Bir kalıp birçok parçadan oluşur.Parçaların kalitesi, kalıbın kalitesini doğrudan etkiler ve parçaların nihai kalitesi, perdahlama ile garanti edilir.Bu nedenle, bitirmeyi kontrol etmek önemlidir.Yerli kalıp imalat işletmelerinin çoğunda, bitirme aşamasında kullanılan yöntemler genellikle taşlama, elektrikli işleme ve fitter işlemedir.Bu aşamada parça deformasyonu, iç gerilme, şekil toleransı ve boyutsal doğruluk gibi birçok teknik parametrenin kontrol edilmesi gerekmektedir.Spesifik üretim uygulamasında, çalıştırılması zordur, ancak referans olarak kullanılacak hala birçok etkili deneyim ve yöntem vardır.
Kalıp parçalarının işlenmesi, parçaların görünümüne ve şekline göre kabaca üç kategoriye ayrılabilir: plakalar, özel şekilli parçalar ve miller.Genel süreç kabaca şöyledir: kaba işleme - ısıl işlem (su verme ve tavlama) - ince öğütme - Elektrik işleme - tesisatçı (yüzey işleme) - montaj işleme.
bir
Parçaların ısıl işlemi
Parçaların ısıl işlem sürecinde, parçaların işlem sırasında boyutsal stabilitesini sağlamak için gerekli sertliği elde ederken iç gerilmeyi kontrol etmek gerekir.Farklı malzemelerin farklı tedavi yöntemleri vardır.Son yıllarda kalıp endüstrisinin gelişmesiyle birlikte kullanılan malzeme çeşitleri de artmıştır.Cr12, 40Cr, Cr12MoV ve sert alaşıma ek olarak, V10 ve asp23 gibi yeni malzemeler, yüksek çalışma mukavemeti ve şiddetli strese sahip bazı erkek ve dişi kalıplar için seçilebilir.
termal kararlılık ve iyi mikro yapı.
Cr12MoV'dan yapılan parçalar için kaba işlemeden sonra su verme işlemi gerçekleştirilir.Su verme işleminden sonra, iş parçasında, bitirme veya çalışma sırasında çatlamaya neden olan büyük bir artık gerilim vardır.Su verme işleminden sonra, su verme stresini ortadan kaldırmak için parçalar sıcakken temperlenmelidir.Söndürme sıcaklığı 900-1020 ℃'de kontrol edilir ve daha sonra hava soğutması için 200-220 ℃'ye soğutulur ve daha sonra 220 ℃'de temperleme için hızlı bir şekilde fırına geri döndürülür.Bu yöntem, yüksek mukavemet ve aşınma direnci elde edebilen ve ana arıza formu olarak aşınma olan kalıplar için daha iyi olan tek seferlik sertleştirme işlemi olarak adlandırılır.Üretimde birçok köşesi ve karmaşık şekli olan bazı iş parçaları için, su verme stresini ortadan kaldırmak için tavlama yeterli değildir.Gerilimi tamamen serbest bırakmak için bitirmeden önce gerilim giderme tavlaması veya çoklu yaşlandırma işlemleri gereklidir.
V10, aps23 ve diğer toz alaşımlı çelik parçalar için, yüksek sıcaklıkta tavlamaya dayanabildiklerinden, ikincil sertleştirme işlemi, su verme, 1050-1080 ℃'de su verme ve ardından 490-520 ℃'de birkaç kez tavlama sırasında kabul edilebilir. yüksek darbe tokluğu ve stabilitesi elde eder ve ana arıza şekli olarak kırık kenarlı kalıplar için çok uygundur.Toz alaşımlı çeliğin maliyeti yüksektir, ancak performansı iyidir ve geniş bir uygulama trendi oluşturmaktadır.
iki
Parçaların taşlanması
Taşlama için kullanılan üç ana takım tezgahı türü vardır: yüzey taşlama, iç ve dış taşlama ve takım taşlama.Bitirme taşlama sırasında taşlama deformasyonu ve taşlama çatlakları sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.Daha sonraki işlemlerde çok küçük çatlaklar bile açığa çıkacaktır.Bu nedenle ince öğütme beslemesi küçük ve büyük olmamalı, soğutma sıvısı yeterli olmalı ve boyut toleransı 0,01 mm'den az olan parçalar mümkün olduğunca sabit sıcaklıkta taşlanmalıdır.Hesaplamaya göre, 300 mm uzunluğundaki çeliğin sıcaklık farkı 3 ℃ olduğunda, malzeme 10.8 μ M, 10.8 = 1.2 × üç × 3 (100 mm başına deformasyon: 1.2 μ M / ℃), bu faktörün etkisi olmalıdır. Her bitirme işleminde tam olarak dikkate alınmalıdır.
