Çin Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Şirket Haberleri

Bir lazer kesici, öncelikle mühendisler, tasarımcılar ve sanatçılar tarafından düz malzemeyi kesmek ve oymak için kullanılan bir prototipleme ve üretim aracıdır.Lazer kesiciler, tasarımcılar tarafından belirtilen desenleri ve geometrileri kesmek için malzemeleri delmek ve kesmek için ince, odaklanmış bir lazer ışını kullanır.Kesmenin yanı sıra lazer kesiciler, iş parçasının yüzeyini ısıtarak ve böylece tarama işleminin gerçekleştirildiği yerde görünümünü değiştirmek için malzemenin üst katmanını yakarak iş parçalarına tasarımları rasterleyebilir veya aşındırabilir. Prototipleme ve üretim söz konusu olduğunda lazer kesiciler gerçekten kullanışlı araçlardır;büyük malzeme parçalarını kesmek için endüstriyel ölçekte makine atölyelerinde kullanılırlar, donanım şirketleri tarafından ucuz, hızlı prototipler oluşturmak için kullanılırlar ve yapımcılar ve sanatçılar tarafından dijital tasarımlarını bir DIY fabrikasyon aracı olarak kullanırlar. fiziksel dünya.Bu kılavuzda, lazer kesicilerin ne olduğunu, neler yapabildiğini ve bunları nasıl kullanabileceğinizi açıklayacağım ve lazer kesicilerle daha fazlasını öğrenmek ve yapmak istiyorsanız bazı kaynaklar da sağlayacağım.

1. Nesneleri saatler içinde yazdırarak prototip oluşturma veya üretim sürecini önemli ölçüde hızlandırın2. Daha karmaşık geometrilerin tasarlanmasına ve oluşturulmasına izin verir3.Üretim daha az makine ve operatör gerektirir4. Neredeyse her şeyi yaratmak için yüksek esneklik ve çok yönlülük5. Tek bir nesnede birden fazla malzemeye izin verin6. Katman katman montaj, tasarımı iyileştirir ve daha iyi kalite sağlar7. Başarısızlıkları ve hataları azaltmak için birbirini izleyen her bir parça izlenebilir8. Çok fazla envanter alanı gerektirmez, tasarıma dayalı talep üzerine baskı yapar9.Plastik 3D baskılı parçalar, hafif uygulamalarda avantajlar sunar10. Toplu kesime kıyasla çok az veya hiç atık olmadan kullanılmış malzemeyi en aza indirir11.3D baskı sistemleri daha erişilebilirdir ve çalıştırmak için fazladan insan gerektirmez12.Teknoloji çevre dostu ve sürdürülebilirdir

3-, 4- veya 5-eksenli işlemenin tanımı, takımın hareket edebildiği yönlerin sayısı ile ilgilidir, bu aynı zamanda CNC takım tezgahının iş parçasını ve takımı hareket ettirme yeteneğini de belirler.Donanım işleme merkezleri, bir bileşeni X ve Y yönlerinde hareket ettirebilir ve takım, Z ekseninde yukarı ve aşağı hareket eder.Beş eksenli bir işleme merkezinde, takım X, Y ve Z lineer eksenlerinde hareket edebilir ve ayrıca A ve B eksenlerinde dönerek takımın Herhangi bir oryantasyondan hareket etmesine ve iş parçası köşelerine yaklaşmasına olanak tanır.Beş eksenli işleme, beş taraflı işlemeden farklıdır.Bu nedenle, 5 eksenli CNC işleme hizmetleri, işlenen parçalar için sonsuz olasılıklara izin verir.Kanca yüzey işleme, özel şekilli işleme, içi boş işleme, delme, eğimli kesme ve diğer özel işlemler, beş eksenli CNC hizmetleriyle tamamlanabilir.

