Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Guangdong işletmelerinin çoğu, eğer ürün geliştirme yaparlarsa, işbirliği yapmak ve ürünlerin fizibilitesini doğrulamak için ürün modelleri yapmak için hassas bir mekanik parça işleme fabrikası bulacaktır.Ancak hala çoğu işletme var, çünkü hassas parça işleme sürecini anlamıyorlar, bu da çok fazla enerji ve finansal kaynak israfına neden oluyor.Bir adım yanlış, bir adım yanlış, bu nedenle doğru işbirliği mekanik parça işleme tedarikçisini seçmek önemlidir. Bir süre önce, bir Guangdong Bay Huang, Baidu'da "hassas parça işleme" terimini aradı ve Shenzhen Huachaohui Precision Machinery Co.'yu buldu. Müşteri hizmetleri, sorularını coşkuyla yanıtladı, tıbbi ekipman yapıyor, yüksek hassasiyet bulması gerekiyor, büyük parçalar yapabiliyor hassas mekanik parçalar işleme fabrikası işbirliği.Ve acelesi vardı, kalite garanti edebilmeli, aynı zamanda mümkün olan en kısa sürede yapmayı umuyor.Daha sonra müşteri emin olmamakla birlikte fabrikayı da ziyaret ederek, mekanik parçaların işlenmesindeki üretim tesisini dolaştı, hemen sözleşme ve gizlilik sözleşmesi imzaladı.   Bunun ardından teknik departman müşteri ile planı tartıştı ve müşterinin tedarik gereksinimlerini sınırlı süre ve yüksek standartta karşılamaya çalıştı.7 günlük mücadelenin ardından işçiler nihayet bu hassas parça işleme projesini tamamladı.Hemen müşteriyi aradık ve sonuçları görmek için müşterinin WeChat'ine fotoğraf çektik.Karşı taraf, Shenzhen Perferct Precision Product Co., Ltd'nin hızından çok memnun kaldı. Ardından paketlenip müşteriye kargolandı.Sonuçları gördükten sonra karşı taraf övdü. Hassas mekanik parça işleme endüstrisi, müşteri odaklıdır, müşteri makul bir talepte bulunduğu sürece, hassas mekanik parça işleme tesisinin müşteri ihtiyaçlarını karşılamaya çalışacağına inanır, müşteri zamanı hassas parça işleme zamanıdır, bu öz!Hassas parça işleme işbirliği bulmak istiyorsanız, Shenzhen Perfect Precision Products Co.,Ltd'yi düşünebilirsiniz.  

Endüstrinin ısınması, sermaye tahrikinden ayrılamaz, son yıllarda, akıllı CNC hassas işleme endüstrisi sermaye rüzgarındadır, akıllı CNC işleme endüstrisi sermaye piyasası da çok aktiftir.Birçok CNC hassas işleme fabrikası, akıllı dönüşüm ve yükseltmeyi teşvik etmek için endüstriyel sermaye tarafından yönlendirilmeye başlıyor, akıllı CNC hassas parça işleme, yeni bir rekabet turunun başlangıç ​​noktası haline geldi. Şu anda, akıllı CNC hassas parça işleme endüstrisi zinciri temel olarak çekirdek bileşenleri, yazılım ve işletim sistemlerinin yanı sıra eksiksiz makine imalatı ve uygulama hizmetlerini içermektedir.Çekirdek bileşenler esas olarak çipleri, sensörleri, redüktörleri ve diğer bazı parçaları, abb, kuka ve çekirdek bileşenler alanındaki diğer yabancı üreticileri, ilk hamle avantajını işgal etmek, AI çipindeki yerli işletmeler, LIDAR sensörünün ortaya çıkan teknolojisini içerir. ve önemli noktalara ulaşmıştır. Akıllı CNC hassas parça işleme yazılım ve işletim sisteminde, esas olarak teknoloji modülü, sistem entegrasyonu, navigasyon ve ses hizmetidir.Teknik desteğin yanı sıra sistem entegrasyonu, hizmet robotlarının akıllı sürecini hızlandırmak için ağırlıklı olarak bulut bilgi işlem, yapay zeka, büyük veri ve diğer yönlerdedir.Yerli hassas parça işleme işletmeleri, akıllı CNC hassas işlemenin gelişimini hızlandırmak için akıllı CNC işleme özelleştirme teknolojisi, ses/görüntü tanıma, semantik anlayış, bulut bilgi işlem, büyük veri ve diğer teknolojiler dalgasında lider konumunu korumuştur.Dış pazarlarla karşılaştırıldığında, Çin'in kişisel / yerel akıllı CNC hassas parçaları işleme pazarına girme oranı düşüktür, yabancı ülkelere kıyasla temel çekirdek teknolojisinde hala pazar araştırma aşamasında bir boşluk vardır.

Parça işleme özel servis merkezinin ticaret departmanı için, yeni müşteriler geliştirmek ve eski müşterileri korumak, yüksek hassasiyetli parça özelleştirmenin iş geliştirme işidir.Parça işleyen özel servis merkezlerine erişim, rol de çok kritiktir.Parça işleyen müşterilerin bakımı devam ettiği sürece, düzenli bir sipariş akışı elde edebilirsiniz, parça işleyen özel servis merkezleri sabit bir gelir akışı olabilir.Parça ticareti ile uğraşan, o kadar basit değil, hem deneyim biriktirmeli, hem de sakin ve güvenilir olmalı.Peki, parça işleme için özel servis merkezi işi için yeni müşteriler nasıl geliştirilir? Azim, azim, azim, başlangıçta iş yapma yöntemleri benzerdir.İnternette potansiyel müşterilerin bilgilerini aramak, büyük mekanik parça işleme endüstrisi forumlarını taramak, müşterilerle sürekli iletişim kurmak ve potansiyel müşterilere yüksek hassasiyetli parçaları özelleştirme hizmetimiz olduğunu bildirmek.Bir bakım döneminden sonra, yavaş yavaş, tanıdık olmayan müşteriler tanıdık hale gelir ve ardından müşteri olmak için arkadaşlarını tanıştırır.Bu nedenle, yeni müşterilerin gelişimi, sabırla iletişim kurma ihtiyacı, yalnızca müşteriyi anlamak, yavaş yavaş güven biriktirmek, kademeli bir süreçten sonra müşterinin siparişini almak çok doğal bir şeydir. Yüksek hassasiyetli parça özelleştirme hizmetlerini teşvik etmek, ilk adımı atmakta tereddüt ediyor.Pruvayı açtığınızda geri dönüş yoktur ve pruvayı açtığınızda yol genişleyecektir.Eskilerin dediği gibi, Cennet sıkı çalışmayı ödüllendirir!Hiçbir yetenek tamam değildir, sıkı çalışma ve çalışmaya istekli olduğunuz sürece, kendinizden vazgeçmediğiniz sürece, özel yüksek hassasiyetli parça iş geliştirme başarısı sonunda size ait olacaktır.Zaman uzun da olsa, çok çalışmaya istekli olduğunuz sürece, Allah her zaman çabalarınızı görecek ve mutlaka karşılığını alacaktır.Yukarıdakiler, özel servis merkezi işini işleyen parçalardır, yeni müşterilerin gelişimi, yere dikkat etmelidir, umarım size yardımcı olabilir.  

