenmelidir... Özetle, süreci bölerken, parçanın yapısı ve süreci, CNC işleme merkezi makinesinin işlevi, parça sayısı CNC işleme içeriği, kurulum sayısı ve üretim organizasyonu esnek olmalıdır.O birim.Gerçek duruma göre belirlenmesi gereken, ancak makul olması gereken süreç konsantrasyonu veya süreç dağıtma ilkesinin kullanılması da tavsiye edilir.

Hassas parça işleme sırası nedir?İşleme endüstrisi için sipariş çok önemlidir, ürünün kalite güvencesi ile ilgilidir, eğer bir sipariş yanlışsa büyük kayıplara neden olması kolaydır., hassas işleme bunlardan biri, peki sıralaması nedir? 1, hassas işleme sırası, parçanın yapısına ve boşluğa göre düzenlenmeli ve ayrıca konumlandırma ve kenetleme dikkate alınmalıdır.Anahtar, iş parçasının sertliğini bozmamaktır. (1) önceki işlemin işlenmesi, sonraki işlemin konumlandırılmasını ve sıkıştırılmasını etkileyemez, serpiştirilmiş genel hassas işleme süreci de kapsamlı bir şekilde düşünülmelidir. (2) Önce iç şekil ve boşluk işleme işlemi, ardından şekil işleme işlemi yapılmalıdır. (3) Tekrarlanan konumlandırma sayısını, takım değiştirme sayısını ve tablayı hareket ettirme sayısını azaltmak için aynı konumlandırma ve kenetleme yöntemini veya aynı takım işleme sürecini kullanmak en iyisidir.   (4) İş parçasında daha az rijit hasar olan işlemler için aynı cihazda birden fazla işlem yapılmasına öncelik verilmelidir.Hassas parça işleme İkincisi, araç konsantrasyonu sıralama yöntemi, parça üzerinde tamamlanabilecek tüm parçaları işlemek için aynı aracı kullanarak işlemi kullanılan araca bölmektir.Gerisini halletmek için ikinci aracı, üçüncü aracı kullanın.Bu, takım değiştirme sayısını azaltabilir, boşta kalma süresini kısaltabilir ve gereksiz konumlandırma hatalarını azaltabilir. 3. İşleme parçası sıralama yöntemini kullanma Daha fazla işleme içeriğine sahip parçalar için işlenmiş parça, iç şekil, dış şekil, yüzey veya düzlem gibi yapısal özelliklerine göre birkaç parçaya bölünebilir.Genel olarak, ilk işleme düzlemi ve konumlandırma yüzeyi ve ardından işleme delikleri;önce basit geometriyi işlemek ve ardından karmaşık geometriyi işlemek;önce düşük hassasiyetli parçaları işlemek ve ardından daha yüksek hassasiyetli parçaları işlemek.Yukarıdaki, hassas parça işleme sırasıdır.İşleme riskinizi büyük ölçüde azaltacak olan bu adımları uyguladığınızdan emin olun.

Silindir, makine ve ekipmanlarda silindirik dönebilen bir nesnedir.Makine ve ekipmandaki (bir motor gibi) ortak bir güç cihazı, diğer ham maddeleri ileri itmek için silindiri çalıştırır veya ham maddeleri işlemek için çalışma basıncı oluşturmak üzere silindiri kullanır.Hassas donanım parçalarının işlenmesi için silindirlerin üretimi için gereksinimler nelerdir? 1、Silindir, hafif yük altında bükülme deformasyonunun izin verilen değeri aşmamasını sağlamak için yeterli sertliğe sahip olmalıdır.   2 、 Silindir yüzeyinin, genellikle HRC50 derecenin üzerinde ve güçlü korozyon direncine sahip olması gerekir.Kaplama, silindir yüzeyinin çalışma sırasında iyi bir aşınma direncine ve korozyon direncine sahip olmasını sağlamak için soyulmaya karşı direnme özelliğine sahiptir. 3、Teknik özelliklerin doğruluğunu ve yüzey pürüzlülüğünü sağlamak için silindirin yüzeyi dikkatlice işlenmelidir.Yüzey pürüzlülüğü Ra0.16'nın üzerinde olmalı, hava delikleri ve hava olukları olmamalıdır.Çalışırken rulo yüzeyinin kalınlığı üniform olmalıdır, aksi takdirde rulo yüzeyinin sıcaklığı üniform olmaz ve ürün kalitesini tehlikeye atar.   4 、 Ruloların hammaddesi mükemmel ısı transfer performansına sahip olmalıdır.Genellikle donmuş pik demir kullanın.Özel durumlarda dökme çelik veya molibden-krom karbon çeliği kullanın.İster ısıtma ister soğutma olsun, hızlı ve eşit bir şekilde dağıtılabilir.

