Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

201 paslanmaz çelik, en uygun maliyetli paslanmaz çelik malzemedir, ucuzdur, ancak paslanması kolaydır;304 paslanmaz çelik, en yaygın ve yaygın olarak kullanılan paslanmaz çelik malzemedir, paslanması kolay değildir, kalitelidir ve nispeten yüksek fiyatlıdır;316 paslanmaz çelik, bazı üst düzey ekipmanlarda kullanılan ithal bir Malzemedir. 304 paslanmaz çelik genellikle bir tür nikel-nikel paslanmaz çelik olarak kullanılır.Bazı sofra takımlarının 304 paslanmaz çelikten yapıldığını sık sık görürüz çünkü bu paslanmaz çelik alkali direncine, asit direncine ve nispeten iyi korozyon direncine sahiptir.Evdeki sofra takımlarını daha hijyenik hale getirmek için birçok kişi bu malzemeden yapılmış sofra takımlarını almayı tercih ediyor. 316 paslanmaz çeliğin fiyatı daha pahalı olacaktır.304 paslanmaz çelik ve 316 paslanmaz çelik ile karşılaştırıldığında en önemli fark, 616 malzemeden yapılmış cihazların korozyon direncini ve asit direncini büyük ölçüde artırabilen bir molibden elementinin eklenmesidir.Bu konuda 316 paslanmaz çelik gerçekten çok iyi. Açıkçası, 304 paslanmaz çelik ile karşılaştırıldığında, 316 paslanmaz çelikten yapılmış mobilyalar daha iyi performansa sahiptir, maliyet performansı daha iyi olacaktır ve hizmet ömrü daha uzun olacaktır.316 paslanmaz çelikten yapılmış mutfak eşyaları gerçekten iyi olduğundan, bu malzeme genellikle gıda endüstrisi, saat endüstrisi ve tıbbi ekipman gibi daha resmi alanlarda kullanılmaktadır.

Pres döküm alüminyum alaşımının yoğunluğu 2,66×10kg/m ve ekstrüde alüminyum alaşımının yoğunluğu 2,73×10kg/m'dir.Alüminyum alaşımı, endüstride en yaygın kullanılan demir dışı metal yapı malzemesidir.Alüminyum alaşımı havacılık, uzay, otomobil, makine imalatı, gemi yapımı ve kimya endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Endüstriyel ekonominin hızlı gelişimi ile birlikte alüminyum alaşımlı kaynaklı yapı parçalarına olan talep her geçen gün artmaktadır. Alüminyum alaşımlı standart Uluslararası standartta: GB/T3190-1996 6061 alüminyum alaşımının kimyasal bileşimi silikon: 0,30-0,7, demir: 0,50, bakır: 0,10, manganez: 0,03, magnezyum: 0,35-0,8, krom: 0,03, çinko: 0,10, alüminyum: Yu miktarı.6061 alüminyum alaşımı, ısıl işlem ve ön germe işlemi ile üretilen yüksek kaliteli alüminyum alaşımlı bir üründür.

Parçalar için malzeme özelliklerini düşündüğünüzde, akla hafiflik ve sağlamlık gelir.Doğal olarak alüminyum ve titanyum da öyle.Her iki malzeme de korozyona karşı mükemmel direnç ve ısıya karşı tolerans gibi diğer önemli kutuları işaretler.3D baskı veya CNC işleme kullanarak, bu iki metalin çeşitli endüstrilerdeki parçalar için inanılmaz derecede çok yönlü olduğu kanıtlanmıştır.   Alüminyum ve titanyum hafiftir, ancak farklı nedenlerle.Alüminyumun düşük özgül ağırlığı (2,7 g/cm3), yaklaşık üç kat daha ağır olan çelik gibi muadillerinden önemli ölçüde daha hafif olduğu anlamına gelir.Titanyum, alüminyumdan yaklaşık üçte iki daha ağır olmasına rağmen, doğal gücü, daha azına ihtiyacınız olduğu anlamına gelir.Aslında, alüminyumla elde edeceğiniz aynı fiziksel gücü elde etmek için titanyum miktarının bir kısmına ihtiyacınız var.Titanyum, örneğin uçak jet motorlarında ve uzay araçlarında da kullanılır.Mukavemeti ve hafifliği yakıt maliyetlerini azaltır. Alüminyumu işlemek için iki seçeneğiniz arasındaki büyük fark, alaşımdaki bakır miktarı ile ilgilidir.Bire bir karşılaştırmada, yüksek sürtünmeli bir ortamı tolere edebilecek etkileyici güce sahip bir şeye ihtiyacınız varsa, en mantıklısı 7075'tir.6061 kaynak uygulamalarında daha iyidir, işlenmesi daha kolaydır ve maliyeti daha düşüktür.Alüminyum işlerken en önemli nokta: Düşük ağırlık, yüksek ısı toleransı ve yüksek mukavemet önemliyse, gidilecek yol 7075'tir.