Yukarı frezeleme ve aşağı frezeleme, CNC işlemede iki yaygın frezeleme olgusudur.Birçok insan aralarındaki farkı anlamıyor.Bugünün makalesi, yukarı frezeleme ve aşağı frezeleme arasındaki farkı tartışacak. Freze bıçağının kesici kenarı, her kesim yaptığında bir şok yüküne maruz kalır.Başarılı bir frezeleme için kesici kenar ile malzeme tek bir kesimde içeri dalarken ve keserken doğru temas modeline dikkat edilmelidir.Frezeleme sırasında iş parçası, freze bıçağının dönüş yönü boyunca aynı veya zıt yönde beslenir; bu, kesmenin, kesmenin ilerlemesini ve bitip bitmediğini veya aşağı frezelenmiş olup olmadığını etkiler. Öğütmenin Altın Kuralı – Kalından İnceye Frezeleme sırasında kesimin oluşumu dikkate alınmalıdır.Şekillendirmeyi kesmek için belirleyici faktör, freze bıçağının konumudur.Frezeleme işleminin stabilitesini sağlamak için kesici kenar içeri girdiğinde kalın talaşlar oluşturmak ve kesici kenar içeri girdiğinde ince talaşlar oluşturmak gerekir.Bıçağın mümkün olduğunca az talaş kalınlığıyla kesmesini sağlamak için "kalın ince" frezelemenin altın kuralını her zaman unutmayın. yukarı frezeleme Yukarı doğru frezelemede, takım dönüş yönünde ilerler.Takım tezgahı, fikstür ve iş parçası izin verdiği sürece yukarı frezeleme her zaman tercih edilen yöntemdir.Üst kenarda frezeleme yaparken, talaş kalınlığı kesimin başından itibaren kademeli olarak azalır ve sonunda kesimin sonunda sıfıra ulaşır.Bu şekilde kesici kenar, kesime katılmadan önce parçanın yüzeyinin çizilmesini ve sürtünmesini önleyebilir. Büyük bir talaş kalınlığı avantajlıdır ve kesme kuvvetleri, kesici kenarı kesimde tutmak için iş parçasını freze bıçağına çekme eğilimindedir.Bununla birlikte, freze bıçağı iş parçasına kolayca çekildiğinden, CNC makinesinin tablanın ilerleme boşluğuyla başa çıkmak için boşluğu ortadan kaldırması gerekir.Freze bıçağı iş parçasının içine çekilirse, ilerleme hızı beklenmedik bir şekilde artar ve bu da aşırı talaş kalınlığına ve kenar kırılmasına neden olabilir.Geri frezeleme şu anda düşünülmelidir. Tırmanma frezeleme Frezeleme sırasında, takımın besleme yönü, takımın dönme yönünün tersidir.Talaş kalınlığı kesimin sonuna kadar kademeli olarak artar.Ön kesici kenarın neden olduğu sürtünme, yüksek sıcaklık ve işlenerek sertleştirilmiş yüzeyle sık temas nedeniyle kesici kenar sert kesmeli, çizmeli veya cilalamalıdır.CNC takımlarının servis ömrünü kısaltacaktır. Kesici kenar tarafından üretilen kalın talaşlar ve yüksek sıcaklıklar yüksek çekme gerilimine neden olur, takım ömrünü kısaltır ve genellikle kesici kenara hızla zarar verir.Ayrıca kıymıkların kesim kenarına yapışmasına veya kaynak yapmasına neden olabilir, bu da onları bir sonraki kesimin başlangıcına taşır veya kesilen kenarın bir an için çökmesine neden olabilir. Kesme kuvvetleri, kesiciyi ve iş parçasını birbirinden uzağa itme eğilimindeyken, radyal kuvvetler iş parçasını tabladan kaldırma eğilimindedir.İşleme payı büyük ölçüde değiştiğinde, aşağı frezeleme daha iyidir.Aşağı frezeleme, seramikler iş parçasını keserken darbelere karşı hassas olduğundan, seramik uçlu süper alaşımları işlerken de kullanılır.

Sac metal imalatının birçok avantajı vardır.Hacim hakkında konuştuğumuzda, gerçekten ucuz, yüksek kaliteli parçalar elde edebiliyoruz, seri üretime kadar ölçekleniyor, hatta en yaygın sac metal en iyi uygulama yaklaşımı, süper yüksek kaliteli fantezi seri üretim değil, ama göreceksiniz, ülke genelindeki mağazalarda gördüğünüz normal prosedürü kullanarak fiyatlar önemli ölçüde düştü.Alüminyum ucuz bir malzemedir ve ilk süper malzemedir.İnanılmaz derecede yüksek bir güç-ağırlık oranına sahip, bu yüzden harika bir uçağımız var.Bu gücü tasarımlarınızda sac metal parçalar oluşturmak için kullanabilirsiniz.O da büyük oranda etkilenir.Bir Boeing uçağının kaplamasını yapabilir veya küçük bir braket yapabilirsiniz.