CNC hassas parça işleme, elde edilecek hassas işleme ekipmanına bağlı olarak, yüksek hassasiyette işaretlenmiş üretim ve işleme çizimlerini ifade eder.Mekanik işleme üreticileri özellikle ultra hassas işleme ekipmanı: CNC işleme merkezleri, hassas taşlama makineleri ve CNC torna tezgahları, vb.;CNC hassas parçalar işleme merkezi takım tezgahının kendisi yüksek hassasiyet, yüksek hassasiyet, karmaşık sınıf, küçük parti küçük parti üretiminin kendine özgü avantajları vardır;hassas taşlama makinesi, özellikle küçük parti üretiminin su verme işlemi için, özellikle son işlem olan hassas işleme ekipmanlarından birine aittir;CNC torna tezgahı aynı zamanda otomatik işleme ekipmanıdır, genel şaft, çubuk, yuvarlak tip küçük seri üretim, özel hassasiyet gereksinimleri veya küçük seri üretim için küçük seri üretim nispeten avantajlıdır. Bileşen mukavemetinin temel ilkelerini geliştirmeye yönelik özel önlemler şunlardır: yüksek mukavemetli ham maddelerin, mukavemeti artırmak ve iç gerilimi azaltmak için ham maddelerin kullanılması ısıl işlem, mikroskobik kusurları azaltmak veya ortadan kaldırmak için işleme sürecini kontrol etmek, vb.;bileşenler üzerindeki yükü en aza indirin;bileşenlerin tehlikeli profilinin boyutunu genişletin, profilin atalet momentini genişletmek için makul tasarım profili şekli;Stres konsantrasyonunun derecesini azaltmak için bileşenlerin yapısında uygun şekilde yer alır.

Makine üretim süreci, ham maddelerden (veya yarı mamul ürünlerin işlenmesinden) ürün yapma sürecinin tümünü ifade eder.Makine üretimi için, hammaddelerin teslimi ve korunması, üretime hazırlık, boşlukların imalatı, parçaların işlenmesi ve ısıl işlemi, ürünlerin montajı ve devreye alınması, boyama ve paketleme vb. modern işletmeler, üretimi organize etmek ve üretimi yönlendirmek için sistem mühendisliğinin ilke ve yöntemlerini kullanır, üretim süreci ithalat ve ihracat ile bir üretim sistemi olarak görülür. Üretim sürecinde, üretim kaleminin şeklini, boyutunu, yerini ve niteliğini mamul veya yarı mamul haline getirme sürecinin tamamına tüm süreç denir.Üretim sürecinin ana parçasıdır.Tüm süreç döküm, dövme, damgalama, kaynak, işleme, montaj ve diğer işlemlere ayrılmıştır.Tüm makine imalat süreci, genel olarak, tüm işleme parçaları sürecinin ve tüm makine montaj sürecinin toplamını ifade ederken, diğer tüm süreçler, nakliye, depolama, güç kaynağı, ekipman gibi yardımcı araçların tüm süreci olarak adlandırılır. bakım vb. Proses prosesi, bir veya daha fazla sıralı adımın bir kombinasyonudur, birden fazla proses kombinasyonuna sahip bir adımdır. Hassas işleme, bir iş parçasının boyutunu veya işlevini değiştirmek için işleme makinelerini kullanan bir işlem türüdür.İşlenecek iş parçasının sıcaklık durumuna göre soğuk işleme ve sıcak işleme olarak ayrılabilir.Genel olarak, iş parçasının kimyasal veya fiziksel faz dönüşümüne neden olmadan oda sıcaklığında işlenmesine soğuk işlem denir.Genel olarak konuşursak, oda sıcaklığından daha yüksek veya daha düşük bir sıcaklıkta işleme, sıcak işleme adı verilen iş parçasının kimyasal veya fiziksel dönüşümüne neden olur.Soğuk işleme, işleme yöntemlerinin farklılığına göre kesme ve basınçlı işleme olarak ikiye ayrılır.Isıl işlem, ısıl işlem, dövme, döküm ve kaynakta daha yaygındır.

CNC hassas işleme, yüksek hassasiyette işaretlenmiş üretim ve imalat tasarım çizimlerini ifade eder, görevi tamamlamak için hassas işleme makine ve ekipmanı gerektirir.Mekanik işleme üreticileri ultra hassas işleme makine ve ekipmanları başlıca şunlardır: CNC işleme merkezleri, hassas taşlama makineleri ve CNC torna tezgahları, vb.;CNC işleme merkezi takım tezgahının kendisi son derece hassastır, yüksek hassasiyetlidir, daha karmaşık bir sınıftır, küçük parti parça işlemenin benzersiz bir avantajı vardır;hassas taşlama makineleri, hassas işleme makine ve ekipmanlarından birine aittir, esas olarak bitirme, esas olarak su verme solüsyonu parçaları işleme için;CNC torna tezgahı ayrıca Otomatik teknoloji işleme ekipmanıdır, genellikle şaft, çubuk, yuvarlak tip parça işleme, özel hassasiyet gereksinimleri veya küçük parti üretimi için parça işleme nispeten daha avantajlıdır. CNC işleme süreci ve temel çalışma prensibi.   1、Süreç ve iş adımı ayrımı;takım ayar noktasının ve takım değiştirme noktasının onayı.   2、Üretim yolunun teyidi;üretim yönteminin seçimi ve üretim planının onaylanması.   3 、 takım tezgahlarının bilimsel ve makul seçimi, farklı modellerin iş parçası hassas seçimi sayısı.   4, parçaların montajı ve fikstür seçimi.   5, aletlerin seçimi ve kesme dozajının teyidi.   6, CNC işleme parçaları süreç performans analizi, bilimsel ve makul üretim süreci.