CNC işleme merkezi işleme süreci, konumlandırma verisinin seçimi, parçaların boyutsal doğruluğunu ve karşılıklı konum doğruluğu gereksinimlerinin yanı sıra yüzeyler arasındaki işleme sırasını sağlamak için parçaların kalitesini belirlemek için makul olup olmadığıdır. Parçaların düzenleme üzerinde büyük bir etkisi vardır, iş parçasını kurmak için fikstür, konumlandırma verisinin seçimi de fikstür yapısının karmaşıklığını etkileyecektir.Bu, fikstürün büyük kesme kuvvetlerine dayanabilmesini ve aynı zamanda konumlandırma doğruluğu gereksinimlerini karşılamasını gerektirir.Bu nedenle, konumlandırma verisinin seçimi çok önemli bir süreç konusudur.Peki parçaları CNC işleme merkezi ile işlerken, konumlandırma referansını nasıl seçeceğiz?Aşağıda kısa bir giriş yer almaktadır. 1, seçilen kriter, iş parçasının doğru konumlandırılmasını, iş parçasının kolay yüklenmesini ve boşaltılmasını sağlamalı, iş parçasının konumlandırılmasını ve sıkıştırılmasını hızlı bir şekilde tamamlayabilmeli, kenetleme güvenilir olmalı ve fikstür yapısı basittir.   2, CNC işleme merkezi seçilen ölçüt ve her boyuttaki işlemin her işleme parçası basit, boyut zinciri hesaplamasını en aza indirin, hesaplama bağlantılarını ve hesaplama hatalarını önleyin veya azaltın.   3, her işleme doğruluğunu sağlamak için.Parçanın konum verisinin özel olarak belirlenmesinde aşağıdaki esaslara uyulmalıdır. İş parçası koordinat sisteminin orijini, "programlama sıfırı" ve parça konumlandırma referansı çakışmak zorunda değildir, ancak ikisi arasında kesin bir geometrik ilişki olmalıdır.İş parçası koordinat sisteminin orijin seçiminin esas olarak programlamayı ve ölçümü kolaylaştırdığı düşünülmektedir.Yüksek parçaların her bir boyutsal doğruluk gereksinimi için, konumlandırma referansını belirleyin, orijinin CNC işleme merkezi koordinatlarının konumlandırma referansı aracılığıyla doğru bir şekilde ölçülebileceğini dikkate almalıdır.   CNC işleme merkezinde hem kıyaslama ölçütünü işlerken hem de her bir istasyonun işlenmesini tamamlarken, konumlandırma ölçütünün seçimi, mümkün olduğu kadar çok işleme içeriğinin tamamlanmasını dikkate almalıdır.Bu amaçla, kutu gibi her bir yüzeyin işlenmesini kolaylaştıran konumlandırma yöntemini göz önünde bulundurun, aletin diğer yüzeylerde işlenebilmesi için bir tarafta iki pim konumlandırma yöntemini kullanmak en iyisidir.   Konumlandırma referansı olarak parçadaki tasarım referansını seçmeye çalışın.Bu, kaba işleme gerektirir, ince ölçütün yüzeyine kaba ölçütün nasıl olduğunu düşünün, yani, her bir konumlandırma ölçütünün kullanımındaki CNC işleme merkezi, işlemeyi tamamlamak için sıradan takım tezgahlarının veya diğer takım tezgahlarının önünde olmalıdır. böylece her bir istasyon işleme yüzeyinin birbirleri arasındaki ilişkisinin doğruluğunu sağlamak kolaydır. CNC işleme merkezi parçalarının konumlandırma verisi ile tasarım verisinin örtüşmesi zor olduğunda, boyut zincirinin hesaplanması yoluyla parçanın tasarım verisinin tasarım işlevini belirlemek için montaj çizimleri dikkatlice analiz edilmelidir, kesinlikle konumlandırmayı belirtin işleme doğruluğunu sağlamak için form tolerans aralığı arasındaki veri ve tasarım verisi.   CNC işleme merkezi, tasarım referans istasyonu işleme de dahil olmak üzere aynı anda tamamlanamadığında, konumlandırma referansı ve tasarım referansı örtüşmeye çalışılmalıdır.Aynı zamanda, bu sıfır noktasıyla konumlandırmanın ardından, bir kenetlemenin tüm önemli hassas parçaların işlenmesini tamamlayabileceğini de dikkate almalıyız.

