I. Malzeme çıkarma imalat süreci ((10) m <0)
Talaş kaldırmalı üretim prosesi, parçanın istenen şekil ve boyutunu elde etmek için fazla malzemeyi iş parçasından belirli bir şekilde uzaklaştırmaktır.Bu tür bir işlem, iş parçasının yüzeyinde yeterli fazla malzeme gerektirir.Malzeme kaldırma işlemi sırasında iş parçası kademeli olarak istenen parçanın şekline ve boyutuna yaklaşır.Hammadde veya ham maddenin şekli ve boyutu ile sıfır h arasındaki fark ne kadar büyükse, o kadar fazla malzeme çıkarılır, malzeme kaybı o kadar büyük olur ve işleme sürecinde o kadar fazla enerji tüketilir.Bazen kaybedilen malzemenin hacmi, parçanın kendisinin hacmini bile aşar.
Malzeme çıkarma işlemi, düşük bir malzeme kullanım oranına sahip olmasına rağmen, parçaların kalitesini iyileştirmenin ana yolu olmaya devam etmektedir ve aynı zamanda güçlü bir işleme uyumluluğuna sahiptir, bu da onu makine imalatında en yaygın kullanılan işleme yöntemi haline getirmektedir.Malzeme çıkarma işlemi, malzeme oluşturma işlemiyle birleştiğinde ham madde tüketimini önemli ölçüde azaltabilir.Daha az kesme gerektirmeyen işleme teknolojisinin (hassas döküm, ince dövme vb.) geliştirilmesiyle, malzemelerin kullanım oranı daha da iyileştirilebilir.Üretim miktarları küçük olduğunda, malzeme şekillendirme süreçlerine yapılan yatırımı azaltmak için tek başına malzeme çıkarma işlemlerini kullanmak da ekonomik olarak mantıklıdır.
Malzeme çıkarma işlemleri, geleneksel kesme ve özel işleme dahil olmak üzere birçok işleme biçiminde gelir.
Kesme işleme, iş parçasının şekli, boyutu ve yüzey kalitesinin tasarım gereksinimlerini karşılaması için bir metal kesme aleti ile bir takım tezgahı üzerindeki bir iş parçasından (boş) fazla metalin çıkarılması işlemidir.Kesme işlemi sırasında takım ve iş parçası takım tezgahına monte edilir ve takım tezgahı tarafından belirli bir düzenli göreli hareket elde etmek için tahrik edilir.Takım ve iş parçasının bağıl hareketi sırasında fazla metal uzaklaştırılır ve iş parçasının işlenmiş yüzeyi oluşturulur.Yaygın metal kesme işleme yöntemleri tornalama, frezeleme, planyalama, broşlama, taşlama vb.dir. Metal kesme işleminde kuvvet, ısı, deformasyon, titreşim, aşınma ve diğer olaylar vardır.İşleme süreci, işleme kalitesi, işleme yöntemini seçmek, takım tezgahlarını, takımları, demirbaşları ve kesme parametrelerini işlemek, işleme kalitesini iyileştirmek, işleme verimliliğini artırmak için bu kitabın odak noktası olacaktır. içeriği söyle.
Özel işleme, bir iş parçasından malzeme çıkarmak için elektrik enerjisi, ışık enerjisi vb. kullanan bir işleme yöntemidir.EDM, elektrolitik işleme, lazer işleme vb. vardır. EDM, iş parçası malzemesini işleme amacıyla çıkarmak için alet elektrodu ile elektrot arasındaki darbe deşarj olgusunu kullanır.İşleme sırasında, iş parçası elektrodu ile takım elektrodu arasında belirli bir deşarj boşluğu vardır ve doğrudan temas yoktur, bu nedenle işlemede kuvvet yoktur ve iletken malzemelerin herhangi bir mekanik özelliği işlenebilir.İşlemdeki ana avantajı, karmaşık şekillerin iç kontur yüzeyini işleyebilmesi ve işleme zorluğunu dış konturun (iş parçasının havı) işlenmesine dönüştürebilmesidir, bu nedenle kalıp imalatında özel bir role sahiptir.EDM'nin düşük talaş kaldırma oranı nedeniyle, genellikle ürünlerin şekillendirilmesinde kullanılmaz.Lazer işleme, iyon ışını işleme çoğunlukla ince işleme için kullanılır.