1. İşleme teknolojisi Geleneksel işleme teknolojisinde, konumlandırma verisi, kurulum yöntemi, takım, kesme yöntemi ve diğer hususlar basitleştirilebilir, ancak NC işleme teknolojisi daha karmaşıktır ve işleme görevleri aynı olsa bile bu faktörleri tam olarak dikkate alması gerekir. işleme teknolojisi bir iş parçasının farklı parçalarını aynı anda işleyebilir.Bu işlem, CNC işleme teknolojisi ile geleneksel işleme teknolojisi arasındaki fark olan çeşitlendirilmiş özelliklere sahiptir. 2. sıkıştırmak, sabitlemek CNC işleme teknolojisinde fikstürlerin ve takım tezgahlarının sabitlenmesi gerekiyor ve takım tezgahı ile parça arasındaki koordinat sisteminin boyut ilişkisini de koordine etmemiz gerekiyor.Ek olarak, iki adımlı konumlandırma ve sıkıştırma, sıkıştırma işlemi sırasında etkili bir şekilde kontrol edilmelidir.Geleneksel işleme teknolojisinde, takım tezgahının işleme kapasitesi sınırlıdır ve çalışma işlemi sırasında çoklu kenetleme gerekir.Ayrıca, işleme sürecinde özel fikstürler gereklidir, bu da armatürler için daha yüksek tasarım ve üretim maliyetlerine yol açar.CNC işleme süreci için, cihaz hata ayıklama için kullanılabilir.Çoğu durumda, özel bir fikstür yoktur, bu nedenle maliyet nispeten düşüktür. 3. Bıçaklar İşleme sürecinde farklı işleme teknikleri ve işleme yöntemleri kesici takımı belirler.Özellikle bilgisayarlı nümerik kontrollü işlemede, yüksek hızlı kesmenin kullanılması yalnızca işleme verimliliğini artırmak için değil, aynı zamanda işleme kalitesi için de faydalıdır, kesme deformasyonu olasılığını etkili bir şekilde azaltır ve böylece işleme döngüsünü kısaltır. Şu anda bir kuru kesme yöntemi var, alet kesme sıvısı olmadan veya yalnızca az miktarda kesme sıvısı olmadan çalışabilir, bu nedenle aletin iyi bir ısı direncine sahip olması gerekir.Geleneksel işleme teknolojisi ile karşılaştırıldığında, bilgisayarlı sayısal kontrollü işleme teknolojisi, kesici takımların performansı için daha yüksek gereksinimlere sahiptir. 4. Kesme parametreleri Geleneksel makineyle işleme sürecinde, daha karmaşık yüzey ve eğri işlemleri hatalara eğilimlidir, bu nedenle kesme parametrelerini dikkatli bir şekilde seçmek gerekir.CNC takım tezgahları sistemin kontrolüne dayalı olup daha sonra çalışır durumdayken, tüm yüzey işleme prosesleri program kullanılarak kontrol edilebilmektedir.Takım yolu daha esnektir ve genel işleme verimliliğini artırmak için gerçek ihtiyaçlara göre daha bilimsel kesme parametreleri ayarlanabilir.Geleneksel takım tezgahı işleme ile karşılaştırıldığında, büyük avantajlara sahiptir.Şu anda, yüksek hızlı işlemeye dayalı kaba işleme, işleme verimliliğini büyük ölçüde artıran, aletin hasarını büyük ölçüde azaltan ve aletin hizmet ömrünü daha da uzatan yüksek ilerleme hızı ve hızlı kesme hızı avantajlarına sahiptir. .Geleneksel işleme için bunlara ulaşmak imkansızdır.   5. Esneklik Geleneksel takım tezgahları arasında, genel takım tezgahları iyi bir esnekliğe sahiptir, ancak işleme verimliliği düşüktür;özel amaçlı takım tezgahları yüksek işleme verimliliğine sahiptir, ancak parçalara uygulanabilirlikleri yüksek değildir.Zayıf esneklik ve yüksek sertlik ile, pazardaki ürünlerin sürekli olarak değiştirilmesine uyum sağlamak zordur ve rekabet gücü zayıftır.CNC takım tezgahları için, program değiştirildiği sürece yeni parçalar iyi esneklik, otomatik çalışma ve yüksek işleme verimliliği ile işlenebilir ve şiddetli pazar rekabetine iyi uyum sağlayabilir.   6. Kalite CNC işlemeyi kullanırken otomasyon derecesi çok yüksektir, bu nedenle kalite ve güvenliğe özel dikkat gösterilmelidir.İşleme süreci üretime geçmeden önce test edilmelidir.Ancak üretimin tüm yönlerinin gereklilikleri karşılandığında fiili üretime ve uygulamaya konulabilir.Geleneksel işlemede, süreç belgeleri, yukarıda belirtilen karmaşık süreçlere gerek kalmadan, üretim hattı için bir kılavuz olarak üretime alınabilir.

