Kalıp imalatında en önemli ileri üretim teknolojisi olan yüksek hızlı işleme, yüksek verim, yüksek kalite ve düşük tüketim ile gelişmiş bir üretim teknolojisidir.Konvansiyonel kesimdeki bir dizi problem, yüksek hızlı işleme uygulamasıyla çözülmüştür.
Geleneksel kesme işlemine kıyasla seri olarak kesme hızı ve besleme hızı geliştirildi ve kesme mekanizması da temelden değişti.Geleneksel kesme ile karşılaştırıldığında, yüksek hızlı işleme önemli bir sıçrama yaptı.Birim güç başına talaş kaldırma oranı %30 ~ %40 artar, kesme kuvveti %30 azalır, takımın kesme ömrü %70 artar, iş parçasında kalan kesme ısısı büyük ölçüde azalır ve düşük dereceli kesme titreşimi neredeyse ortadan kalkar.
Kesme hızının artmasıyla, birim zamanda boş malzeme çıkarma oranı artar, kesme süresi azalır ve işleme verimliliği artar, böylece ürünlerin üretim döngüsü kısalır ve ürünlerin pazar rekabet gücü iyileştirilir.Aynı zamanda, yüksek hızlı işlemenin küçük bir miktarı, kesme kuvvetini azaltır ve talaşların yüksek hızda çıkarılması, iş parçasının kesme kuvvetini ve termal stres deformasyonunu azaltır ve zayıf rijitliği kesme olasılığını artırır ve ince duvarlı parçalar.Kesme kuvvetinin azalması ve dönme hızının artması nedeniyle, kesme sisteminin çalışma frekansı, takım tezgahının düşük dereceli doğal frekansından uzaktır ve iş parçasının yüzey pürüzlülüğü en çok düşük dereceli olana duyarlıdır. frekans, böylece yüzey pürüzlülüğü azalır.
Kalıbın yüksek sertleştirilmiş çelik parçalarının (hrc45-65) işleme sürecinde, yüksek hız kullanımı, elektrikli işleme ve taşlama ve parlatma işleminin yerini alabilir, elektrot imalatını ve zaman alıcı elektrikli işleme süresini önleyebilir ve büyük ölçüde tesisatçının taşlama ve parlatma miktarını azaltın.Piyasada giderek daha fazla ihtiyaç duyulan bazı ince duvarlı kalıp iş parçaları için yüksek hızlı frezeleme başarıyla tamamlanabilir.Ayrıca, yüksek hızlı frezeleme CNC işleme merkezinde, çok adımlı işlemeyi tamamlamak için kalıp bir kez sıkıştırılabilir.Bu avantajlar, hızlı sermaye devir gereksinimleri, acil teslimat süresi ve şiddetli ürün rekabeti olan kalıp ve kalıp endüstrileri için çok uygundur.
Yüksek hızlı işleme sistemi esas olarak yüksek hızlı işleme merkezi, yüksek performanslı takım bağlama sistemi, yüksek hızlı takımlar, güvenli ve güvenilir yüksek hızlı kam yazılım sistemi vb.'den oluşur. Bu nedenle, yüksek hızlı işleme esasen büyük bir sistem mühendisliğidir. .Kesici takım teknolojisinin gelişmesiyle, alaşımlı çeliğin (HRC > 30) işlenmesine yüksek hızlı işleme uygulandı ve otomotiv ve elektronik bileşenlerdeki kalıpların, enjeksiyon kalıplarının ve diğer parçaların işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Yüksek hızlı işlemenin tanımı, işlenen iş parçası malzemesinin türüne bağlıdır.Örneğin, alaşımlı çeliğin yüksek hızda işlenmesi için kullanılan kesme hızı, alüminyum alaşımı işlerken geleneksel aşağı frezeleme hızı olan 500 m/dak'dır.