I. Malzeme çıkarma imalat süreci ((10) m 0)   Malzeme biriktirme üretim süreci, bir mikro element süperpozisyonunda büyütülen parçaların kademeli olarak birikmesidir.Üretim sürecinde, parçanın üç boyutlu katı model verileri, istenen parçayı oluşturmak için malzemenin biriktirme sürecini kontrol etmek için bilgisayar tarafından işlenir.Bu işlemin avantajı, alet ve fikstür gibi üretim hazırlık faaliyetlerine ihtiyaç duymadan herhangi bir karmaşık şekle sahip parçaların şekillendirilebilmesidir.   Prototipler, tasarım değerlendirmesi, teklif verme veya prototip gösterimi için üretilir.Bu nedenle, bu süreç hızlı prototipleme olarak da bilinir.Hızlı prototipleme teknolojisi, ürün prototiplerinin imalatında, kalıp imalatında ve az sayıda parçanın imalatında kullanılmakta, yeni ürün geliştirmeyi hızlandırmak ve paralel mühendisliğe ulaşmak için etkili bir teknoloji haline gelmekte, firmaların pazara hızlı cevap vermelerini ve rekabet güçlerini geliştirmelerini sağlamaktadır.   Hızlı şekillendirme teknolojisinin gelişimi çok hızlıdır ve artık birçok yöntem uygulama aşamasına geçmiştir, başlıca ışıkla sertleştirme yöntemi (SL: Stereolithog -raphy), lamine imalat yöntemi (LO M: LamineObject Manufacturing), lazer seçim sinterleme yöntemi ( SLS: Selec -Fotoğrafla sertleştirme yöntemi, ticari olarak uygulanan ilk hızlı prototipleme teknolojisidir.   Fotokürleme yöntemi, hammadde olarak ışığa duyarlı reçine kullanır ve bilgisayar kontrollü bir ultraviyole lazer, önceden belirlenmiş parça katmanlama enine kesitine göre sıvı reçineyi nokta nokta tarar ve taranan alandaki ince reçine tabakasının bir fotopolimerizasyon reaksiyonu üretmesine neden olur. böylece parçanın ince bir katman enine kesiti oluşturulur.Bir katman kürlendiğinde, palet bir ince katman yüksekliğine indirilir.Bir sonraki tarama için önceden kürlenmiş reçinenin yüzeyine yeni bir sıvı reçine tabakası uygulanır.Yeni sertleşen katman, önceki katmana sıkıca bağlanır ve tüm parça prototiplenene kadar bu böyle devam eder.

Pratik uygulamadaki hassas parçalar mutlaka doğruluk ne kadar yüksekse, işleme ve kalite düzeyini o kadar zarif yansıtabilecektir, bu ürünler tüketiciler tarafından ne kadar çok sevilirse, genel olarak CNC işlemenin işlenmesinde kıyaslanamaz avantajlara sahiptir. ve özellikleri, hassas parça işleme merkezimiz Shenzhen Noble Smart personeli, müşteri gereksinimlerine göre, işleme yöntemini seçmek için veya ürüne göre, karar vermek için, hassas parça işleme de aynıdır, daha sonra hassas parçalar işlemenin birkaç yolu vardır. çeşit? Hassas parça işleme süreçleri arasında tornalama, frezeleme, planyalama, taşlama, kenetleme, damgalama, döküm ve diğer yöntemler bulunur.   Damgalama: soğuk delme işlemi için delme makineleri ile önceden hazırlanmış kalıplar kullanılarak damgalama, esas olarak sac işleme için, yani işlenmiş malzemelerin çoğu plakalardır, işleme verimliliği seri üretim için nispeten yüksektir   Ve hassas donanım işleme süreci, mühendislik kalıbı ve sürekli kalıp olarak ikiye ayrılır, mühendislik kalıbı aynı zamanda tek delme kalıbı olarak da adlandırılır, bazı daha karmaşık parçalar birkaç kalıp seti kullanmak zorunda kalırken, kalıp boşluğundaki sürekli kalıp, ürünün şeklini birkaç parçaya böler. bir kalıbın içindeki parçalar, böylece bir strok işleyen zımbalama makinesi bitmiş bir üründür.Yüksek hızlı sürekli zımbalama makinesi, dakikada üç ila dört yüz ürünü işleyebilir.   Torna: hassas parça işleme için torna, sıradan torna, otomatik torna, aletli torna ve bilgisayar torna tezgahına ayrılan hassas işleme makinelerine aittir ve malzemeyi sıkıştırarak döner hareket gerçekleştirir ve radyal veya eksenel işleme gerçekleştirilir. torna aleti. Günümüzde otomatik torna tezgahları ve bilgisayarlı torna tezgahları, her ikisinin de insan operasyonundan kaynaklanan doğruluk hatasını en düşük noktaya indiren tam otomatik işleme olması ve seri üretim için kullanılan işleme hızının hızlı olması nedeniyle giderek daha yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. ve günümüzde bilgisayar torna tezgahlarının çoğu yan döner aletler ve arka döner aletlerle donatılmıştır.Yani torna aynı zamanda frezeleme işlemi de yapabilmektedir.

İşlenmiş parçalar, çeşitli mekanik işleme ekipmanları tarafından, esas olarak hiçbir kimyasal reaksiyon (veya çok küçük bir reaksiyon) meydana gelmeyecek şekilde işlenen ve şekillendirilen mekanik parçalardır.Mekanik işlemenin iki ana kategorisi vardır: manuel işleme ve CNC işleme.   Manuel işleme, mekanik işçiler tarafından manuel olarak çalıştırılan freze makineleri, torna tezgahları, delme makineleri ve testereler gibi mekanik ekipmanlarla çeşitli malzemelerin işlenmesi yöntemini ifade eder.Manuel işleme, küçük parti ve basit parça üretimi için uygundur.   CNC işleme, işleme merkezleri, tornalama ve frezeleme merkezleri, EDM tel kesme ekipmanı, diş açma makineleri vb. dahil olmak üzere CNC ekipmanı kullanan makinistler tarafından işlemeyi ifade eder. CNC işleme, iş parçalarını sürekli bir şekilde işler ve yüksek hacimli, karmaşık şekilli parçalar için uygundur. İşleme teknik gereksinimleri   1、Tolerans gereksinimleri   (1) fark edilmeyen şekil toleransı, GB1184-80 gereklilikleriyle tutarlı olmalıdır.   (2) enjekte edilmemiş uzunluk boyut sapmasına izin verilir ± 0,5 mm.   (3) boş dökümün temel boyut konfigürasyonunda döküm tolerans bölgesi simetrisi. 2, işleme parçaları gereksinimlerinin kesilmesi   (1) Parçalar, bir sonraki işleme geçmeden önce, muayeneden geçtikten sonra bir önceki süreçte sürece göre kontrol edilmeli ve kabul edilmelidir.   (2) işlendikten sonra parçaların çapak almasına izin verilmez.   (3) Bitirdikten sonra parçalar doğrudan zemine yerleştirilmemeli, gerekli destek ve koruma önlemleri alınmalıdır.İşleme yüzeyi Paslanmaya ve darbe, çizik ve diğer kusurların performansını, ömrünü veya görünümünü etkilemesine izin verilmez.   (4) haddeleme bitirme yüzeyi, haddelemeden sonra soyulma fenomenine sahip olmayacaktır.   (5) parçaların ısıl işleminden sonraki son işlem, yüzey oksit cilde sahip olmamalıdır.Yüzey ile işlem bittikten sonra diş yüzeyi tavlanmamalıdır.   (6) İşlenen iplik yüzeyinde siyah deri, çarpma, dağınık toka ve çapak gibi kusurlar bulunmamalıdır.