Anotlama, güçlü korozyon koruması sağlayan ve metal parçaların genel görünümünü iyileştiren en yaygın sonlandırma seçeneklerinden biridir.Protolabs'ta üç tip alüminyum anotlama mevcuttur:   Tip I-Kromik Asit: Fısıltı kadar ince ama yine de dayanıklı bir kaplama sağlar.Genellikle kaynaklı parçalar ve montajlar için ve boyamadan önce astar olarak kullanılır.Tüm anodize yüzeyler gibi iletken değildir. Tip II-Sülfürik Asit: Tip I'den daha serttir ve son derece dayanıklı bir yüzey sunar.Kullanım örnekleri arasında karabina kancaları, el feneri tutacakları, motosiklet parçaları ve hidrolik valf gövdeleri yer alır. Tip III-Sert Eloksal veya Sert Kaplama: Bu, mevcut en kalın ve en sert eloksaldır ve otomotiv, havacılık, ağır ekipman, denizcilik endüstrisi, genel imalat ve askeri/hukuk uygulamalarında parça ve ürünler için geniş bir uygulama yelpazesine sahiptir.

CNC tornalama, çeşitli malzemelerden silindirik parçalar üretmek için yaygın bir teknolojidir.CNC frezelemeden farklı olarak, CNC tornalama iş parçasını döndürür ve iş parçasına sabit bir takım sokar.Gelişmiş CNC tornalama merkezleri, aşağıdaki görüntüdeki gibi son derece karmaşık parçalar üretmek için makineye frezeleme işlevselliği ekleyerek bunu daha da ileriye taşıyor: Bu makale, CNC torna makinesine üst düzey bir giriş sağlayacak ve tipik adlandırma kurallarını, CNC tornalamanın nasıl çalıştığını, mevcut işlem türlerini ve bir CNC torna makinesinin çeşitli bileşenlerini açıklayacaktır. CNC tornalama eksiltici bir üretim teknolojisidir ve (tipik olarak) silindirik bir stok malzeme parçasından malzeme çıkarma sürecini ifade eder - bununla birlikte CNC tornalama altıgen veya kare çubuklar gibi çok çeşitli stok şekillerinde de gerçekleştirilebilir.İstenen şekil elde edilene kadar bir alet malzemeyi kavramak ve çıkarmak için hareket ederken makine iş parçasını döndürür.  

