Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Hassas Parça İşlemede Sonsuz Diş Kalitesi Nasıl Kontrol EdilirDiş kalınlığı kumpas genellikle hassas parça işlemede solucanın normal indeksleme akor diş kalınlığını ölçmek için kullanılır veya hatve çapı üç iğneli ölçüm yöntemi kullanılabilir. Sonsuz indeksleme çemberinin kiriş dişi kalınlığını ölçme yöntemi aşağıdaki gibidir: indeksleme çemberinin normal kiriş dişi yüksekliğini kalibre etmek için dikey cetvel kullanılır ve normal kiriş dişi kalınlığını ölçmek için seviye cetveli kullanılır (sl) indeksleme çemberi.Hani ve snl'nin hesaplanması, sonsuz hatve çapını ölçme yöntemleri tablosunda gösterilmiştir. Sonsuz hatve çapını ölçme yöntemi.Ölçüm sırasında, sonsuz vidanın karşılık gelen oluğuna eşit çapta üç ölçüm çubuğu koyun ve sonsuz vidanın hatve çapını kontrol etmek için ortak hat yönteminin bir mikrometresiyle ölçüm çubuğunun mesafesini ölçün.Ölçüm çubuğunun çapı d0 ve ölçüm mesafesi M genellikle solucan modelinin teknik verileri tarafından belirlenir.Bu yöntemin hassasiyeti, diş kalınlığı kumpasının hassasiyetinden 3~4 kat daha fazladır. Sonsuz Frezeleme Kalitesinin Analizi Freze makinesinde diskli freze bıçağı tarafından frezelenen sonsuz vidanın doğruluğu nispeten düşüktür.Bunun ana nedeni, freze bıçağının diş profilinin solucanın diş profilinden sapması ve hassas parçaların işlenmesinde müdahale olması, bu da diş profilinin hatasına neden olacak ve bu da freze kalitesi sorunlarına yol açacaktır. ve nedenler.

Takım tezgahı dökümlerinde kusur onarımı: Takım tezgahı dökümlerinde kötü onarım sonuçlarının nedenlerini belirlemek için çeşitli geleneksel kaynak onarım işlemleriyle takım tezgahı dökümlerindeki kusurları onarmanın sonuçları analiz edilir.Takım tezgahı dökümlerinde döküm hatası onarım makinelerinin onarım sonuçları incelenerek, takım tezgahı dökümlerinde tamir için yeni bir teknoloji ve prosesinin gerçekten uygulanabilir olduğu belirlendi. Döküm kusurlarını onarmak için döküm kusur onarım makinesini kullanmak, onarım işleminde döküm, ısıtma yok, deformasyon yok, çatlak oluşumu yok, yoğun metal kaynak yama noktası, sert nokta yok, tavlama fenomeni yok, herhangi bir mekanik işlem olabilir .Yama malzemesinin seçimi malzeme ile sınırlı değildir, farklı yama malzemesi malzemelerinin seçimi yoluyla kaynak yapılan noktanın performansı ve rengi ana gövdeninki ile birleştirilebilir.   Yama ile ana gövde arasındaki yüksek yapışma mukavemeti ve dökülme olmayan metalürjik bağ, yamanın kalitesi döküm ürünlerinin kalite kontrol standartlarını karşıladığından, yaygın olarak tanıtılmaya değer yeni bir teknolojidir. Bununla birlikte, döküm kusur onarım makinesinin kaynak yama aralığı, geniş alan kusur onarımı sürecinde tekrar tekrar eritme ve biriktirme işlemi olan Φ1.5-Φ1.2mm kaynak yamadır, onarım verimliliği, yaygın uygulamasını kısıtlayan tek faktördür.Takım tezgahı dökümlerinin büyük kusurları için, geleneksel kaynak onarım işleminin ve döküm kusur onarım makinesinin bileşik uygulaması önerilir.