Mekanik parça işlemede kontur işleme   1, açıklamasız şekil toleransı, GB1184-80 gerekliliklerine uygun olmalıdır.   2, fark edilmeyen uzunluk boyutu izin verilen sapma ± 0,5 mm.   3, R5 yuvarlatılmış köşelerin yarıçapına dikkat etmeyin.   4, not edilmeyen pah C2'dir.   5、Keskin köşe pah kırma künt.   6、Keskin kenar pah kırma künt, çapak uçan kenarı çıkarın.   Yüzey işleme işleme mekanik parçalar   1、Parçaların işlenmiş yüzeyinde, parçaların yüzeyine zarar veren çizikler, aşınmalar ve diğer kusurlar olmamalıdır.   2、İşlenmiş iplik yüzeyinde siyah deri, çıkıntı, dağınık toka ve çapak gibi kusurlar olmamalıdır.Boyamadan önce tüm çelik parçalar pas, oksit, gres, toz, çamur, tuz ve kirden arındırılmalıdır.   3、Pası çıkarmadan önce çelik parçaların yüzeyindeki gresi ve kiri organik çözücü, alkali, emülgatör, buhar vb. ile temizleyin.   4、Kumlama veya elle pas giderme ile kaplanacak yüzey ile astar kaplama arasındaki zaman aralığı 6 saatten fazla olmamalıdır.   5, birbirine temas eden perçinli parçalar, bağlantıdan önce 30 ~ 40μm kalınlığında pas önleyici boya ile kaplanmalıdır.Bindirme derzinin kenarı boya, macun veya yapıştırıcı ile kapatılmalıdır.İşleme veya kaynak nedeniyle hasar gören astar yeniden boyanmalıdır. Mekanik parça işlemede ısıl işlem   1, tavlama işlemi ile, HRC50~55.   2, orta karbonlu çelik: yüksek frekanslı su verme için 45 veya 40Cr parçalar, 350 ~ 370 ℃ tavlama, HRC40 ~ 45.   3、Karbürleme derinliği 0.3mm.   4 、 Yüksek sıcaklıkta yaşlanma tedavisi.   Hassas işleme sonrası teknik gereksinimler   1, yerleştirmeden sonra parçaların hassas işlenmesi doğrudan zemine yerleştirilmemeli, gerekli destek ve koruma önlemleri alınmalıdır.   2, işleme yüzeyinin paslanmasına ve darbe, çizik ve diğer kusurların performansını, ömrünü veya görünümünü etkilemesine izin verilmez.   3, haddelemeden sonra yüzeyin hassas işlenmesi, soyulma fenomenine sahip olmayacaktır.   4, parçaların ısıl işleminden sonraki son işlem, yüzey oksit cilde sahip olmamalıdır.Eşleşme yüzeyi hassas bir şekilde işlendikten sonra diş yüzeyi tavlanmamalıdır.   Mekanik parça işlemede sızdırmazlık işlemi   1、 Contalar montajdan önce yağ ile ıslatılmalıdır.   2、Parçalar montajdan önce işlenirken kalan keskin köşeleri, çapakları ve yabancı cisimleri kesinlikle kontrol edin ve çıkarın.Contaların takılırken çizilmediğinden emin olun.   3、Yapıştırdıktan sonra fazla yapıştırıcı çıkarılmalıdır. Dişli teknik gereksinimleri   1、Dişli monte edildikten sonra, diş yüzeyinin temas noktası ve yan boşluğu GB10095 ve GB11365 hükümlerine uygun olmalıdır.   2, dişli (sonsuz çark) kıyaslama uç yüzü ve mil omzu (veya konumlandırma manşonu uç yüzü) sığmalıdır ve 0,05 mm stoperin girmediğini kontrol edin.Ve dişli kıyaslama son yüz ve eksen diklik gerekliliklerini sağlamalıdır.   3、Dişli kutusu ve kapağın kombinasyon yüzeyi iyi temas halinde olmalıdır.   Rulman teknik gereksinimleri   1 、 Rulman montajının sıcak kurulum için yağ ile ısıtılmasına izin verilir ve yağ sıcaklığı 100 ℃'yi geçmemelidir.   2. Rulmanın dış halkası ve açık yatak muhafazasının ve yatak kapağının yarı dairesel deliğinin sıkışma fenomenine sahip olmasına izin verilmez.   3, yatak dış halkası ve açık yatak yuvası ve yarım daire biçimli deliğin yatak kapağı iyi temas halinde olmalı, renk kontrolü ve yatak yuvası 120 ° merkez hattında simetride ve yatak kapağı 90 ° merkez hattında simetride olmalıdır. aralık düzgün temas olmalıdır.Fiş cetveli kontrolü ile yukarıdaki aralıkta, 1/3 dış halka genişliğine 0.03mm fiş takılmamalıdır.   4, rulman dış halka tertibatı ve konumlandırma ucu rulman kapağı uç yüzü eşit şekilde temas ettirilmelidir.   5 、 Rulman, monte edildikten ve elle döndürüldükten sonra esnek ve pürüzsüz olmalıdır.   6、Üst ve alt şaft döşemesinin kombinasyon yüzeyi sıkıca oturmalı ve 0,05 mm'lik tapa mastarı ile kontrol edilmelidir.   7、Şaft kiremitini tespit pimi ile sabitlerken, kiremit ağzının ve uç yüzeyinin açılma ve kapanma yüzeyi ile ilgili yatak deliğinin uç ekmeğinin sağlanması şartıyla, delinmeli ve raybalanmalı ve pim ile eşleştirilmelidir.Pim takıldıktan sonra gevşetilmemelidir.   8, küresel yatak yatak gövdesi ve yatak yuvası, kontrol etmek için renklendirme yöntemini kullanarak düzgün temas halinde olmalıdır, temas% 70'ten az olmamalıdır.   9, alaşım taşıyan astar yüzeyinin sarıya dönüşmesine izin verilmez, belirtilen temas açısında çekirdekten ayrılma fenomenine sahip olmasına izin verilmez, çekirdek alanı dışındaki temas açısında, çekirdeğin alanının% 10'undan daha büyük olmayacaktır. temassız alanın toplam alanı. Vidalar, cıvatalar ve somunlar teknik gereksinimler   1、Vidaları, cıvataları ve somunları sıkarken, uygun olmayan döner alet ve anahtarlara vurmak veya kullanmak kesinlikle yasaktır.Sıkma işleminden sonra vida yuvası, somun ve vida, cıvata başı zarar görmemelidir.   2, belirtilen sıkma torku gerekliliklerine sahip bağlantı elemanları, tork anahtarları kullanılmalı ve belirtilen sıkma torkuna göre sabitlenmelidir.   3, birden fazla vida (cıvata) sabitleme ile aynı parça, vidaların (cıvatalar) çapraz, simetrik, kademeli ve düzgün sıkılması gerekir.   4, yüzeyin her iki tarafındaki yassı kama ve mil kaması düzgün temas halinde olmalı, eşleşme yüzeyinde boşluk olmamalıdır.   