1. Eşsiz hassasiyet Pek çok makine, ancak gereken hassasiyeti sağladığı takdirde etkin bir şekilde çalışabilir.Bu nedenle, birçok üretim süreci için temel bir kalitedir.Bir makine, yalnızca tüm bireysel parçalar tam olarak üretildiğinde hassasiyete ulaşabilir.CNC işleme bu gereksinimi karşılayabilir ve üretim sürecinde yüksek hassasiyeti garanti edebilir. 2. İyi dayanıklılık Yüksek hassasiyete ek olarak, CNC işleme uzun ömürlü dayanıklılık sağlar.Herhangi bir bakımlı CNC montajı tam bir iş günü sürecektir. 3. İnsan kaynaklarının güvenilirliğini azaltın Genel olarak konuşursak, imalat süreci, makinelerin etrafında çalışan büyük bir işgücü olarak görülür.CNC teknolojisi, üretim tesisi klişesini yerle bir eder.CNC güdümlü bir üretim ortamını yönetmek için çok sayıda işçiye ihtiyacınız yok.Yetenekli bir operatör ve programcı, bir CNC üretim operasyonunun birçok yönünden sorumlu olabilir. 4. Daha güvenli ve daha az bakım İşçi alacakları öncelikle üretim tesislerinden gelir.Bu nedenle, üretim alanında güvenli bir çalışma ortamı tasarlamak istiyorsanız, buna CNC işlemeyi dahil edin.Daha az müdahale ve hata nedeniyle işyerini zahmetsizce güvende tutar.

CNC işleme proseslerinin bölünmesi genellikle aşağıdaki şekillerde gerçekleştirilebilir: 1. Takım konsantrasyonu ve sıralama yöntemi, süreci kullanılan takıma göre bölmek ve parça üzerinde tamamlanabilecek tüm parçaları işlemek için aynı takımı kullanmaktır.Diğer kısımlarda ise ikinci bıçak ve üçüncü bıçakla bitirebilirler.Bu sayede takım değiştirme sayısı azaltılabilir, boşta kalma süresi kısaltılabilir ve gereksiz konumlandırma hataları azaltılabilir. 2. İşleme parçalarının sıralama yöntemi Çok fazla işleme içeriği olan parçalar için, işleme parçası iç şekil, dış şekil, kavisli yüzey veya düzlem gibi yapısal özelliklerine göre birkaç parçaya bölünebilir.Genel olarak, önce düzlem ve konumlandırma yüzeyi işlenir ve ardından delikler işlenir;önce basit geometrik şekiller işlenir, ardından karmaşık geometrik şekiller işlenir;önce daha düşük hassasiyete sahip parçalar işlenir ve ardından daha yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahip parçalar işlenir.3. Kaba ve finiş işleme sırası yöntemi İşleme deformasyonuna eğilimli parçalar için, kaba işlemeden sonra olası deformasyon nedeniyle şekil düzeltmesi gerekir.Bu nedenle genel olarak kaba işleme ve bitmiş işleme işlemleri birbirinden ayrılmalıdır.   Özetlemek gerekirse, süreç bölünürken parçaların yapısı ve üretilebilirliği, takım tezgahının işlevi, parçaların CNC işleme içeriği miktarı, kurulum sayısı ve üretim organizasyon durumuna göre esnek bir şekilde kontrol edilmelidir. birimin.Ayrıca, fiili duruma göre belirlenmesi gereken, ancak makul olmaya çabalaması gereken proses konsantrasyonu veya proses dağılımı prensibinin benimsenmesi tavsiye edilir.