Kaybolan kalıba döküm işlemi her şeyden önce kum maça ve maça yapım sürecini ortadan kaldırır, maça yapımı ve maça alçaltma nedeniyle oluşan döküm kusurlarını ortadan kaldırır, hurda oluşumunu büyük ölçüde azaltır;kaybolan kalıba döküm teknolojisi, kum işleme sistemini basitleştirir, kum tekrar tekrar kullanılabilir, kum hazırlama ve atık kum işleme departmanını ortadan kaldırır ve ayrıca daha ideal bir yere, kapının makul bir şekline ayarlanabilir ve geleneksel faktörlere tabi değildir. parçalama ve kalıp alma vb. Döküm işlemi sadece döküm işlemini tamamlamakla kalmaz, aynı zamanda dökümün iç kusurlarını da azaltır. Kaybolan kalıba döküm işlemi kutu ve kabuk dökümlerin dışında başka yerlere de uygulanabilir.Düşük karbonlu çelik dökümlerin dökümünde ve çok yüksek yoğunluklu otomotiv sfero döküm güvenlik parçalarının gerekliliklerinde, piroliz ürünleri gibi kalıba döküm işleminin kaybolması karbon artışına, siyah cüruf ve diğer kusurlara neden olacağından, hurda oranı hala nispeten yüksektir. , seçim özellikle dikkatli olmalıdır.Döküm şeklinin yapısı ne kadar karmaşıksa, özellikle uyarlanabilir ve yapı ne kadar karmaşıksa, orijinal kum dökümünde o kadar fazla kum maça kullanılması gerekir, dökümün işleme miktarı o kadar büyük olur, kullanımının üstünlüğü kaybolan kalıba döküm teknolojisi ne kadar belirginse, ekonomik fayda o kadar belirgindir.   Kalıba döküm işleminin en kritik noktası, duman, toz ve gürültü kirliliğini azaltarak döküm sektörünün çalışma ortamını iyileştirmekle birlikte döküm işçilerinin iş yoğunluğunu da azaltmaktır.Aynı zamanda proses işleyişini de basitleştirir.Çalışan işçiler için teknik gereksinimlerin derecesi büyük ölçüde azalır. Döküm, ekipman imalat endüstrisinin temelidir, döküm işleminin performansı ve kalitesini belirlemek için döküm işleminin iyi veya kötü olması, ekipmanın çalışma seviyesini ve güvenilirliğini doğrudan etkiler.Çin zaten gerçek bir döküm gücü olmasına rağmen, döküm ürünlerinin kalitesi ve uluslararası ileri düzeyde açık bir boşluk var.Ürün kalite göstergelerinin çoğunda bir aşama boşluğu vardır, daha çok yeniliğin taklidi daha az.Büyük döküm endüstrisinin teknolojide kaybolan kalıp süreci, geliştirme sürecinin tanıtılması, sindirilmesi ve özümsenmesi ve yeniden icat edilmesi sürecini deneyimlemiş, sürecin her alanında daha zengin bir teknik ve profesyonel üretim deneyimi biriktirmiştir.   Döküm endüstrisinin önde gelen işletmeleri, bazı açılardan benzersiz bir tescilli teknolojiye sahiptir ve bu nedenle kendi temel rekabet güçlerini oluşturur.Büyük takım tezgahı döküm işletmelerinin sürekli olarak yeni malzemelerin ve yeni süreçlerin zorluğunu kabul etmesi gerekir.