Yama kaynağı teknik gereksinimleri   1、Kaynak öncesi kusurlar tamamen giderilmeli, pah yüzeyi düzgün ve yuvarlak olarak onarılmalı, keskin köşeler olmamalıdır.   2、Dökme çelik parçaların kusurlu durumuna göre, kusurlu yama kaynağı alanı kürekle kazma, taşlama, karbon ark gazı planyalama, gazla kesme veya mekanik işleme ile giderilebilir.   3、Dolgu alanı ve 20mm içindeki eğim etrafındaki yapışkan kum, yağ, su, pas ve diğer kirler iyice temizlenmelidir.   4、Tüm kaynak işleminde, döküm çelik parçaların ön ısıtma alanının sıcaklığı 350°C'den düşük olmamalıdır.   5、Koşullar izin veriyorsa, mümkün olduğunca yatay konumda kaynak yapın.   6、Kaynak yaparken kaynak çubuğu çok fazla yanal salınım yapmamalıdır.   7, dökme çelik parçalar yüzey yığını kaynağı, kaynak kanalı arasındaki örtüşme, kaynak kanalının genişliğinin 1/3'ünden az olmamalıdır. Döküm teknik gereksinimleri   1, boş dökümün temel boyut konfigürasyonunda döküm tolerans bölgesi simetrisi.   2, döküm yüzeyinin soğuk bölme, çatlaklar, büzülme ve nüfuz etme kusurları ve ciddi kusurlu sınıf kusurları (döküm altı, mekanik hasar vb.) olmasına izin verilmez.   3、Dökümler temizlenmeli, çapak yok, uçan kenar yok, talaşlı imalat yapılmaması yolluğun döküm yüzeyi ile aynı hizada temizlenmesi gerektiğini gösterir.   4, dökümlerin işlenmemiş yüzeyindeki dökümler ve işaretler net ve okunaklı olmalı, konumu ve yazı tipi çizimlerin gerekliliklerine uygun olmalıdır.   5, dökümün işlenmemiş yüzeyinin pürüzlülüğü, kum döküm R, 50μm'den fazla değil.   6, dökümler yolluklardan, uçan mahmuzlardan vb. temizlenmelidir. İşlenmemiş yüzeydeki yolluk kalıntısı düzleştirilmeli ve yüzey kalitesi gereksinimlerini karşılamak için cilalanmıştır.   7、Kum, maça kumu ve maça kemiği üzerindeki dökümler temizlenmelidir.   Şekil 8'de, dökümün eğimli bir kısmı vardır, boyut tolerans bölgesi, orantılı konfigürasyonun eğimli tarafı boyunca olmalıdır.   9, kum, çekirdek kumu, çekirdek kemiği, etli, yapışkan kum vb. tipindeki dökümler kürekle pürüzsüz, temiz öğütülmelidir.   10, düzgün bir geçiş elde etmek için yanlış tip, sekme döküm sapması vb. düzeltilmelidir, görünüm kalitesi garantisi.   11、Dökümün işlenmemiş yüzeyindeki kırışıklıklar, derinlik 2 mm'den azdır ve boşluk 100 mm'den fazla olmalıdır.   12, Sa2 1/2 temizlik seviyesinin gerekliliklerini elde etmek için, işlenmemiş yüzeyin makine ürünleri dökümlerinin bilyeli dövme veya merdane işlemine tabi tutulması gerekir.   13、Dökümlere su tokluğu uygulanmalıdır.   14、Döküm yüzeyi düz olmalı, yolluk, çapak ve yapışkan kum temizlenmelidir.   15、Dökümlerde soğuk bölme, çatlak, delik ve kullanıma zararlı diğer döküm kusurları bulunmamalıdır. Dövme teknik gereklilikler   1、Her bir külçe, dövme parçalarında çekme ve ciddi sapma olmamasını sağlamak için yeterli miktarda çıkarma ağzına ve yükselticiye sahip olmalıdır.   2、Dövme parçalar, dövme parçaların içeride tamamen dövülmesini sağlamak için yeterli kapasiteye sahip dövme presinde dövülmeli ve şekillendirilmelidir.   3, dövmelerin çıplak gözle kullanımını etkileyen çatlak, katlama ve diğer görünüm kusurlarına sahip olmasına izin verilmez.Yerel kusurlar giderilebilir ancak temizleme derinliği işleme payının %75'ini geçmemeli ve dövmenin işlenmemiş yüzeyindeki kusurlar temizlenmeli ve geçiş yuvarlatılmalıdır.   4, dövmeler beyaz noktaların, iç çatlakların ve artık büzülmelerin varlığına izin vermez.   Montaj teknik gereksinimleri   1、Hidrolik sistem montajında ​​sızdırmazlık dolgusu veya sızdırmazlık maddesi kullanımına izin verilir, ancak sisteme girmesi engellenmelidir.   2, parçaların ve bileşenlerin montajına (dış kaynaklı parçalar, dış kaynaklı parçalar dahil), muayene departmanının sahip olması gerekir montajdan önce uygunluk sertifikası.   3, parçalar montajdan önce temizlenmeli ve temizlenmelidir, çapak, uçuşan kenarlar, oksit, pas, talaş, yağ, renklendirici maddeler ve toz vb. olmamalıdır.   4, montajdan önce sıfır olmalıdır, ana uyum boyutunun parçaları, özellikle ilgili incelemenin boyutu ve doğruluğu ile girişim.   5, montaj işlemi parçalarının çarpmasına, dokunmasına, çizilmesine ve paslanmasına izin verilmez.   6, konik pim düzeneği delik ile birlikte olmalı, renkli kontrol edilmelidir, temas oranı uygun uzunluğun %60'ından az olmamalı ve eşit olarak dağıtılmalıdır.   7, yiv tertibatı temas halindeyken diş yüzeyi sayısı en az 2/3, anahtar dişlerin uzunluk ve yükseklik yönündeki temas oranı %50'den az olmayacaktır.   8, montajdan sonra düz anahtarın (veya spline) kayar uyumu, faz bağlantı parçaları serbestçe hareket eder, düzensiz gevşeme ve sıkma olmaz.   9, montajdan önce tüm borular, boru ucu uçan kenarını, çapakları ve pahları çıkarmalıdır.Temizlemek için basınçlı hava veya başka yöntemler kullanın. borunun iç duvarına yapışık enkaz ve yüzen pas.   10、Montajdan önce, tüm çelik borular (prefabrike borular dahil) yağdan arındırılmalı, dekapaj yapılmalı, nötralize edilmeli, yıkanmalı ve paslanmaya karşı dayanıklı hale getirilmelidir.   11, boru kelepçelerinin montajı, ayırıcılar, flanşlar ve dişli bağlantılar ile bağlantılar, gevşemeyi önlemek için sabit parçaları sıkmak için.

