Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Elektroslag kaynağı (ESW), kalın malzemeleri dikey veya dikeye yakın bir konumda birleştirmek için tek geçişli bir kaynak işlemidir.Bu son derece verimli kaynak tekniği, bir dolgu metali ve iki malzeme arasında bir ark ve elektrik direncinden üretilen ısıyı kullanır.   Elektrik arkının ürettiği ısı başlangıçta dolgu metalini ve birleştirilecek metallerin yüzeylerini eritir.Ark daha sonra söndürülür ve iletken olan erimiş cüruf, dolgu metali ve ana metali eritmek için ısı sağlar ve ayrıca kaynak bağlantısı boyunca ilerlerken atmosferik kirlenmeye karşı koruma sağlar.

Son yıllarda eklemeli üretim ve 3D baskı teknolojisinde önemli gelişmeler oldu.Ancak, 5D baskı teknolojisi adı verilen daha da karmaşık ve ileri bir yöntem ortaya çıktı. 3D baskı teknolojisinin temelleri iyi bilinmesine ve yaygın olarak kullanılmasına rağmen, 5D baskı daha çok yönlülük ve yetenekler sunan yeni bir tekniktir.Temel fark, yazıcıların üretim sırasında hareket etme biçiminde yatmaktadır.5D yazıcılar, baskı kafasının kavisli katmanlar da dahil olmak üzere beş boyuttan parçalar oluşturmasına izin veren hareketli bir platoya sahipken, 3D yazıcılar genellikle sabit bir plato üzerinde düz katmanlar üretir.Kavisli katmanlar üretme konusundaki bu benzersiz yetenek, daha karmaşık, daha güçlü ve çok yönlü parçalarla sonuçlanarak 5D baskıyı çeşitli endüstriler için oldukça arzu edilen bir gelişmekte olan teknoloji haline getiriyor.

Her ikisi de metalleri birleştirmek için kullanılsa da punta kaynağı ile punta kaynağı arasında bir fark vardır. Punta kaynağı, kaynak yapılacak parçaları doğru konumda ve hizada tutmak için kullanılan önemli bir işlemdir.Bu arada punta kaynağı, genellikle dolgu malzemeleri kullanılmadan iki veya daha fazla metal levhayı birleştirmek için kullanılan en eski kaynak işlemlerinden biridir.  

Elektroslag kaynağı (ESW), kalın malzemeleri dikey veya dikeye yakın bir konumda birleştirmek için tek geçişli bir kaynak işlemidir.Bu son derece verimli kaynak tekniği, bir dolgu metali ve iki malzeme arasında bir ark ve elektrik direncinden üretilen ısıyı kullanır. Elektrik arkının ürettiği ısı başlangıçta dolgu metalini ve birleştirilecek metallerin yüzeylerini eritir.Ark daha sonra söndürülür ve iletken olan erimiş cüruf, dolgu metali ve ana metali eritmek için ısı sağlar ve ayrıca kaynak bağlantısı boyunca ilerlerken atmosferik kirlenmeye karşı koruma sağlar.  

Bu süreç üç ana tekniğe ayrılabilir - CO2 lazer (kesme, delme ve gravür için) ve neodimiyum (Nd) ve neodimiyum itriyum-alüminyum-garnet (Nd:YAG), bunlar stil olarak aynıdır, Nd ise Nd'dir. yüksek enerjili, düşük tekrarlı delik işleme için kullanılır ve Nd:YAG çok yüksek güçlü delik işleme ve gravür için kullanılır. Kaynak için her türlü lazer kullanılabilir.CO2 lazerleri, bir akımın bir gaz karışımından (DC-uyarmalı) veya bu günlerde daha popüler olarak, daha yeni radyo frekansı enerjisi tekniği (RF-uyarmalı) kullanılarak geçirilmesini içerir.RF yönteminin harici elektrotları vardır ve bu nedenle, boşluk içinde bir elektrot kullanan DC ile meydana gelebilecek elektrot aşınması ve elektrot malzemesinin cam eşyalar ve optikler üzerinde kaplanması ile ilgili sorunları önler.Lazer performansını etkileyebilecek diğer bir faktör de gaz akışının türüdür.CO2 lazerin yaygın varyantları arasında hızlı eksenel akış, yavaş eksenel akış, enine akış ve levha yer alır.Hızlı eksenel akış, bir türbin veya üfleyici tarafından yüksek hızda sirküle edilen bir karbondioksit, helyum ve nitrojen karışımı kullanır.Enine akışlı lazerler, gaz karışımını daha düşük bir hızda dolaştırmak için basit bir üfleyici kullanırken, levha veya difüzyon rezonatörleri, basınçlandırma veya cam eşya gerektirmeyen statik bir gaz alanı kullanır. Sistem boyutuna ve yapılandırmasına bağlı olarak lazer jeneratörünü ve harici optikleri soğutmak için farklı teknikler de kullanılır.Atık ısı doğrudan havaya aktarılabilir, ancak genellikle bir soğutucu kullanılır.Su, sıklıkla kullanılan bir soğutma sıvısıdır ve genellikle bir ısı transferi veya soğutma sistemi aracılığıyla sirküle edilir. Su soğutmalı lazer işlemenin bir örneği, ışını bir optik fiberle aynı şekilde yönlendirmek için darbeli bir lazer ışınını düşük basınçlı bir su jeti ile birleştiren bir lazer mikrojet sistemidir.Su ayrıca birikintileri giderme ve malzemeyi soğutma avantajı sunarken, "kuru" lazer kesime kıyasla diğer avantajlar arasında yüksek dilimleme hızları, paralel kerf ve çok yönlü kesim yer alır.Fiber lazerler metal kesme endüstrisinde de popülerlik kazanıyor.Bu teknoloji