Ana işleme biçimleri şunlardır: torna işleme, freze işleme, paket işleme ve taşlama işleme.Geleneksel işleme yöntemleri başlıca şunları içerir: tornalama, kenetleme, frezeleme, planyalama, yerleştirme, taşlama, delme, delme, zımbalama, testereyle kesme ve diğer yöntemler.Ayrıca galvanik kaplama, döküm, tel kesme, dövme, elektro-aşındırma, toz işleme vb. Tornalama: İstenen şekli elde etmek için aletin döndürülmesi yoluyla esas olarak mil veya döner parçaların işlenmesi;   Frezeleme: düzlemi çıkarmak için freze bıçağı diski aracılığıyla esas olarak düzlemi veya eğimi işleme;   Planyalama: temel olarak düz veya kavisli yüzeyleri işlemek ve planya kesicilerle düz veya kavisli yüzeyleri çıkarmak için;   Taşlama: esas olarak yüzey pürüzlülüğünü elde etmek için düzlemi, dış daireyi, iç daireyi öğütmek için taşlama tekerleği ile;   Delme: esas olarak bir matkapla delikler açarak;   Delik işleme: esas olarak bir delik işleme aleti veya kesici uç ile deliği delinerek.   Delme: Esas olarak delme ve şekillendirme ile;   Testere: esas olarak kesme makinesi kesme işlemini testere ile. Ürün partisi büyükse, delmek için hızlı ve doğru olan torna tezgahının kullanılması önerilir.Açık açı olduğu için delik işleme takımı öndeki açıyı da temizlemelidir;   Ürün partisi küçükse, freze bıçağı freze kullanın ancak hız daha yavaştır.Talaşlı imalat, bir iş parçasının boyutunu veya performansını işleme makineleriyle değiştirme işlemidir.İşlenecek iş parçasının sıcaklık durumuna göre soğuk işleme ve sıcak işleme olarak ikiye ayrılır.Oda sıcaklığında ve iş parçasında kimyasal veya fiziksel değişiklik yapılmadan işlemeye soğuk işleme denir.   Genellikle oda sıcaklığından daha yüksek veya daha düşük bir durumda işleme, iş parçasında sıcak işleme adı verilen kimyasal veya fiziksel değişikliklere neden olur.Soğuk işleme, işleme yöntemlerindeki farklılıklara göre kesme ve basınç işleme olarak ayrılabilir.Isıl işlem, ısıl işlem, kalsinasyon, döküm ve kaynak ile ortaktır.

Ultra yüksek hızlı işleme teknolojisi, hassas parça işleme teknolojisinin çok önemli bir parçasıdır çünkü hassas işleme, yüksek doğruluk gerektirir ve yalnızca çok küçük hataları tolere edebilir.Bu nedenle, malzeme kesme hızını vb. çözmek için takım tezgahının yüksek hassasiyetli işleme kapasitesini geliştirerek, bu sorunları çözmek için yukarıdaki takım tezgahı işlemeye ve süper sert malzemeye odaklanmalıyız. Peki ultra yüksek hızlı işleme becerisi nedir, aşağıda detaylı olarak inceleyeceğiz.   Ultra yüksek hızlı işleme becerileri, modern işleme becerilerinin malzeme kaldırma oranını, işleme doğruluğunu ve işleme kalitesini iyileştirmek için kesme hızını ve ilerleme hızını büyük ölçüde iyileştirdikten sonra süper sert malzeme kesme takımlarının kullanılmasını ifade eder.   Ultra yüksek hızlı işlemenin kesme hızı sınırlaması, farklı iş parçası malzemelerine ve farklı kesme yöntemlerine göre değişir.