Yüksek hızlı işleme uygulama kapsamının genişletilmesiyle birlikte, yeni takım malzemelerinin araştırılması, takım tasarım yapısının iyileştirilmesi, yeni CNC takım yolu stratejilerinin oluşturulması ve kesme koşullarının iyileştirilmesi de iyileştirildi.Ayrıca kesme işleminin bilgisayar destekli simülasyon teknolojisi de ortaya çıkmıştır.Bu teknoloji, kesici takımların sıcaklık ve stresini tahmin etmek ve kesici takımların hizmet ömrünü uzatmak için büyük önem taşımaktadır.Döküm, presleme, sıcak presleme ve enjeksiyon kalıplama uygulamaları, dökme demir, dökme çelik ve alaşımlı çeliğin yüksek hızlı uygulama aralığının genişlemesini temsil eder.Damgalama kalıpları ve döküm kalıplarının imalatında, endüstri lideri ülkeler araştırma ve geliştirme zamanlarının çoğunu işleme ve cilalama süreçlerine harcarlar.Damgalama kalıbının veya döküm kalıbının işlenmesi ve parlatılması, toplam işleme maliyetinin yaklaşık 2 / 3'ünü oluşturur ve geliştirme döngüsünü kısaltmak ve işleme maliyetini azaltmak için yüksek hızlı frezeleme kullanılabilir.
Yüksek hızın endüstride giderek daha yaygın olarak kullanılmasının nedeni, geleneksel işlemeye göre önemli avantajlara sahip olmasıdır.Spesifik olarak, aşağıdaki özelliklere sahiptir:
（1） Üretim verimliliği etkin bir şekilde iyileştirilir.
Yüksek hızlı işleme, geleneksel kesmeye göre 5-10 kat daha yüksek bir ilerleme hızına izin verir ve birim zamanda malzeme kaldırma oranı 3-6 kat artırılabilir.Çok sayıda metal parçanın kesilmesi gerektiğinde, işlem süresi büyük ölçüde azaltılabilir.
（2） Kesme kuvvetini en az %30 azaltın.
Yüksek hızda benimsenen son derece sığ kesme derinliği ve dar kesme genişliği nedeniyle kesme kuvveti küçüktür.Geleneksel kesme ile karşılaştırıldığında, kesme kuvveti en az %30 oranında azaltılabilir.Bu, işleme rijitliği zayıf olan parçalar için işleme deformasyonunu azaltabilir ve bazı ince duvarlı ince iş parçalarının kesilmesini mümkün kılabilir.
（3） İşleme kalitesi iyileştirildi.
Takım kesmenin uyarma frekansı, yüksek hızlı dönüş sırasında işlem sisteminin doğal frekansından uzak olduğundan, işlem sisteminin zorlamalı titreşimine neden olmaz ve iyi bir işleme durumu sağlanır.Kesme derinliği, kesme genişliği ve kesme kuvveti çok küçük olduğundan, takımın ve iş parçasının deformasyonu küçüktür, boyutsal doğruluk korunur, kesme hatası tabakası incedir, artık gerilim küçüktür ve işleme yüksek doğrulukla yapılır. ve düşük pürüzlülük elde edilir.
Dinamik perspektifinden, kesme kuvvetinin azaltılmasının kesme kuvveti tarafından üretilen titreşimin (yani, zorlanmış titreşim) genliğini azaltacağı görülebilir;Dönme hızının artması, rezonansı önlemek için kesme sisteminin çalışma frekansını takım tezgahının doğal frekansından uzaklaştırır;Bu nedenle, yüksek hız, yüzey pürüzlülüğünü büyük ölçüde azaltabilir ve işleme kalitesini iyileştirebilir.
（4） İşleme enerji tüketimini azaltın ve üretim kaynaklarından tasarruf edin.
Birim güç başına yüksek talaş kaldırma oranı, düşük enerji tüketimi ve iş parçalarının kısa üretim süresi nedeniyle, enerji ve ekipmanın kullanım oranı iyileştirilir ve üretim sisteminin toplam kaynaklarındaki kesme işleminin oranı azalır, bu da aşağıdakileri karşılar. sürdürülebilir kalkınmanın gereksinimleri.
（5） Proses akışı basitleştirilmiştir.
Geleneksel kesme, su verilmiş malzemeleri işleyemez ve su verme deformasyonu, manuel olarak kırpılmalı veya elektrik deşarjlı işleme ile çözülmelidir.Yüksek hız, söndürülmüş malzemeleri doğrudan işleyebilir.Çoğu durumda, EDM işlemi tamamen ortadan kaldırılabilir, bu da EDM'nin neden olduğu yüzey sertleştirme sorununu ortadan kaldırır ve manuel bitirmeyi azaltır veya ortadan kaldırır.