Bu kadar çok çapakla, bunları nasıl giderebilirim?Çapak alma için doğru araçları ve teknikleri seçmek, çabanın yarısı ile iki kat sonuç alacaktır.Aşağıdaki Xiaoqi size birkaç ana çapak alma işlemini tanıtacaktır.   1. Manuel çapak alma Vasıflı işçilerin iş parçalarındaki çapakları parlatmak ve gidermek için törpü, zımpara kağıdı, taşlama kafaları ve diğer araçları kullandığı süreci ifade eder. Bu yöntem, çalışanlar için çok yüksek teknik gereksinimler taşımaz ve küçük çapaklı ve basit ürün yapılarına sahip ürünler için uygundur, bu nedenle de yaygın olarak kullanılan bir çapak alma yöntemidir. 2. Taşlama ve çapak alma Taşlama ve çapak alma, vibrasyon, kumlama, merdane vb. yöntemlerle çapakları giderme yöntemidir ve günümüzde de yaygın olarak kullanılmaktadır. Taşlama ve çapak alma ile ilgili sorun, bazen çıkarmanın çok temiz olmaması ve ardından elle işleme veya diğer çapak alma yöntemlerinin gerekebilmesidir.Bu yöntem, büyük partilere sahip küçük ürünler için uygundur. 3. Yüksek basınçlı su jeti ile çapak alma Ortam olarak su kullanarak, işlemden sonra oluşan çapakları veya parlamaları gidermek için ani darbe kuvvetini kullanın ve aynı zamanda temizleme amacına ulaşın. 4. Kimyasal çapak alma Elektrokimyasal reaksiyon prensibi kullanılarak, metal iş parçalarının çapakları otomatik ve seçici olarak giderilir. Bu yöntem daha çok valf gövdeleri ve pompa gövdeleri gibi iş parçalarındaki küçük çapaklar gibi çıkarılması zor olan iç çapaklar için kullanılır. 5. Termal çapak alma İşlem, bir miktar yanıcı gazı bir ekipman fırınına doldurmak ve ardından bazı ortam ve koşulların etkisiyle gaz anında patlatılır ve patlamanın ürettiği enerji çapakları eritmek ve gidermek için kullanılır. Termal çapak alma esas olarak otomotiv, havacılık ve diğer hassas parçalar gibi bazı yüksek hassasiyetli parça alanlarında kullanılır.

Elektro-parlatma (Elektro-parlatma), 304, 316, 316L ve diğer paslanmaz çelik malzemelerin ayna cilalanması için uygundur.Yüksek cilalama parlaklığına ve uzun ömürlü parlaklığa sahiptir.Teknik bir yöntemdir. Proses özellikleri Dakikalar içinde yüksek parlatma verimliliği, iyi kalite ve yüksek parlaklık atılabilir.Deformasyon tabakasının metal yüzeyindeki yerinden çıkmasını tercihen çözebilir ve deliklerin eş potansiyel yapısını biriktirebilir, böylece paslanmaz çeliğin korozyon direncini büyük ölçüde artıran bir eş potansiyel yüzey elde edebilir.Parlatma, voltaj regülatörleri, doğrultucular ve elektrolitik hücreler gibi cihazlar gerektirir. kullanımStok çözelti kullanılır, kurşun levha katot (negatif elektrot) olarak kullanılır, iş parçası anot (pozitif elektrot) olarak kullanılır, sıcaklık 60-80 derece, akım yoğunluğu 15-50 amper kare desimetre, voltaj yaklaşık 10 volt ve süre 5 dakikadır.Proses akışı: kimyasal yağ alma→sıcak suyla yıkama→soğuk suyla yıkama→elektrolitik parlatma→sıcak suyla yıkama→soğuk suyla yıkama→pasivasyon→soğuk suyla yıkama→sıcak suyla yıkama→sıcak saf suyla yıkama gerçek durum.