Şu anda, genel olarak çeşitli malzemelerin ultra yüksek hızlı kesiminin kesme hızı sınırının şu olduğuna inanılmaktadır: alüminyum alaşımı 1600m/dk'yı aştı, dökme demir 1500m/dk, süper ısıya dayanıklı nikel alaşımı 300m/dk, titanyum alaşımı 150~1000m/dak, fiber takviyeli plastik 2000~9000m/dak'dır.Çeşitli kesme işlemlerinin kesme hızı limiti: tornalama 700~7000m/dak, frezeleme 700~7000m/dak ve işleme hız limiti: tornalama 700~7000m/dak.7000m/dak, frezeleme 300~6000m/dak, delme 200~1100m/dak, taşlama 250m/s veya daha fazla, vs. Ultra yüksek hızlı işleme becerileri şunları içerir: ultra yüksek hızlı kesme ve taşlama mekanizması araştırması, ultra yüksek hızlı iş mili üretim becerileri, ultra yüksek hızlı besleme ünitesi üretim becerileri, ultra yüksek hızlı işleme takımları ve aşındırıcılar üretimi becerileri, ultra yüksek hızlı işleme çevrimiçi aktif algılama ve kontrol becerileri vb.   O sırada ultra ince işleme, işlenmiş parçaların boyutsal doğruluğunun 0.1μm'den yüksek olduğunu, pürüzlülük Ra'nın görünümünün 025μm'den az olduğunu ve ayrıca çözünürlüğün ve tekrarlanabilirliğin takım tezgahı konumlandırma doğruluğunun 0.01μm'den yüksek olduğunu ifade eder. mikron altı işleme becerileri olarak da bilinen işleme becerileri ve nanometre düzeyinde işleme becerileri gelişiyor.   Ultra ince işleme becerileri şunları içerir: ultra ince işleme mekanizması, ultra ince işleme ekipmanı imalat becerileri, ultra ince işleme araçları ve bileme becerileri, ultra ince ölçüm becerileri ve hata telafisi becerileri, ultra ince işleme görevi öncül araştırması.

İşleme merkezi CNC işlemenin en basit tabiriyle en basit tabirle önce X yönüne sonra Y yönüne ve son olarak Z yönüne doğru adımlar şu şekildedir. 1, önce X yönüne, aleti Z yönü boyunca hafifçe kaldırdıktan sonra aletin eğik tarafının sağ tarafını hafifçe aşağı indirin ve CNC işleme merkezinin ilgili koordinatlarını temizleyin.   2, malzemenin solundaki araç, alet ve malzeme hafifçe dokunur, alet kaldırılır, bu da makine aletinin göreli koordinatlarının X değerini not eder, alet göreli koordinatlara hareket eder. X yarısı, takım tezgahının mutlak koordinatlarının X değerini not edin ve (GİRİŞ) tuşuna basın, koordinat sistemi girişi yapılabilir (bazı sistemler ölçüme göre de olabilir) Fa Na sistemi "ölçüm" ile de olabilir Y yönü;.   3, alet malzemenin önündeyken, alet ve malzeme hafifçe temas ettiğinde, alet Z yönü boyunca, makinenin göreceli koordinatları sıfıra kaldırılacaktır. 4, malzemenin arkasında belirtilen alet, alet ve malzeme hafifçe temas eder, alet kaldırılır, bu da makine aletinin nispi koordinatlarının Y değerini not eder, alet Y nispi koordinatlarının yarısına taşınır, not takım tezgahının mutlak koordinatlarının Y değeri ve (GİRİŞ) tuşuna basın ve koordinat sistemini girin, "ölçüm" e göre sistem olabilecek yöntem olabilir, alete Z de olabilir CNC freze tezgahı Z yöntemi alete olacaktır Aleti iş parçasına Z'ye yüzeyin sıfır noktasına, alete ve hafif temas yüzeyine hareket ettirin, şu anda makine aletini Z koordinat sisteminde değere yazın, karşılık gelen koordinat sistemine girin.