İnce öğütme sırasında uygun bir taşlama taşı seçmek çok önemlidir.Kalıp çeliğinin yüksek vanadyum ve molibden içeriği göz önüne alındığında, Gd tek kristal korindon taşlama taşı daha uygundur.Sert alaşımları ve yüksek su verme sertliğine sahip malzemeleri işlerken, organik bağlayıcılı elmas taşlama çarkı tercih edilir.Organik bağlayıcı taşlama çarkı iyi bir kendi kendine taşlama performansına sahiptir ve iş parçasının pürüzlülüğü RA = 0,2 μm'ye ulaşabilir.Son yıllarda, yeni malzemelerin uygulanmasıyla, CBN taşlama çarkı, yani kübik bor nitrür çarkı, çok iyi işleme etkisi göstermiştir ve CNC şekillendirme taşlama, koordinat taşlama makinesi ve CNC İç ve dış taşlama makinesi.Taşlama sırasında, taşlama çarkının keskinliğini korumak için taşlama çarkının zamanında giydirilmesine dikkat edilmelidir.Taşlama çarkı pasifleştirildiğinde, iş parçasının yüzeyinde kayar ve sıkışır, iş parçasının yüzeyinde yanıklara neden olur ve mukavemeti azaltır.
Plaka parçalarının çoğu yüzey taşlama ile işlenir.İşleme sürecinde, işlenmesi zor olan uzun ve ince ince bir plaka parçasına sıklıkla rastlanır.İş parçası, işleme sırasında manyetik kuvvetin adsorpsiyonu altında çalışma tezgahının yüzeyine deforme olduğundan ve yapıştığından, iş parçası aşağı alındığında, iş parçası tekrar deforme olur ve kalınlık ölçümü tutarlıdır, ancak paralellik gereksinimleri karşılayamaz. .Çözüm, manyetik izolasyon taşlama olabilir.Taşlama sırasında iş parçasının altına eşit yükseklikte blok yerleştirilir ve dört yan blok bloke edilir.İşleme sırasında küçük besleme ve çok hafif bıçak kullanılabilir.Bir taraf işlendikten sonra, eşit yükseklikte blok yerleştirilemez, Doğrudan adsorpsiyon işlemi, öğütme etkisini artırabilir ve paralellik gereksinimlerini karşılayabilir.
Mil parçaları döner bir yüzeye sahiptir ve iç ve dış taşlama makineleri ve takım taşlama makineleri, işlenmesi için yaygın olarak kullanılmaktadır.İşleme sırasında, kafa çerçevesi ve merkez, baraya eşdeğerdir.Bir salgı sorunu varsa, işlenen iş parçasında da bu sorun olacaktır ve bu da parçaların kalitesini etkileyecektir.Bu nedenle kafa çerçevesi ve merkez işlenmeden önce test edilmelidir.İç deliği taşlarken, taşlama işleminin düzgün bir şekilde boşaltılmasını kolaylaştırmak için soğutma sıvısı taşlama temas konumuna yeterince dökülmelidir.İnce cidarlı şaft parçalarını işlemek için, sıkma işlemi tablosunu kullanmak daha iyidir ve sıkma kuvveti çok büyük olmamalıdır, aksi takdirde iş parçasının çevresinde "iç üçgen" deformasyonu oluşturmak kolaydır.
üç
Elektrikli işleme kontrolü
Modern kalıp fabrikaları elektrikli işlemeden yoksun olamaz.Elektrikli talaşlı imalat, her türlü özel şekilli ve yüksek sertlikteki parçayı işleyebilir.Tel kesme ve elektrik deşarjı olarak ikiye ayrılabilir.
Yavaş tel kesmenin işleme doğruluğu ± 0.003 mm'ye ulaşabilir ve pürüzlülük Ra0.2 μ m。 İşlemenin başlangıcında, takım tezgahının durumunu kontrol edin, suyun deiyonizasyon derecesini, su sıcaklığını, telin dikeyliğini kontrol edin, İyi bir işleme durumu sağlamak için gerilim ve diğer faktörler.Tel kesme işlemi, iş parçasının orijinal stres dengesini bozan ve özellikle köşede kolayca stres yoğunlaşmasına neden olan tüm bir malzeme parçası üzerindeki işlemi kaldırmaktır.Bu nedenle R ＜ 0.2 (özellikle keskin köşe) olduğunda tasarım departmanına iyileştirme önerileri getirilecektir.Vektör öteleme ilkesi, işleme sırasında gerilim konsantrasyonuyla başa çıkmak için kullanılabilir.Bitirmeden önce, yaklaşık 1 mm'lik bir marj ayrılacak ve kaba şekil önceden işlenecek ve ardından termal stabiliteyi sağlamak için bitirme işleminden önce işleme stresini serbest bırakmak için ısıl işlem yapılacaktır.
