1. Çapak: Kalıp kesme açıklığı çok büyük, çok küçük veya düzensiz olduğunda, içbükey ve dışbükey kalıp kenarları yeterince keskin olmadığında ve boşluk durumu iyi olmadığında çapak oluşabilir.
2. Parçalar eğrilmiş:
a.Körleme işleminde parçaların esneme ve eğilme kuvvetleri büyüktür ve parçalar eğilmeye eğilimlidir.Geliştirilmiş yöntem, körleme sırasında keskin kenarı sıkıca bastırmak ve tutmak için zımba ve presleme plakasını kullanabilir,
İyi sonuçlar alabilir.
b.Parçanın şekli karmaşık olduğunda, parçanın etrafındaki kesme kuvveti eşit değildir, bu nedenle çevreden merkeze doğru kuvvet üretilir ve bu da parçanın eğrilmiş gibi görünmesini sağlar.Çözüm, baskı kuvvetini artırmaktır.
c.Kalıp ile parçalar arasında veya parçalar ile parçalar arasında yağ veya hava olduğunda, parçalar, özellikle ince malzemeler ve yumuşak malzemeler eğilecektir.Üniforma yağlama ile gerçekleştirilebilir
Eğilmeyi ortadan kaldırmak için havalandırma delikleri sağlanmıştır.
3. Kırışıklık:
a.Damgalama parçasının çekme derinliği çok derindir, bu da sacın besleme sürecinde çok hızlı akmasına ve kırışıklıklar oluşmasına neden olur.
b.Dişi kalıbın R açısı, zımbalama parçasının çekme işlemi sırasında çok büyüktür, bu da zımbanın çekme işlemi sırasında malzemeye baskı yapamamasına neden olarak sacın çok hızlı akmasına ve kırışıklıklar oluşturmasına neden olur.
c.Damgalama parçalarının presleme çubuğu mantıksız, çok küçük ve konum yanlış, bu da tabakanın çok hızlı akmasını ve kırışıklıklar oluşturmasını etkili bir şekilde engelleyemiyor.
d.Kalıp konumlandırma tasarımı mantıksızdır, bu da damgalama parçasının germe işlemi sırasında malzemeye veya küçük baskı kenarına basılamamasına yol açar, bu da germe işlemi sırasında malzemeye basılamamasına ve kırışıklıklara neden olur.
Kırışıklığı çözme yöntemi, makul presleme cihazı ve çekme nervürünün makul kullanımıdır.
4. Boyutsal doğruluk hatası:
a.Kalıp imalatında kesici kenarın boyutsal hassasiyetinin standartlara uygun olmaması iş parçası boyutunun tolerans dışı olmasına neden olur.
b.Damgalama üretiminde, parçaların geri esnemesi bir sonraki işlemin konumlandırma yüzeyinin parçalarla tam olarak uyumlu olmamasına neden olur ve damgalama işleminde boyutsal doğruluğu etkileyen deformasyon meydana gelir.
c.Parçaların kötü konumlandırılması, mantıksız tasarım, damgalama sırasında hareketli parçalar.Parçaların tasarımında da hatalı konumlandırmaya neden olan ve boyutsal doğruluğu etkileyen kusurlar vardır.
d.Önceki işlemin yanlış ayarlanması veya dolguların aşınması nedeniyle, çoklu işlem parçalarının deformasyonu eşit olmayan bir şekilde belirtilir ve bu da kesme işleminden sonra boyutsal değişikliklere neden olur.Yukarıdaki noktalardan kaynaklanan problemler için
Bu nedenle, makul damgalama parçası şekli ve tolerans derecesi, kalıp imalat doğruluğunun iyileştirilmesi, geri tepme dengeleme mekanizmasının tasarlanması vb. gibi gerekli kontrol önlemlerini almalıyız.
5. Ezme:
a.Malzeme yüzeyinde çeşitli eşyalar vardır.Damgalama sırasında malzeme yüzeyinde çeşitli eşyalar olup olmadığını kontrol edin ve varsa bunları havalı tabanca ve bezle temizleyin.
b.Kalıp yüzeyinde yabancı maddeler var.Kalıp yüzeyindeki yabancı maddeleri temizlemek için aletler kullanın ve plaka kalınlığına göre uygun alt kalıp boşluğunu seçin.
c.Kalıp şeridi manyetiktir.İşleme sırasını değiştirin ve iş parçasını zımbalarken dıştan içe ve satır satır işleyin.Fileyi önce trim(trim) sonra zımbalama ve özel şekillendirme ve damgalamada deformasyon var,
Basınç çok yüksek olabilir ve kalıptaki yayın değiştirilmesi gerekebilir.
d.Damgalama yağı gereksinimleri karşılamıyor.Mevcut damgalama yağını değiştirin ve içeren özel damgalama yağını seçin.
vulkanizasyon aşırı basınç katkı maddesi.
6. Çizik: Çiziklerin ana nedeniParçalardan biri, kalıp üzerinde keskin izlerin olması veya kalıbın içine metal tozu düşmesidir.Önleyici tedbir kalıp üzerindeki izin taşlanması ve metal tozunun uzaklaştırılmasıdır.
7. Alt çatlak: Parçanın altındaki çatlağın ana nedeni, malzemenin zayıf plastisitesi veya kalıp boşluğu tutucunun çok sıkı bastırılmasıdır.Önleyici tedbir, malzemeyi iyi plastisite ile değiştirmek veya boş tutucuyu gevşetmektir.
8. Yan duvar buruşması: Parçaların yan duvar buruşmasının ana nedeni, üst ve alt kalıplar takıldığında malzeme kalınlığının yeterli olmaması (nispeten küçükse kalınlık daha ince olabilir) veya eksantrik olmasıdır.Bir tarafta büyük bir boşlukla sonuçlanan,
Diğer taraftaki açıklık küçüktür.Önleyici tedbir, malzemeyi hemen değiştirmek ve kalıbı yeniden ayarlamaktır.