1. işte   (1) Operatör, makineyi terk etmek gibi yönetmelik gerekliliklerine uygun olarak çalışmalı, ardından gaz kaynağı kapatılmalı, güç kaynağı, makineyi boş bir durumda bırakamaz.   (2) Takım tezgahı, performans kullanımı üzerinde aşırı yüklenmemelidir.   (3) aletler, iş parçaları vb. doğru şekilde sıkıştırılmalı ve sıkıştırma sıkı olmalı, ağır çekiçleme yapılmamalıdır.   (4) düzgün çalışıp çalışmadığını kontrol etmek için tahrik ve besleme mekanizması.   (5) Aletler ve aşındırıcılar keskin tutulmalı, körleşir veya kırılırsa hemen değiştirilmelidir.   (6) Güvenlik korumaları istenildiği zaman çıkarılamaz, aksi takdirde cihaz, makine kullanılamaz.   (7) Makine, aletlerin, iş parçalarının veya diğer kalıntıların üzerine konmamalıdır.   (8) makine çalışırken, her zaman dikkat edilmelidir, anormallikler varsa kontrol etmek için hemen durmalıdır.   (9) Makine temiz, temiz tutulmalıdır. 2. İşten sonra   (1) kolların, anahtarların vs. doğru konumda olması.   (2) Makine çalışmayı durdurduktan sonra, hava beslemesini ve güç beslemesini kesin.   (3) Makineyi temizleyin, çalışma alanını temizleyin ve ardından makine üzerinde bakım çalışmaları yapın.   (4) İş kayıtlarını ve devir teslim işlerini yapın.

1.CNC takım seçim ilkeleri   Genel olarak, takımın ömrü kesme miktarı ile yakından ilişkilidir, bu nedenle kesme miktarının geliştirilmesinde takım seçimi çok önemlidir.Takım ömrü genellikle en yüksek ve en düşük değerlere sahiptir, birincisi tek çalışma saatleriyle, ikincisi ise işlem maliyetiyle ilgilidir.   Takım ömrünü düşündüğümüzde, takım karmaşıklığına, imalat maliyetine vb. dayalı olarak belirlenmelidir. Daha karmaşık çok amaçlı makine ve ekipmanların çalıştırılması için kullanılıyorsa, o zaman yüksek ömür ve iyi güvenilirlik ile seçilmelidir.   CNC aleti, bir tür alettir, aletin olağan gereksinimlerinden daha yüksektir, sadece iyi sertlik, güç ve hassasiyete ihtiyaç duymaz, aynı zamanda boyutsal kararlılık ve iyi dayanıklılık gerektirir. 2. Takım seçimi ile CNC tornalama   CNC tornalama takımları, genellikle bu üç kategoriden tip tornalama takımları, sivri uçlu tornalama takımları ve ark tornalama takımlarına sahiptir.Seçtiğimizde, en uygun olanı seçmek için CNC işlemenin özellikleriyle birleştirilmeli, kapsamlı bir değerlendirme yapılmalı ve aletin kendisi de dikkate alınmalıdır.   3. CNC freze takımı seçimi   CNC freze takımları için temel gereksinimler şunlardır: yeterli sağlamlık ve iyi kullanılabilirlik.Bu nedenle, en uygun olanı seçmek için bunları dikkate almalıyız.

1, uca dokunun, 0.02MM FIT kalıbı bırakmak için arka kalıp projeksiyon bitindeki biti sokun.   2 、 İşleme, pürüzsüzlüğü sağlamak için çapaklara sahip olamaz, tolerans gerekliliklerine ulaşılmalıdır.(Genel genel tolerans 0,010)   3、Pim deliği, tolerans gerekliliklerine göre işlenmelidir.   4、Kapılar ve yolluklar, kesinlikle çizim boyutuna göre takım tezgahları (CNC, EDM) tarafından işlenir ve bitişi sağlamak için ve taşlama makinesi ve kaba bıçak deseni ile manuel işlemeye izin verilmez.   5、Ön ve arka kalıp yüzeyinin görünümünü etkileyen düzensizlik, çukur, pas ve diğer kusurlar yok.Ayırma yüzeyini temiz ve düzenli tutun, sızdırmazlık parçasında girinti yok ve hassasiyeti sağlayın.