Zımba işlerken, telin kesme konumu ve yolu dikkatlice düşünülmelidir.En iyi etki, delme ve diş açma ile elde edilir.Yüksek hassasiyetli tel kesme işlemi, genellikle dört kez kesme, parçaların kalitesini sağlayabilir.Dişi kalıbı konik olarak işlerken, düz kenarın ilk kaba işlemesi, ikinci konik işlemesi ve ardından düz kenarın finiş işlemesi hızlı ve verimli bir şekilde gerçekleştirilecektir.Bu şekilde, x kesitinin dikey finisajı gerekli değildir ve sadece kenar bölümünün düz kenarı bitirilir, bu da zamandan ve maliyetten tasarruf sağlar.
Elektrot EDM'den önce yapılmalıdır.Elektrot kaba ve ince olarak ayrılabilir.Bitmiş elektrotun şekli uygun olacaktır ve işleme için CNC takım tezgahı kullanmak en iyisidir.Elektrotların malzeme seçimi açısından, genel olarak çelik işleme için kırmızı bakır elektrotlar kullanılır.Cu-W alaşımlı elektrot, iyi bir kapsamlı performansa sahiptir.Özellikle, işleme sırasındaki tüketim, kırmızı bakırdan açıkça daha küçüktür.Yeterli ovma sıvısı ile zor malzemelerin işlenmesi ve karmaşık kesit şekillerine sahip parçaların bitirilmesi için çok uygundur.Elektrot yapılırken boşluk miktarı ve elektrot sayısının hesaplanması gerekir.Geniş alanlı veya ağır elektrot işlemesi yapıldığında, iş parçası ve elektrot, yeterli gücü sağlamak ve gevşemeyi önlemek için sıkıca kenetlenmelidir.Derin kademeli işleme sırasında, zayıf drenajın neden olduğu elektrot kayıplarına ve ark deşarjına dikkat edilmelidir.
dört
Yüzey işleme ve montaj
Talaşlı imalat sırasında parçaların yüzeyinde kalan takım izleri ve taşlama izleri, gerilimin yoğunlaştığı ve çatlak yayılımının kaynağı olan yerlerdir.Bu nedenle talaşlı imalattan sonra parçaların yüzeylerinin güçlendirilmesi ve tezgah taşlama ile talaşlı imalattaki gizli tehlikelerin ortadan kaldırılması gerekmektedir.İş parçasının bazı kenarları, dar açıları ve delikleri köreltilmiş ve R şeklinde olacaktır.Genel olarak, elektro işlenmiş yüzeyler 6-10 μ üretir. Modifiye edilmiş sertleştirilmiş tabakanın rengi kirli beyazdır.Sertleşmiş tabaka kırılgandır ve artık gerilime sahiptir.Kullanımdan önce, sertleşmiş tabaka yüzey parlatma ve taşlama ile tamamen çıkarılacaktır.
Taşlama ve elektrikli işleme sürecinde, iş parçası belirli bir mıknatıslanma ve zayıf manyetik kuvvete sahip olacaktır ve bazı küçük şeyleri emmek çok kolaydır.Bu nedenle montajdan önce iş parçası demanyetize edilmeli ve yüzey etil asetat ile temizlenmelidir.Montaj işlemi sırasında, parçaları bulmak için önce montaj çizimine bakın, ardından parçalar arasındaki ekipman sırasını listeleyin, dikkat edilmesi gereken hususları listeleyin ve ardından kalıbı monte etmeye başlayın.Genel olarak, önce kılavuz direk ve kılavuz manşon takılır, ardından kalıp tabanı ve erkek ve dişi kalıp takılır ve daha sonra her parçanın açıklığı, özellikle erkek ve dişi kalıbın açıklığı monte edilir ve ayarlanır.Montaj tamamlandıktan sonra kalıp muayenesi yapılacak ve genel durum raporu yazılacaktır.Bulunan problemler için ters düşünme yöntemi benimsenebilir, yani son süreçten ileri sürece, bitirmeden kaba işlemeye kadar, püf noktası bulunana ve sorun çözülene kadar tek tek kontrol edilebilir.
Uygulama, iyi bitirme işlemi kontrolünün tolerans dışı ve parçaların hurdaya ayrılmasını etkili bir şekilde azaltabileceğini ve bir defalık başarı oranını ve kalıpların hizmet ömrünü etkili bir şekilde iyileştirebileceğini kanıtlamıştır.