Bilim ve teknolojinin ilerlemesiyle, havacılık ve bilgisayar alanında, özellikle yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri olan bazı parçalar, hassas işleme ve ultra hassas işleme gerektirir.Boyutsal doğruluk elde etmek için hassas ve ultra hassas işleme, mikron altı ve hatta nanometre seviyesine ulaşabilir.Bu işleme yöntemleri, ultra hassas tornalama, ultra hassas taşlama vb.
İkincisi, imalat sürecini oluşturan malzeme ((10) m = 0)
Malzeme oluşturan imalat süreci, ham maddeleri parça veya boşluk haline getirmek için çoğunlukla modeller kullanır.Malzeme şekillendirme işlemi, hammaddenin şekli, boyutu, organizasyon durumu ve hatta bağlanma durumu değişecektir.Şekillendirme doğruluğu genellikle yüksek olmadığından, malzeme oluşturan imalat süreci genellikle boşluk yapmak için kullanılır.Ayrıca, karmaşık şekillere sahip ancak daha az hassaslık gerektiren parçalar üretmek için de kullanılabilir.Malzeme şekillendirme işleminin verimliliği yüksektir.Yaygın olarak kullanılan biçimlendirme işlemleri döküm, dövme, toz metalürjisi vb.dir.
(A) döküm
Döküm, sıvı metalin, parçanın şekli ve boyutu ile kalıbın boşluğuna dökülerek, soğutulup katılaştırıldıktan sonra boşluk veya parçaların elde edilmesi işlemidir.Temel süreç modelleme, eritme, dökme, temizleme vb.dir. Alaşımlı döküm doldurma kapasitesi, çekme ve diğer faktörler nedeniyle, dökümde düzensiz organizasyon, çekme, termal stres, deformasyon balıksı artrit olabilir, böylece dökümün doğruluğu , yüzey kalitesi, mekanik özellikleri yüksek değildir.Bununla birlikte, uyarlanabilirlik ve düşük üretim maliyeti nedeniyle, döküm işleme hala çok yaygın olarak kullanılmaktadır.Karmaşık şekil, özellikle karmaşık iç boşluk parçaları ile boş döküm sıklıkla kullanılır.
Şu anda, üretimde kullanılan yaygın döküm yöntemleri, sıradan kum döküm, füzyon döküm, metal döküm, basınçlı döküm, dikkatli döküm, santrifüj döküm vb.Bunlar arasında en yaygın kullanılanı sıradan kum dökümdür.
(B) dövme ve presleme
Dövme ve sac levha damgalama, toplu olarak dövme olarak adlandırılır.Dövme, plastik deformasyon, belirli bir şeklin oluşumu, parça boşluğunun boyutu ve organizasyonel özellikleri için ısıtılmış metale harici kuvvet uygulamak için dövme ekipmanının kullanılmasıdır.İşlenmemiş parçanın dövülmesinden sonra iç organizasyonu yoğun ve muntazamdır.Metal akış hattı dağılımı, parçanın gücünü artıran makul.Bu nedenle, dövme genellikle işlenmemiş parçalar için gerekli olan kapsamlı mekanik özelliklerin üretiminde kullanılır.
Dövme, serbest dövme, model dövme ve kalıp dövme olarak ayrılabilir.
Serbest dövme, metali metal plastik deformasyon için üst ve alt ofset demir arasına yerleştirmektir, serbest akışlı çiftlerin kullanımı Sha Shang Wei 3 Shang girdap oranı düşük, düşük hassasiyet.Genellikle küçük partiler ve basit şekiller ile dövme üretmek için kullanılır.
Model dövme, metali deformasyon için dövme kalıbının kalıp odasına yerleştirmektir, metalin plastik akışı kalıp odası, yüksek şekillendirme verimliliği, yüksek hassasiyet ve daha makul metal akış dağılımı ile sınırlandırılır.Ancak kalıp imalatının maliyetinin yüksek olması nedeniyle genellikle seri üretim için kullanılmaktadır.Serbest dövmede gerekli olan dövme kuvveti büyüktür ve büyük dövmeleri dövmek için kullanılamaz.
Lastik kalıbı dövme, serbest dövme ekipmanı üzerinde bir lastik kalıbı kullanılarak metalin dövülmesidir.Lastik kalıbının üretimi basit, düşük maliyetli ve şekillendirilmesi uygundur, ancak şekillendirme doğruluğu yüksek değildir ve genellikle düşük doğruluk gereksinimleri olan küçük dövme parçalar üretmek için kullanılır.