Ön ve arka kalıp tendonları ve kolonlarının yüzeyinde kıvılcım desenleri ve bıçak izleri yoktur ve mümkün olduğunca parlatılmıştır.Silindirin iğne deliğinin yüzeyi bir rayba ile ince bir şekilde bükülmüş ve kıvılcım desenleri ve bıçak izleri yok. 6、Egzoz yuvasının derinliği plastiğin taşma kenar değerinden daha az mı, 0.02 mm'den küçük veya buna eşit mi, takım tezgahı işleme ile egzoz yuvası, manuel taşlama makinesi taşlama izleri yok.   7, fincan başı deliği tarafı tek taraflı negatif 0.01MM --- 0.02MM, alt genellikle derin -0.02MM yapmak için.   8, kaplanlar, kalıp projeksiyon kaplanlarının tek taraflı negatif 0.05MM'sinden sonra birleştirildi ve düzlemin, R açısının boş olmasını önlemek için.   9、Yastık ucu hafif yarı-sayı, yastık ucu ve 12.00MM'den fraktal yüzey, 0.2MM veya daha fazla oyuk derinliğinden kaçınma dışında, uçak oyuktan kaçınamaz.   10、Takma bloğu, ayar pimi, vb. güvenilir bir şekilde sabitlenmeli, yuvarlak parçalarda durma dönüşü olmalıdır.Kakmanın altında bakır veya demir tampon yoktur, iç kalıp iş parçası ve kakma için kaynak yapılmasına izin verilmez. 11, namlu deliği, manşon deliği, ejektör deliği tel kesme ve pürüzsüz ile işlenir.Üst çubuğun uç yüzü, çekirdek ile tutarlıdır.   12, su geçirmez kauçuk halka oluğu, kalıp kırma kurulumunda kauçuk halkayı önlemek için R0.3-R0.5mm küçük yuvarlak köşeler etrafında ters çevrilmelidir.   13、Kalıbın parçaları numaralandırılmalıdır.Sayı, parlatma makinesi ile manuel işlemeye izin vermez, kalıp çekirdeğinden önce ve sonra, içbükey düz bit adımına referans açısı pozisyonunun altındaki düz freze bıçağı ve ardından oyulmuş kelime işareti.Parçaların geri kalanı CNC işlemeyi veya dağlama işlemeyi kodlar.Net, güzel, düzenli ve eşit aralıklı el yazısı isteyin.   14、 Müşterinin onayladığı kalıp tasarımına uygun olarak işlenmelidir, herhangi bir değişiklik varsa, lütfen müşteriyi veya proje personelini zamanında bilgilendirin.   15、 Lütfen kalıp embriyosunun yüzeyini temiz tutun ve herhangi bir çizik izi, rastgele vurma yok.

1、İş parçasının her işleme yüzeyinin doğruluğunu sağlamak kolaydır.Aktif torna tezgahını işlerken, iş parçası sabit bir eksen etrafında geri döner ve her görünüm aynı ters eksene sahiptir, bu nedenle işleme yüzeyleri arasında koaksiyellik talebini sağlamak kolaydır. 2 、 kesme işlemi nispeten pürüzsüzdür.Aralıklı görünüme ek olarak, genellikle torna işleme süreci, frezeleme ve planyalamadan farklı olarak süreklidir, işleme bir yürüyüşte, dişler darbeyi tekrar tekrar keser ve keser.   3、Demir dışı metal parçaların finisajı için geçerlidir.Bazı demir dışı metal parçalar, malzemenin kendisinin sertliği düşük olduğundan, plastisite iyidir, diğer işleme yöntemleriyle parlak bir görünüm elde etmek zordur. 4, araç basittir.Torna takımı en basit araçlardan biridir, üretimi, bileme ve montajı çok uygundur, bu da ayrıntılı işleme ihtiyaçlarına göre uygundur, makul bir bakış açısı seçimi.   5、Araç basittir.Tornalama aleti en basit araçlardan biridir, imalat, bileme ve kurulum çok uygundur, bu da belirli işleme gereksinimlerine göre makul bir açı seçmeyi kolaylaştırır.