1、 Alet ayarı   Alet konumu, alet üzerindeki referans noktasıdır.Takım konumunun göreli hareket yolu, programlama yolu olarak da adlandırılan işleme yoludur.   2, takım eşleştirme ve takım eşleştirme noktası   Takım ayarı, CNC programını başlatmadan önce takım noktasının takım ayar noktasıyla belirli ölçüm araçlarıyla çakışmasını sağlayan indeks kontrol operatörüdür.Takım ayarı aracı, takım ayarı için kullanılabilir.İşlem nispeten basittir ve ölçüm verileri nispeten doğrudur.CNC makinesinde fikstürün konumlandırılması ve parçanın montajı yapıldıktan sonra ölçü takozu, tapa mastarı, mikrometre vb. kullanılarak ve CNC makinesindeki koordinatlar kullanılarak makine kurulumu yapılır.Takım noktasının belirlenmesi operatör için çok önemlidir ve parçanın işleme hassasiyetini ve program kontrolünün doğruluğunu doğrudan etkiler.Seri üretim sürecinde takım ucunun tekrarlanabilirliğine dikkat edilmelidir.Operatörlerin CNC ekipmanı anlayışlarını derinleştirmeleri ve daha fazla takım ayarlama becerisi kazanmaları gerekir. (1) Takım ayar noktası seçiminin ilkeleri   Tezgah üzerinde hizalanması kolay, işleme sırasında kolay kontrol edilmesi, programlama sırasında kolay hesaplanması ve küçük takım ayar hatası.Takım ayar noktası, bir noktanın bir kısmını (konumlandırma deliğinin orta kısmı gibi) veya noktadan başka bir kısmı (fikstür veya takım tezgahı üzerindeki bir nokta gibi) seçebilir, ancak belirli bir koordinasyon olmalıdır konumlandırma verisinin parçaları arasındaki ilişki.Takım ayarının ve hizalamanın doğruluğunu iyileştirmek için, parçanın doğruluğu yüksek olmasa veya program gereksinimleri katı olmasa bile, seçilen hizalama konumunun işleme doğruluğu diğer konumların işleme doğruluğundan daha yüksek olmalıdır.   Takım ayar noktası olarak geniş temas yüzeyi, kolay izleme ve istikrarlı işleme süreci olan parçayı seçin.Takım ayar noktası, boyut dönüştürme nedeniyle takım ayar doğruluğunu ve hatta işleme doğruluğunu azaltmaktan ve parçanın CNC programı veya CNC işleme zorluğunu artırmaktan kaçınmak için mümkün olduğunca tasarım veya süreç karşılaştırmalı değerlendirme ile birleştirilmelidir.Parçanın işleme doğruluğunu iyileştirmek için, takımlama noktasını seçmek için parçanın tasarım bazında veya süreç bazında mümkün olduğunca fazla olmalıdır.Örneğin, delik konumlandırmalı parçalar için takım ayar noktası olarak deliğin merkezini kullanmak daha uygundur.Takım ayar aletinin takım ayar noktasının doğruluğu, yalnızca CNC ekipmanının doğruluğuna değil, aynı zamanda parça işleme gereksinimlerine de bağlıdır.Özellikle seri üretimde, takım ayar noktasının makine orijinine göre koordinat değeri ile kontrol edilebilen takım ayar noktasının tekrarlama doğruluğunun dikkate alınması gerekir. (2) takım noktası seçim yöntemi   CNC torna veya freze tezgahı işleme merkezi tipi CNC ekipmanı için, merkez konumu (X0, Y0, A0) mevcut CNC ekipmanı tarafından belirlendiğinden, eksenel konumu belirlemek tüm işleme koordinat sistemini belirleyebilir.Bu nedenle, kesme noktası olarak yalnızca eksenel yönün uç yüzünün (Z0 veya göreli konum) belirlenmesi gerekir.   CNC programının gereksinimlerine göre üç koordinatlı işleme merkezi, üç koordinatlı CNC freze tezgahı veya nispeten karmaşık CNC torna işleme merkezi için, yalnızca başlangıç ​​konumunun (X0, Y0, Z0) koordinatlarını belirlemek gerekli değildir. , aynı zamanda G54, G55, G56, G57, vb. koordinatlarının işlenmesi ve belirlenmesi ile de. Bazen operatörün alışkanlıklarına da bağlıdır.   Aletleme noktası, işlenmekte olan parçanın üzerine yerleştirilebilir, fikstüre de yerleştirilebilir, ancak parçanın konum verisi ile belirli bir koordinat ilişkisine sahip olmalıdır, Z yönü basitçe düzlemi belirleyebilir, tespit etmesi kolay, X, Y ise Konumlandırma verisine göre yön, dairenin belirli bir bölümünü seçmek için ihtiyacı belirlemek.   Dört eksenli veya beş eksenli CNC ekipmanı için, üç koordinatlı CNC ekipmanı takım konumu seçimine benzer şekilde dördüncü ve beşinci dönme ekseni eklenir.Ekipman daha karmaşık ve CNC sistemi daha akıllı olduğundan, belirli CNC ekipmanına ve belirli işleme parçalarına göre belirlenmesi gereken daha fazla takım ayarlama yöntemi sağlar.   Alet noktası ile makine koordinat sistemi arasındaki koordinat ilişkisi basitçe karşılıklı korelasyona ayarlanabilir.Örneğin, takım noktası koordinatları (X0, Y0, Z0) şeklindedir ve işleme koordinat sistemi ile ilişki (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr) ve işleme koordinat sistemi G54, G55 olarak tanımlanabilir. , G56, G57, vb., kontrol paneli veya diğer yollarla girildikleri sürece.Yöntem esnektir, yetkindir ve sonraki CNC işleme için büyük kolaylık sağlar.Yanlış programlama parametreleri girişi nedeniyle makine çarptığında, makine doğruluğu üzerindeki etkisi ölümcüldür.Bu nedenle, yüksek hassasiyetli CNC torna tezgahı için çarpışma kazasını ortadan kaldırmak gerekir. (3) Çarpışmanın ana nedenleri   A. Yanlış takım çapı ve uzunluğu girişi.   