1. 45——en yaygın olarak kullanılan orta karbonlu su verilmiş ve temperlenmiş çelik olan yüksek kaliteli karbon yapı çeliği2. Q235A (A3 çelik) - en yaygın kullanılan karbon yapı çeliği3. 40Cr—alaşımlı yapı çeliğine ait en yaygın kullanılan çelik türlerinden biri4. HT150——Gri dökme demir5, 35 - çeşitli standart parçalar ve bağlantı elemanları için ortak malzemeler6, 65Mn - yaygın olarak kullanılan yay çeliği7. 0Cr18Ni9 - en yaygın kullanılan paslanmaz çelik (ABD çelik numarası 304, Japon çelik numarası SUS304)8. Cr12—yaygın olarak kullanılan soğuk iş kalıp çeliği (Amerikan çeliği D3 tipi, Japon çeliği SKD1 tipi)9. DC53 - Japonya'dan ithal edilen yaygın olarak kullanılan soğuk iş kalıp çeliği10. DCCr12MoV - aşınmaya dayanıklı krom çelik11. SKD11——Tokluk krom çeliği12. D2 - yüksek karbonlu yüksek kromlu soğuk iş çeliği13. SKD11 (SLD) - deformasyon ve tokluk içermeyen yüksek kromlu çelik14. DC53 - yüksek tokluk, yüksek kromlu çelik15. SKH-9——yüksek aşınma direnci ve tokluğa sahip genel amaçlı yüksek hız çeliği16. ASP-23——Toz metalurji yüksek hız çeliği17. P20 - genellikle gerekli olan plastik kalıpların boyutu18. 718——Yüksek talepkar plastik kalıplar19. Nak80——yüksek ayna yüzeyi, yüksek hassasiyetli plastik kalıp20. S136——korozyon önleyici ve ayna parlatma plastik kalıp21. H13——yaygın olarak kullanılan basınçlı döküm kalıbı22. SKD61——gelişmiş basınçlı döküm kalıbı23. 8407——gelişmiş basınçlı döküm kalıbı24. FDAC - kırılganlığını artırmak için kükürt eklendi

Kullanım sırasında parçaların belirli yük koşullarını, stres durumlarını, sıcaklıkları, korozyonu ve aşınmasını öğrenmek için parçaların servis koşullarını analiz edin. Parçaların çoğu normal sıcaklıktaki atmosferde kullanılır ve esas olarak malzemenin mekanik özellikleri gereklidir.Diğer koşullar altında kullanılan parçalar, malzemelerin belirli özel fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip olmasını gerektirir.Örneğin, yüksek sıcaklık koşullarında kullanıldığında, parça malzemelerinin belirli bir yüksek sıcaklık dayanımına ve oksidasyon direncine sahip olması gerekir;kimyasal ekipman, malzemelerin yüksek korozyon direncine sahip olmasını gerektirir;bazı enstrüman parçaları, elektromanyetik özelliklere vb. sahip malzemeler gerektirir. Şiddetli soğuk alanlarda kullanılan kaynaklı yapıların düşük sıcaklık tokluğu için ek gereksinimleri olmalıdır;nemli alanlarda kullanıldığında, atmosferik korozyon direnci için ek gereksinimler eklenmelidir. (1) Analiz veya test yoluyla, benzer malzemelerin başarısızlık analizinin sonuçlarıyla birlikte, izin verilen mukavemet, izin verilen gerinim, izin verilen deformasyon ve hizmet süresi vb. gibi malzemelerin kullanılmasına izin veren genelleştirilmiş izin verilen stres göstergelerini belirleyin. (2) Ana ve ikincil genelleştirilmiş izin verilen stres göstergelerini bulun ve malzeme seçimi için ana temel olarak önemli göstergeleri kullanın. (3) Ana performans göstergelerine göre, gereksinimleri karşılayan birkaç malzeme seçin. (4) Malzemenin kalıplama işlemine, parçaların karmaşıklığına, parçaların üretim partisine, mevcut üretim koşullarına ve teknik koşullara göre malzemeyi ve kalıplama işlemini seçin. (5) Malzeme maliyetini, kalıp işlenebilirliğini, malzeme performansını, kullanım güvenilirliğini vb. kapsamlı bir şekilde değerlendirin ve en uygun malzemeyi seçmek için optimizasyon yöntemlerini kullanın. (6) Gerektiğinde, malzeme seçimi test edilmeli ve üretime alınmalı ve ardından doğrulanmalı veya ayarlanmalıdır.