Sac metal damgalama, sac metalin bir preste çeşitli şekil ve boyutlarda damgalanması işlemidir.Damgalama işlemi, yüksek üretkenliğe ve yüksek işleme doğruluğuna sahiptir ve işleme biçimleri delme, bükme, derin çekme ve şekillendirmeyi içerir.Zımbalama, sac malzemeyi çeşitli düz parçalara damgalama işlemidir.Sacın çeşitli üç boyutlu parçalara damgalanması için bükme, derin çekme ve diğer biçimlendirme işlemleri kullanılır.Sac damgalama, elektrikli ürünlerde, hafif sanayi ürünlerinde, otomobil imalatında yol ayrımına sahiptir.
(C) Toz Metalurjisi
Toz metalürjisi, kalıp presleme ve sinterleme işlemi yoluyla belirli metal ürünleri veya metal malzemeleri üretmek için metal tozu veya metal ve metal olmayan toz karışımını hammadde olarak kullanma işlemidir.Hem özel metal malzemeleri hem de metal parçaları daha az kesme işlemi ile üretebilmektedir.Toz metalürjisi, kesme işlemi girdisini büyük ölçüde azaltabilen ve üretim maliyetlerini azaltabilen %95'e ulaşabilir, bu nedenle makine imalatında giderek daha yaygın olarak kullanılmaktadır.Toz metalurjisinde kullanılan hammaddelerin yüksek fiyatları ve şekillendirme sırasında tozun zayıf akışkanlığı nedeniyle, parçaların şekli ve boyutu bir şekilde kısıtlanmıştır.Toz metalürjisi parçaları belirli bir miktarda dahili mikro gözenekliliğe sahiptir, mukavemeti döküm veya dövme parçalardan yaklaşık %20 ila %30 daha düşüktür ve plastisite, tokluk da zayıftır.
Toz metalürjisi üretim süreci, toz hazırlama, karıştırma, presleme ve şekillendirme, sinterleme, şekillendirme vb.Bunlardan toz hazırlama ve karıştırma işlemi genellikle tozu sağlayan üretici tarafından yapılır.
Üçüncü.Malzeme biriktirme imalat süreci ((10m > 0)
Malzeme biriktirme üretim süreci, bir mikro element süperpozisyonunda büyütülen parçaların kademeli olarak birikmesidir.Üretim sürecinde, parçanın üç boyutlu katı model verileri, istenen parçayı oluşturmak için malzemenin biriktirme sürecini kontrol etmek için bilgisayar tarafından işlenir.Bu işlemin avantajı, alet ve fikstür gibi üretim hazırlık faaliyetlerine ihtiyaç duymadan herhangi bir karmaşık şekle sahip parçaların şekillendirilebilmesidir.
Prototipler, tasarım değerlendirmesi, teklif verme veya prototip gösterimi için üretilir.Bu nedenle, bu süreç hızlı prototipleme olarak da bilinir.Hızlı prototipleme teknolojisi, ürün prototiplerinin imalatında, kalıp imalatında ve az sayıda parçanın imalatında kullanılmakta, yeni ürün geliştirmeyi hızlandırmak ve paralel mühendisliğe ulaşmak için etkili bir teknoloji haline gelmekte, firmaların pazara hızlı cevap vermelerini ve rekabet güçlerini geliştirmelerini sağlamaktadır.
Hızlı şekillendirme teknolojisinin gelişimi çok hızlıdır ve artık birçok yöntem uygulama aşamasına geçmiştir, başlıca ışıkla sertleştirme yöntemi (SL: Stereolithog -raphy), lamine imalat yöntemi (LO M: LamineObject Manufacturing), lazer seçim sinterleme yöntemi ( SLS: Selec -Fotoğrafla sertleştirme yöntemi, ticari olarak uygulanan ilk hızlı prototipleme teknolojisidir.
Fotokürleme yöntemi, hammadde olarak ışığa duyarlı reçine kullanır ve bilgisayar kontrollü bir ultraviyole lazer, önceden belirlenmiş parça katmanlama enine kesitine göre sıvı reçineyi nokta nokta tarar ve taranan alandaki ince reçine tabakasının bir fotopolimerizasyon reaksiyonu üretmesine neden olur. böylece parçanın ince bir katman enine kesiti oluşturulur.Bir katman kürlendiğinde, palet bir ince katman yüksekliğine indirilir.Bir sonraki tarama için önceden kürlenmiş reçinenin yüzeyine yeni bir sıvı reçine tabakası uygulanır.Yeni sertleşen katman, önceki katmana sıkıca bağlanır ve tüm parça prototiplenene kadar bu böyle devam eder.