B. İş parçası boyutlarının ve diğer ilgili geometrik boyutların yanlış girilmesi ve iş parçasının yanlış ilk konumlandırılması.   C, makine iş parçası koordinat sistemi doğru ayarlanmamış veya işleme sırasında makine aleti sıfır noktası sıfırlanıyor, bu da değişikliklere neden oluyor.Çoğu makine çarpışması, takım tezgahının hızlı hareketi sırasında meydana gelir.   Bu nedenle operatör, programın uygulanmasının ilk aşamasında takım tezgahına ve takımların değiştirilmesinde takım tezgahına özel dikkat göstermelidir, program düzenleme hataları, takım çapı ve uzunluk giriş hataları, çarpışması kolaydır.   Programın sonunda, CNC ekseni takımı yanlış hareket sırasında emekliye ayırır, çarpışma da meydana gelebilir.Yukarıdaki çarpışmalardan kaçınmak için, CNC operatörleri takım tezgahının çalışmasında beş duyuya tam yetki vermek için takım tezgahında anormal hareket, kıvılcım, gürültü ve anormal gürültü, titreşim ve yanık kokusu olmadan gözlemleyin.Anormal koşullar bulunursa, program derhal durdurulmalıdır.Makine sorunu çözüldükten sonra makine çalışmaya devam edebilir.

İşleme performansı yalnızca işletmenin çıkarlarıyla değil, aynı zamanda işletmeye ekonomik faydalar getirirken güvenlik kazalarının olasılığını etkili bir şekilde azaltabilen güvenlikle de ilgilidir.Bu nedenle, işleme sürecinde parçaların deformasyonunu önlemek özellikle önemlidir.Operatörlerin, bitmiş parçanın düzgün bir şekilde kullanılabilmesi için çeşitli faktörleri göz önünde bulundurması ve işleme işlemi sırasında deformasyonu önlemek için uygun önlemleri alması gerekir.Bu amaca ulaşmak için, parçaların işlenmesinde deformasyon olgusunun nedenlerini analiz etmek ve parçaların deformasyonu sorunu için güvenilir önlemler bulmak, gerçekleştirilmesi için sağlam bir temel oluşturmak amacıyla gereklidir. modern işletmelerin stratejik hedefleri. İç kuvvet eylemi, parçaların işleme hassasiyetinde değişikliğe yol açar   Torna işlemede, genellikle merkezcil kuvvetin etkisi kullanılır ve torna tezgahının üç çeneli veya dört çeneli aynası, parçayı sıkıca sıkıştırmak için kullanılır ve ardından mekanik parça işlenir.Aynı zamanda kuvvet uygulandığında parçaların gevşememesi ve iç radyal kuvvetin etkisini azaltmak için sıkma kuvvetinin makinenin kesme kuvvetinden büyük yapılması gerekmektedir.Sıkıştırma kuvveti, kesme kuvvetinin artmasıyla artar ve onunla azalır.Böyle bir işlem, mekanik parçaları işleme kuvveti kararlılığı sürecinde yapabilir.Bununla birlikte, üç çeneli veya dört çeneli ayna serbest bırakıldığında, işlenmiş parça, büyük sapmalarla orijinalinden çokgen veya oval olacaktır.   Isıl işlem işleme deformasyon problemleri üretmek kolaydır   Sac tipi mekanik parçalar için, çok büyük uzunluğu ve çapı nedeniyle, ısıl işlemden sonra hasır şapkayı bükmek kolaydır.Bir yandan orta kısımda dışarı taşma olgusu ve düzlem sapması artarken diğer yandan çeşitli dış etkenlerin etkisiyle parçaların bükülme olgusu artar.Bu deformasyon sorunları sadece ısıl işlemden sonra parçaların iç gerilimlerindeki değişikliklerden değil, aynı zamanda parçaların yapısal kararlılığını tam olarak anlamayan operatörlerin katı uzmanlık eksikliğinden de kaynaklanmaktadır, bu nedenle parçaların deformasyon olasılığı artmaktadır. parçalar.   Dış kuvvetlerin neden olduğu elastik deformasyon   Talaşlı imalatta parçaların elastik deformasyonunun birkaç ana nedeni vardır.İlk olarak, bazı parçaların iç yapısı ince saclar içeriyorsa, çalıştırma yöntemi için daha yüksek gereksinimler olacaktır, aksi takdirde operatör parçaları konumlandırırken ve sıkıştırırken, çizimler arasındaki tasarıma karşılık gelemez, bu da kolayca yol açacaktır. elastik deformasyon oluşumu.İkincisi, torna tezgahının ve fikstürün düzgünsüzlüğü, böylece kuvvetin her iki tarafındaki sabit kısımlardaki parçalar tekdüze değildir, bu da kuvvetin yan tarafındaki kuvvetin küçük rolünün etkisi altında ortaya çıkmasına neden olur. parça deformasyonunun çevirisi.Üçüncüsü, süreçte parçaların konumlandırılması makul değildir, bu nedenle parçaların sertliği azalır.Dördüncüsü, kesme kuvvetlerinin varlığı da parçanın elastik deformasyonunun bir nedenidir.Elastik deformasyonun bu farklı sebeplerinin tümü, dış kuvvetlerin mekanik parçaların işleme kalitesi üzerindeki etkisini göstermektedir.   