Lazer kesim, ışını veya malzemeyi yönlendirmek için optik ve bilgisayar sayısal kontrolü (CNC) aracılığıyla yönlendirilen yüksek güçlü bir lazer kullanır.Tipik olarak proses, malzeme üzerine kesilecek modelin bir CNC veya G kodunu takip etmek için bir hareket kontrol sistemi kullanır.Odaklanmış lazer ışını, yüksek kaliteli bir yüzey bitmiş kenar bırakmak için yanar, erir, buharlaşır veya bir gaz jeti tarafından üflenir. Lazer ışını, lazerli malzemelerin kapalı bir kap içindeki elektrik deşarjları veya lambalar yoluyla uyarılmasıyla oluşturulur.Kalıcı malzeme, enerjisi tutarlı tek renkli bir ışık akışı olarak kaçması için yeterli olana kadar kısmi bir ayna aracılığıyla dahili olarak yansıtılarak güçlendirilir.Bu ışık, ışını yoğunlaştıran bir mercek aracılığıyla yönlendiren aynalar veya fiber optikler tarafından çalışma alanına odaklanır.En dar noktasında, bir lazer ışınının çapı tipik olarak 0,0125 inç'in (0,32 mm) altındadır, ancak malzeme kalınlığına bağlı olarak 0,004 inç (0,10 mm) kadar küçük çentik genişlikleri mümkündür. Lazerle kesme işleminin malzemenin kenarından başka herhangi bir yerden başlaması gerektiğinde, bir delme işlemi kullanılır, burada yüksek güçlü darbeli bir lazer malzemede bir delik açar, örneğin 0,5-'lik bir delikten yanması 5-15 saniye sürer inç kalınlığında (13 mm) paslanmaz çelik sac.  

Bir lazer kesici, öncelikle mühendisler, tasarımcılar ve sanatçılar tarafından düz malzemeyi kesmek ve oymak için kullanılan bir prototipleme ve üretim aracıdır.Lazer kesiciler, tasarımcılar tarafından belirtilen desenleri ve geometrileri kesmek için malzemeleri delmek ve kesmek için ince, odaklanmış bir lazer ışını kullanır.Kesmenin yanı sıra lazer kesiciler, iş parçasının yüzeyini ısıtarak ve böylece tarama işleminin gerçekleştirildiği yerde görünümünü değiştirmek için malzemenin üst katmanını yakarak iş parçalarına tasarımları rasterleyebilir veya aşındırabilir. Prototipleme ve üretim söz konusu olduğunda lazer kesiciler gerçekten kullanışlı araçlardır;büyük malzeme parçalarını kesmek için endüstriyel ölçekte makine atölyelerinde kullanılırlar, donanım şirketleri tarafından ucuz, hızlı prototipler oluşturmak için kullanılırlar ve yapımcılar ve sanatçılar tarafından dijital tasarımlarını bir DIY fabrikasyon aracı olarak kullanırlar. fiziksel dünya.Bu kılavuzda, lazer kesicilerin ne olduğunu, neler yapabildiğini ve bunları nasıl kullanabileceğinizi açıklayacağım ve lazer kesicilerle daha fazlasını öğrenmek ve yapmak istiyorsanız bazı kaynaklar da sağlayacağım.

1. Nesneleri saatler içinde yazdırarak prototip oluşturma veya üretim sürecini önemli ölçüde hızlandırın2. Daha karmaşık geometrilerin tasarlanmasına ve oluşturulmasına izin verir3.Üretim daha az makine ve operatör gerektirir4. Neredeyse her şeyi yaratmak için yüksek esneklik ve çok yönlülük5. Tek bir nesnede birden fazla malzemeye izin verin6. Katman katman montaj, tasarımı iyileştirir ve daha iyi kalite sağlar7. Başarısızlıkları ve hataları azaltmak için birbirini izleyen her bir parça izlenebilir8. Çok fazla envanter alanı gerektirmez, tasarıma dayalı talep üzerine baskı yapar9.Plastik 3D baskılı parçalar, hafif uygulamalarda avantajlar sunar10. Toplu kesime kıyasla çok az veya hiç atık olmadan kullanılmış malzemeyi en aza indirir11.3D baskı sistemleri daha erişilebilirdir ve çalıştırmak için fazladan insan gerektirmez12.Teknoloji çevre dostu ve sürdürülebilirdir