Su jeti olarak da bilinen su kesme, yüksek basınçlı su jeti ile kesim kullanan bir makine olan yüksek basınçlı su jeti ile kesme teknolojisidir.Bilgisayar kontrolünde iş parçası keyfi olarak oyulabilir ve malzemenin dokusundan daha az etkilenir.Düşük maliyeti, kolay kullanımı ve yüksek verim oranı nedeniyle, su jeti ile kesim, endüstriyel kesim teknolojisinde ana kesim yöntemi haline geliyor. 1. Çalışma prensibi Ultra yüksek basınçlı su jeti kesme makinesi, suyu 3000 bar'a kadar basınçlandırmak için sıradan suyu ultra yüksek basınçlı bir basınçlandırıcıdan geçirir ve ardından 0,3 mm kanal çapına sahip bir su nozülünden ses hızının yaklaşık 3 katı bir su jeti üretir. hangi bir bilgisayar tarafından kontrol edilir.Kağıt, sünger, elyaf vb. Gibi isteğe bağlı grafiklere sahip yumuşak malzemeleri kolayca kesebilir. Kesme kuvvetini artırmak için kum eklerseniz, hemen hemen her malzemeyi kesebilir. 2. Özellikler: 1. Kesme yönünde herhangi bir kısıtlama yoktur ve çeşitli özel şekilli işlemler tamamlanabilir; 2. İş parçası üzerinde su jeti tarafından üretilen yanal kuvvet son derece küçüktür, bu da ayar süresini kısaltabilir ve fikstür kullanma maliyetini azaltabilir; 3. Su jeti işleme, termal deformasyon üretmeyecek ve zamandan ve üretim maliyetlerinden tasarruf sağlayabilecek ikincil işleme gerekmemektedir; 4. Su jeti işleme, hızlı kesme hızına, yüksek verimliliğe ve düşük işleme maliyetine sahiptir. 3. Avantajlar: 1. Paslanmaz çelik levha veya sert mermer, granit vb. Yöntem, aramid lifleri, titanyum alaşımları ve diğer kompozit malzemeler gibi kesilmesi zor malzemeler için çok ideal veya tek işleme yöntemidir. 2. Kesim esnasında çatlak oluşturmaz, dar aralıklı malzemeleri kesebilir.Genel olarak konuşursak, saf su kesme kesiği yaklaşık 0,1 mm ila 1,1 mm'dir ve kum kesme kesiği yaklaşık 0,8 mm ila 1,8 mm'dir.Kum memesinin iç deliğinin çapı genişledikçe kesi daha da büyür. 3. Çeşitli şekiller, açılar veya eğimler dahil olmak üzere her yönde kesilebilir; 4. Kenar işleme gibi ikincil işlemlere gerek yoktur ve ayrıca kesme işlemi sırasında uçuşan tozu azaltabilir ve çalışma ortamını iyileştirebilir. 4. Su kesme şekli ve su kesme tezgahlarının bileşimi: Su kesme şekli su kalitesine ayrılır, saf su kesme ve aşındırıcı kesme vardır;basınç yönteminden hidrolik basınç ve mekanik basınç vardır;takım tezgahı yapısından, portal yapı ve konsol yapı vardır. Komple bir su kesme ekipmanı seti, bir ultra yüksek basınç sistemi, su jeti kesme kafası cihazı, su jeti ile kesme platformu, CNC kontrolörü ve CAD/CAM kesme yazılımı vb.'den oluşur. 5. Suyla kesme ve lazerle kesme arasındaki karşılaştırma: Lazer kesim ekipmanına yapılan yatırım nispeten büyüktür.Şu anda, çoğunlukla ince çelik levhaları ve bazı metalik olmayan malzemeleri kesmek için kullanılmaktadır.Kesme hızı hızlı ve hassasiyeti yüksektir.Alüminyum, bakır ve diğer demir dışı metaller ve alaşımlar gibi malzemelerin lazerle kesilmesi, özellikle daha kalın metal plakaların kesilmesi için ideal değildir, kesme yüzeyi ideal değildir, hatta kesilmesi imkansızdır.Şu anda, insanların yüksek güçlü lazer jeneratörleri üzerindeki araştırmaları, kalın çelik levhaların kesilmesi sorununu çözmeye çalışıyor, ancak ekipman yatırımı, bakım ve çalıştırma maliyetleri de oldukça yüksek.Su jeti kesim, küçük yatırımlara, düşük işletme maliyetlerine, çok çeşitli kesim malzemelerine, yüksek verimliliğe ve uygun çalıştırma ve bakıma sahiptir.