Gerçek parça işlemede mekanik parça işleme deformasyon iyileştirme önlemleri, birçok faktörün parça deformasyonuna neden olur.Bu deformasyon sorunlarını temelden çözmek için, operatörlerin bu faktörleri pratikte dikkatli bir şekilde keşfetmeleri ve işlerinin özü ile bağlantılı iyileştirme önlemleri geliştirmeleri gerekir. Kelepçe deformasyonunu azaltmak için özel fikstürler kullanın   Mekanik parçaların işlenmesi sürecinde, iyileştirme gereksinimleri çok katıdır.Farklı parçalar için, farklı özel fikstürlerin kullanılması, parçaların işleme sırasında yerinden oynama olasılığını azaltabilir.Buna ek olarak, işlemeden önce, personelin ayrıca ilgili hazırlık çalışmalarını yapması, sabit parçaları tam olarak kontrol etmesi, sıkıştırma deformasyonunu azaltmak için mekanik parçaların çizimlere göre doğru konumunu kontrol etmesi gerekir.   Kırpma işlemi   Parçalar, parçaların güvenlik performansını sağlamak için önlemler gerektiren ısıl işlemden sonra deformasyona eğilimlidir.Mekanik parçaların işlenmesinden ve doğal deformasyondan sonra, profesyonel aletlerin kullanılmasıyla düzeltme işlemi yapılır.Bileme işleminden sonra işlenen parçaların işlenmesinde, parçaların kalitesini sağlamak ve kullanım ömürlerini uzatmak için sektörün standart gerekliliklerine uymanız gerekir.Bu yöntem, parça deforme olduktan sonra yapıldığında en etkilidir.Parça ısıl işlemden sonra deforme olursa, su verme işleminden sonra temperlenebilir.Bunun nedeni, su verme işleminden sonra parçada artık östenit bulunması ve bu maddelerin daha sonra oda sıcaklığında martensite dönüştürülmesi ve ardından nesnenin genleşmesidir.Parçaları işlerken her detay ciddiye alınmalı ki parçaların deforme olma olasılığı azaltılabilsin, çizimler üzerinde tasarım konsepti kavranabilsin ve üretim gereksinimlerine göre üretilen ürünler standartlara uygun hale getirilebilsin. ekonomik verimliliği ve iş verimliliğini artırmak, böylece mekanik parça işleme kalitesini sağlamak.   Boşluğun kalitesini artırın   Çeşitli ekipmanların özel çalışması sırasında, işlenmemiş parçaların kalitesinin yükseltilmesi, işlenen parçaların parçaların özel standart gereksinimlerini karşılaması ve parçaların daha sonra kullanılması için bir garanti sağlaması için parçaların deformasyonunu önleme garantisidir. sahne.Bu nedenle, gereksiz sorunlardan kaçınmak için operatörün farklı boşlukların kalitesini kontrol etmesi ve sorunlu olanları zamanında değiştirmesi gerekir.Aynı zamanda operatörlerin, işlenen parçaların kalite ve güvenliğinin standart gereklilikleri karşılamasını sağlamak ve böylece parçaların hizmet ömrünü uzatmak için ekipmanın özel gereksinimleriyle bağlantılı olarak güvenilir boşlukları seçmesi gerekir. Parça sertliğini artırın ve aşırı deformasyonu önleyin   Mekanik parçaların işlenmesinde, parçaların güvenlik performansı birçok nesnel faktörden etkilenir.Özellikle, parçanın ısıl işleminden sonra gerilim büzülme olgusu parçanın deformasyonuna yol açabilir.Bu nedenle, deformasyonu önlemek amacıyla, teknisyenin parçanın sertliğini değiştirmek için uygun bir ısı sınırlamalı işlem seçmesi gerekir.Bu, parçanın özellikleriyle birlikte uygun ısı sınırlama işleminin uygulanmasını gerektirir, böylece güvenlik ve güvenilirlik sağlanır.Isıl işlemden sonra bile önemli bir deformasyon meydana gelmez.   Sıkma kuvvetlerini azaltmak için önlemler   Sertliği zayıf olan parçaları işlerken, örneğin yardımcı destekler ekleyerek parçanın sertlik derecesini artırmak için önlemler almak gerekir.Ayrıca sıkma noktası ile parça arasındaki temas alanına dikkat edin, farklı parçalara göre farklı sıkıştırma yöntemleri seçin, örneğin ince cidarlı manşon sınıfı parçaların işlenmesi gibi, sıkıştırma için esnek bir şaft cihazına sahip olmayı seçebilirsiniz, dikkat edin sıkma yerine daha sert bir parça seçilmelidir.Uzun şaft tipi mekanik parçalar için ise iki uçlu konumlandırma yöntemini kullanabilirsiniz.Çok büyük çaplı parçalar için, kenetleme yönteminin iki ucunu kullanma ihtiyacı, "sıkıştırmanın bir ucu, süspansiyonun bir ucu" yöntemini kullanamazsınız.Ayrıca dökme demir parçalar işlenirken fikstür tasarımı konsollu parçanın rijitliğinin arttırılması prensibine göre yapılmalıdır.İşleme işlemi sırasında sıkıştırma deformasyonunun neden olduğu kalite sorunlarını etkili bir şekilde önlemek için yeni tip bir hidrolik sıkıştırma aleti de kullanılabilir.   Kesme kuvvetlerinin azaltılması   Kesme kuvvetlerini azaltmak için kesme açısı işleme gereklilikleriyle yakından entegre edilmelidir.Aletin ön açısını ve ana sapma açısını artırmayı deneyebilirsiniz, böylece kesici kenar keskin olur ve tornalamada makul bir takım döndürme kuvvetinin boyutunun da kritik olması önemlidir.Örneğin ince cidarlı parçaların tornalanmasında ön açının çok büyük olması takımın kama açısını büyütür, aşınma oranını hızlandırır, deformasyon ve sürtünmeyi de azaltır ve takımın boyutunu azaltır. Ön açı, farklı araçlara göre seçilebilir.Yüksek hızlı takımları seçerseniz, ön açı en iyi 6° ila 30°'dir;Karbür aletler kullanıyorsanız, ön açı en iyi 5 ° ila 20 ° arasındadır.