3-, 4- veya 5-eksenli işlemenin tanımı, takımın hareket edebildiği yönlerin sayısı ile ilgilidir, bu aynı zamanda CNC takım tezgahının iş parçasını ve takımı hareket ettirme yeteneğini de belirler.Donanım işleme merkezleri, bir bileşeni X ve Y yönlerinde hareket ettirebilir ve takım, Z ekseninde yukarı ve aşağı hareket eder.Beş eksenli bir işleme merkezinde, takım X, Y ve Z lineer eksenlerinde hareket edebilir ve ayrıca A ve B eksenlerinde dönerek takımın Herhangi bir oryantasyondan hareket etmesine ve iş parçası köşelerine yaklaşmasına olanak tanır.Beş eksenli işleme, beş taraflı işlemeden farklıdır.Bu nedenle, 5 eksenli CNC işleme hizmetleri, işlenen parçalar için sonsuz olasılıklara izin verir.Kanca yüzey işleme, özel şekilli işleme, içi boş işleme, delme, eğimli kesme ve diğer özel işlemler, beş eksenli CNC hizmetleriyle tamamlanabilir.

Yukarı frezeleme ve aşağı frezeleme, CNC işlemede iki yaygın frezeleme olgusudur.Birçok insan aralarındaki farkı anlamıyor.Bugünün makalesi, yukarı frezeleme ve aşağı frezeleme arasındaki farkı tartışacak. Freze bıçağının kesici kenarı, her kesim yaptığında bir şok yüküne maruz kalır.Başarılı bir frezeleme için kesici kenar ile malzeme tek bir kesimde içeri dalarken ve keserken doğru temas modeline dikkat edilmelidir.Frezeleme sırasında iş parçası, freze bıçağının dönüş yönü boyunca aynı veya zıt yönde beslenir; bu, kesmenin, kesmenin ilerlemesini ve bitip bitmediğini veya aşağı frezelenmiş olup olmadığını etkiler. Öğütmenin Altın Kuralı – Kalından İnceye Frezeleme sırasında kesimin oluşumu dikkate alınmalıdır.Şekillendirmeyi kesmek için belirleyici faktör, freze bıçağının konumudur.Frezeleme işleminin stabilitesini sağlamak için kesici kenar içeri girdiğinde kalın talaşlar oluşturmak ve kesici kenar içeri girdiğinde ince talaşlar oluşturmak gerekir.Bıçağın mümkün olduğunca az talaş kalınlığıyla kesmesini sağlamak için "kalın ince" frezelemenin altın kuralını her zaman unutmayın. yukarı frezeleme Yukarı doğru frezelemede, takım dönüş yönünde ilerler.Takım tezgahı, fikstür ve iş parçası izin verdiği sürece yukarı frezeleme her zaman tercih edilen yöntemdir.Üst kenarda frezeleme yaparken, talaş kalınlığı kesimin başından itibaren kademeli olarak azalır ve sonunda kesimin sonunda sıfıra ulaşır.Bu şekilde kesici kenar, kesime katılmadan önce parçanın yüzeyinin çizilmesini ve sürtünmesini önleyebilir. Büyük bir talaş kalınlığı avantajlıdır ve kesme kuvvetleri, kesici kenarı kesimde tutmak için iş parçasını freze bıçağına çekme eğilimindedir.Bununla birlikte, freze bıçağı iş parçasına kolayca çekildiğinden, CNC makinesinin tablanın ilerleme boşluğuyla başa çıkmak için boşluğu ortadan kaldırması gerekir.Freze bıçağı iş parçasının içine çekilirse, ilerleme hızı beklenmedik bir şekilde artar ve bu da aşırı talaş kalınlığına ve kenar kırılmasına neden olabilir.Geri frezeleme şu anda düşünülmelidir. Tırmanma frezeleme Frezeleme sırasında, takımın besleme yönü, takımın dönme yönünün tersidir.Talaş kalınlığı kesimin sonuna kadar kademeli olarak artar.Ön kesici kenarın neden olduğu sürtünme, yüksek sıcaklık ve işlenerek sertleştirilmiş yüzeyle sık temas nedeniyle kesici kenar sert kesmeli, çizmeli veya cilalamalıdır.CNC takımlarının servis ömrünü kısaltacaktır. Kesici kenar tarafından üretilen kalın talaşlar ve yüksek sıcaklıklar yüksek çekme gerilimine neden olur, takım ömrünü kısaltır ve genellikle kesici kenara hızla zarar verir.Ayrıca kıymıkların kesim kenarına yapışmasına veya kaynak yapmasına neden olabilir, bu da onları bir sonraki kesimin başlangıcına taşır veya kesilen kenarın bir an için çökmesine neden olabilir. Kesme kuvvetleri, kesiciyi ve iş parçasını birbirinden uzağa itme eğilimindeyken, radyal kuvvetler iş parçasını tabladan kaldırma eğilimindedir.İşleme payı büyük ölçüde değiştiğinde, aşağı frezeleme daha iyidir.Aşağı frezeleme, seramikler iş parçasını keserken darbelere karşı hassas olduğundan, seramik uçlu süper alaşımları işlerken de kullanılır.