EDM işleme yönteminin belirli bir geçmişi vardır ve en son teknoloji değildir, ancak dövme ve metalurji ile karşılaştırıldığında EDM eski değildir.EDM, elektrik uygulandığında elektrotlar ve iş parçaları arasında oluşan kıvılcımları kullanmaktır (Pozitif ve negatif elektrotlar doğrudan temas halinde olduğundan, kısa devreye neden olur), üretilen anlık yüksek sıcaklık, iş parçasının elektrotla temas halindeki yüzeyini kaldırır katman katman, böylece elektrot etrafındaki malzeme sürekli olarak azaltılır.   EDM işleme teknolojisi genellikle nispeten yüksek sertliğe sahip parçaların işlenmesi için uygundur ve malzemenin iletkenliğe sahip olması gerekir.Genel EDM makinesi iş parçasına yalnızca tekrar yaklaşabilir çünkü elektrotun bir katmandan aşındırılması ve ardından indirilmesi gerekir.Elektrik kıvılcımları da üretilebilir, bu nedenle genellikle yüksek hassasiyet gereklilikleri nedeniyle kullanılan EDM makineleri temelde EDM için en iyi işleme yöntemi olan CNC EDM takım tezgahlarıdır. CNC EDM makinesi, herhangi bir türden bağımsız olarak mekanik alan, PLC kontrolü, soğutma sistemi vb. iş, güçlü profesyonel bilgi içerir.Daha sonra başka bir makalede tartışılacak olan sıradan ekipmanlardan açıkça farklıdır. EDM'nin özelliklerinden bahsedelim.EDM sırasında ayarlanan boşaltma hızı ve kalıbın yüzey kalitesi, işleme doğruluğunu ve kalitesini etkileyen temel faktörlerdir.EDM için kullanılan kalıp (yani elektrot) EDM'de genellikle kaba, orta ve ince olmak üzere çeşitli seviyelere ayrılır ve bunlar ince deşarj, kaba deşarj ve orta deşarj olarak ayrılabilir. Kaba Erozyon, yüksek güçlü, düşük kayıplı boşaltma yöntemiyle gerçekleştirilir (kalıp hariç, ekipmanın güç ayarları farklıdır ve elektrot, orta ve ince EDM sırasında nispeten kayıplıdır (elektrot, parça kazındığında aşınır) ) ve aynı zamanda kendisi de tüketilecek, bu çubuğa vurmak gibi, 10.000 öldürme olmasına rağmen 3.000 kendine zarar verme de var), ancak genel olarak orta ve ince EDM sırasında ürün marjı daha az, bu nedenle elektrot kaybı da son derece küçüktür ve deşarj kaybı sabit ve değişmediği için deşarj sırasında işlem boyutunun kontrol edilmesiyle telafi edilebilir.Tabii ki, doğruluk gereksinimi yüksek olmadığında göz ardı edilebilir. Elektrotların karşılıklı kaybı, yukarıda söylediğimiz şeydir, ancak EDM makinesi, elektrot kaybını etkili bir şekilde azaltabilen uzun bir deşarj darbe süresi için kullanılabilir, ancak EDM makinesi, kaba deşarj için yalnızca uzun deşarj darbe dalgaları ve yüksek akım deşarjı kullanır. işleme ve işleme hızı hızlıdır.Elektrot kaybı küçüktür, ancak doğruluk iyileştirilemez.Bitirme deşarj işleminde, küçük bir akım deşarjı kullanılmalı ve deşarj darbe süresi azaltılmalıdır.Bu sadece elektrot kaybını arttırmakla kalmaz, aynı zamanda işleme hızını da büyük ölçüde azaltır, ancak doğruluk azaltılabilir.Yap. EDM karbon cüruf ve cüruf giderme de çok önemlidir.EDM sırasında karbon cürufu üretilecektir ve karbon cürufu üretilirken ve karbon cürufu çıkarılırken aynı anda gerçekleştirilmelidir ve ikisi denge koşulu altında elde edilebilir.İşleme için, gerçek üretimde, karbon cürufunun giderilmesi amacına genellikle işleme hızından ödün verilerek ulaşılır, örneğin: orta ve ince EDM sırasında, daha yüksek voltaj kullanın veya büyük bir dinlenme darbesi kullanın, vb. Karbon cürufunun çıkarılmasını etkileyen diğer bir koşul, talaş kaldırma yolunun bloke edilmemesi için kolay olan işleme kalıplama yüzeyinin şeklinin karmaşıklığıdır.Bu durumla başa çıkmak nispeten zordur.Bu durumda katlama elektrotları için gereksinimler nispeten yüksektir, çünkü elektrotlar CNC tarafından işlenir. anahtar değerlendirme.

Bükümlü parçaların çoğu askılı büküm, kalıp içi büküm, flanşlama ve presleme gibi işlem ve yöntemlerle yapılmaktadır.Çalışma yöntemi aynı prensibi takip eder: Zımba, iş parçasını kalıbın alt kalıbına bastırır.Bu nedenle yukarıdaki işlemi ve yöntemi gerçekleştiren bükme makinesine abkant pres denir.TRUMPF, abkant preslere ek olarak döner kollu bükme makineleri de sunmaktadır. Asılı virajHava bükme: Zımba, iş parçasını kalıp duvarına bastırmadan kalıba bastırır.Zımbanın aşağı doğru hareketi sırasında iş parçasının kenarı yukarı doğru kıvrılır ve bir açı oluşturur.Zımba, iş parçasını kalıba ne kadar derin bastırırsa, açı o kadar küçük olur.Bu sırada zımba ile kalıp arasında bir boşluk vardır.Asılı bükme aynı zamanda yola bağlı bir süreç olarak da bilinir.Her açı belirli bir yol gerektirir.Makine kontrol sistemi aynı anda yolu ve karşılık gelen delme kuvvetini hesaplar.Yol ve delme kuvveti alete, malzemeye ve ürün özelliklerine (açı, uzunluk) bağlıdır. kalıp içi bükmeKalıp içi bükme: Zımba, iş parçasını kalıbın içine tamamen bastırır, böylece kalıp, iş parçası ve zımba arasında boşluk kalmaz.Bu işleme sıkıştırma denir.Zımba ve kalıp birbirine tam olarak uymalıdır.Bu nedenle, her açı ve şekil karşılık gelen bir kalıp düzeneği gerektirir.İş parçası tamamen içeri bastırıldığında zımba daha fazla aşağı hareket edemez.Takım tezgahı kontrol sistemi, belirlenen değere ulaşana kadar damgalama kuvvetini artırmaya devam eder.Böylece iş parçasına uygulanan basınç yükselir, zımba ve kalıbın dış hatlarını alır.İç açı, yüksek basınç altında kademeli olarak dengelenir ve geri yaylanma sorununu neredeyse tamamen ortadan kaldırır. Katlama ve preslemeSac kenarları genellikle tamamen bükülür (örn. kutu kenarları) ve ardından birbirine paralel olarak katlanır.Bitmiş parça bir bütün olarak bu nedenle daha stabildir veya bir kenar koruması oluşturur.Diğer parçaların genellikle daha sonra flanşa asılması gerekir.Katlama ve presleme iki adımda yapılır: önce operatör 30°'lik açıyı önceden katlar, ardından iş parçasını yeniden yerleştirir ve açıyı presler.Kenarlar arasında boşluk varsa buna etek denir.Presleme sırasında flanşlar tamamen birbirine bastırılır.Kıvırma yola bağlıdır, ancak baskı kuvvete bağlıdır. kanat bükmeMakine içerisine entegre edilen bükme kolu, üzerine alt ve üst bükme takımlarının monte edildiği C profilden oluşmaktadır.Bükme sırasında C profili yukarı aşağı hareket eder veya küçük eliptik bir hareket yapar yani takla atar.Döner kol bükme makinesinin yarı otomatik çalışması, hızı ve esnekliği ile ünlüdür ve küçük partilerin üretiminden daha aşağı değildir.Ayrıca kanat bükme teknolojisi, aynı takım kullanılarak tek bir bileşen üzerinde çeşitli yarıçap boyutlarının verimli bir şekilde bükülmesini sağlar.